催化柴油加氢转化技术特点及开工过程注意事项课件

1、 催化柴油加氢转化技术特点及开工过程注意事项目 录24概 述123催化柴油加氢转化工艺技术特点装置开工过程及操作注意事项FC-70研制进展一、概 述原料柴油产品催化裂化稠环芳烃含量增加如何有效利用催化柴油是柴油质量升级必须解决的难题国内处理量：1.7亿吨/年产量：3500万吨/年 催化裂化（FCC）技术是重油轻质化的最主要技术手段之一，在世界各国的炼油企业中都占有重要的地位。在中国 催化裂化汽油占产品汽油的80左右 催化柴油占柴油产品的30左右一、概 述中国石化53套催化裂化装置，总加工量6883 369万吨催化柴油的产量超过1500万吨（约1526万吨）为降低汽油烯烃含量同时多产丙烯，许多催

2、化装置选用MIP、MIP-CGP或FDFCC技术多产丙烯及有效降低汽油烯烃时，催化柴油质量进一步劣质化密度大（0.94g/cm3）十六烷值低（75%）催化柴油是制约中国石化高效、低耗实现柴油质量升级的最主要瓶颈表1 催化柴油的主要性质原料油常三线焦化柴油加裂柴油催化柴油密度（20 ）/gcm-30.85670.86700.82100.9440馏程范围/190376156375217361195379N/ gg-128519781.0914十六烷值55456415总芳烃，28.239.27.278.3 其中，一环13.519.75.924.0 二环12.516.21.246.9 三环2.23.3

3、0.17.4不同类型柴油主要性质比较催化柴油密度大、十六烷值低、芳烃含量高，难加工一、概 述表1 催化柴油的主要性质表1 催化柴油的主要性质催化裂化柴油中芳烃分布一、概 述一、概 述一、概 述为降低催化柴油的密度、提高十六烷值，中国石化先后开发了深度脱硫脱芳加氢精制技术最大限度提高十六烷值MCI技术、柴油中压加氢改质技术（MHUG）加氢裂化掺炼催化柴油技术等均已工业应用一、概 述 富含芳烃是催化柴油质量差的根源（60%80%芳烃） 如欲大幅提高催柴质量来生产车柴，势必要将其所含芳烃大量的加氢饱和和转化，需要消耗大量氢气芳烃的综合利用 很困难、不经济、不合理催化柴油中富含的芳烃是否能够得到利用？

4、单体烃研究法辛烷值烷烃正庚烷3-甲基己烷正辛烷环烷烃环己烷甲基环己烷1，3-二甲基环己烷芳烃苯甲苯间二甲苯05208374.871.7100115117.5不同烃类的辛烷值数据1、立项依据及关键科学问题美国和中国率先开发出了催化裂化柴油加氢转化技术 UOP LCO UnicrackingTM技术 SINOPEC FD2G技术（抚顺院）选择性加氢裂化副产品常规加氢裂化加氢精制高芳烃柴油加氢转化FD2G技术10FD2G技术开发历程2006年：列入中国石化总合课题 2010年01月：通过中国石化科技部组织技术评议 2012年11月：列入中国石化“十条龙”攻关项目 2013年10月：金陵分公司工业应用

5、试验 2014年03月：茂名分公司工业应用试验 2014年07月：工业应用技术鉴定，国际领先水平 2014年12月：完成攻关任务，提前出龙2015年7月：新一代FC-70系列催化剂通过科技部技术评议2016年4月：金陵催化柴油加氢转化装置已连续运行30个月2017年1月：重质柴油加氢转化技术列入重大项目2017年5月：FC-70系列催化剂首次在茂名分公司工业应用2017年6月：FD2G技术首套新建装置在长岭分公司工业应用一、概 述本技术与国外同类技术对比 采用技术 SINOPEC / FD2GUOP/ LCO UnicrackingMAK / LCO Upgrading原料油密度(20)/gc

6、m-30.92100.94800.93650.96170.9590硫/gg-1287842012290735030000氮/gg-1117952255605220芳烃/%一环12.721.6122121.9二环34.755.2405556.6三环7.19.68142.8十六烷指数21.627.8222522.1操作条件反应总压/MPa8.010.0?体积空速/h-10.8?化学氢耗/m%3.33.8?2.953.49催化剂失活速率/.d-1 0.052（0.027/0.036）0.069 FD2G技术为工业结果，国外同类技术为中试结果(AM-05-53、 AM-07-40、AM-95-39)F

7、D2G工艺技术的特点本技术与国外同类技术对比 采用技术 SINOPEC / FD2GUOP / LCO UnicrackingMAK / LCO Upgrading加氢产品轻石脑油收率/%2710.513-重石脑油收率/%34.644.2535373552辛烷值90.794.690959295S/gg-1101050改质柴油收率，%33.1657.9846514060十六烷指数提高9.7146811.917.9S/gg-11010400 FD2G技术加氢转化催化柴油所得汽油和柴油的产率、质量与国外同类技术相当 催化剂运行周期优于国外技术 国外技术尚未见工业应用报道，FD2G技术达到国际领先水平

8、FD2G工艺技术的特点目 录144概 述123催化柴油加氢转化工艺技术特点装置开工过程注意事项装置运行案例催化柴油加氢转化工艺技术特点 FD2G的技术本质还是加氢裂化过程，但在原料、产品、反应过程和工艺实现上会与传统加氢裂化工艺过程有明显的差别，可以看成加氢裂化反应过程的一个特例：催化柴油加氢转化工艺技术特点加氢裂化反应催化柴油烃组成，% 原料烃组成的差异减压蜡油烃组成，% VGO加氢裂化反应过程烃组成变化情况原料油的烃组成，% 生成油烃组成，% 催化柴油高效转化过程烃组成变化情况原料油的烃组成，% 生成油的烃组成，% 反应过程技术要求的差异项目FD2G技术HC技术反应过程要求转化率，%高适中

9、加氢性能适中高裂化性能高适中稠环芳烃转化能力极强强单环芳烃转化能力弱强催化剂性能要求的差异项目FD2G技术HC技术对催化剂性能要求加氢性能低高裂化性能强适中酸性强适中孔结构开放开放孔径中大工艺过程和操作上的差异项目FD2G技术HC技术工艺过程要求操作模式部分循环/全循环一次/循环操作压力，Mpa中较高放热量，MJ大中单床层温升，高中精制段温升，60-11020-80裂化段温升，407030-50反应温度，高中 精制油氮含量，ppm30-8010 催化剂积碳量，%高中随着运转周期延长 ，混合汽油研究法辛烷值增加FD2G工艺技术的特点本技术与其它柴油质量升级技术对比 在目前汽柴油价格体系下，采用F

10、D2G技术比其它柴油质量升级技术具有更好的经济效益采用技术 FD2G MCI HF 反应总压/MPa8.010.012.015.7体积空速/h-10.70.81.01.0化学氢耗/m%3.33.83.812.88加氢产品汽油（石脑油）收率355550.5辛烷值92957070改质柴油收率，%33.1657.9893.8100密度(20)/gcm-30.870.880.8740.8733十六烷值28.53537.831.5十六烷指数35.737.035.6S/gg-1101010FD2G工艺技术的特点FD2G技术适用原料和推荐工艺条件项目范围 原料油高芳烃含量劣质催化柴油 工艺流程单段串联部分循

11、环 反应压力/MPa8.010.0 反应温度/390430 总体积空速/h-10.60.8 入口氢油比800：11000：1汽油化工原料柴油物理化学催化柴油FD2G工艺技术的特点FD2G工艺技术的特点工艺特点1原料芳烃含量高2反应放热量大，单床层温升高3控制相对较的精制油氮含量高4汽油产品辛烷值初期不高，需要约1个月左右运行进入稳定期5催化剂积碳失活速度高于常规加裂，可以通过提高反应温度和反应压力两种方式延长装置运行周期；6运行初期采用缓和的操作条件，减少催化剂性能损失，保证长周期运行目 录284概 述123催化柴油加氢转化工艺技术特点装置开工过程注意事项装置运行案例FRIPP，SINOPEC

12、严格按照加氢裂化装置开工方案进行操作：催化剂装填催化剂干燥催化剂预硫化加氢裂化催化剂注无水液氨钝化加氢裂化装置正常操作加氢裂化装置正常停工加氢裂化装置紧急停工加氢裂化装置旧催化剂开工装置开工过程注意事项催化剂装填做好催化剂装填工作的重要性催化剂在反应器装填得好坏将直接影响催化剂床层的物料分布和压降，甚至影响催化剂的反应性能和使用寿命装填不当会造成催化剂装量不足，装填密度不均，导致催化剂床层压降不均，产生沟流，出现床层反应温度分布不均和无法控制的超温点，使催化剂使用性能恶化，影响产品质量装置开工过程注意事项FRIPP，SINOPEC催化剂装填装填催化剂应具备的条件用软管把仪表风引入反应器内（注意

13、在催化剂装填过程中不能让仪表风穿过催化剂床层） 反应器隔离与其它工作完成 由专人进入反应器内部进行检查如下内容，并检查合格 分配盘及冷氢箱安装是否符合要求 冷氢箱是否干净 出口集合器是否有堵塞、螺丝固定是否牢固、不锈钢丝网是否完整等情况装置开工过程注意事项装置开工过程注意事项 催化剂管理要求在装剂过程中，催化剂桶打开后，应立即将催化剂装入反应器，防止长时间暴露在空气中，导致催化剂吸潮 催化剂在运输及装填过程中，应小心轻放，不要滚动，更不能摔打催化剂桶，以免催化剂破碎装催化剂时应准确计量，专人记录，并连续进行一次装完 装置开工过程注意事项 催化剂装填前的准备工作在反应器装填催化剂之前装置临氢系统

14、的爆破吹扫、氮气试压等开工准备工作要先完成分馏系统吹扫时，要确保与临氢系统处于完全隔离状态，防止蒸汽串入临氢系统严格防止铁锈、焊渣、水、污油污染催化剂反应器内一定要打扫干净，整个系统不准有水和残油清扫好工作场地，保持反应器内及周围环境干净。反应器头盖及冷氢口、热电偶法兰等梯形槽法兰面用石棉绳、胶布带封好保护 催化剂装填前的准备工作确认各种规格的瓷球已运至现场瓷球必须干净、干燥，其各项指标符合设计要求为防止下雨对装填的影响，应事先搭好防雨棚存放瓷球及催化剂，并备好防雨布反应器顶部也应搭设装剂操作平台和防雨棚 确认催化剂品种、牌号、规格和数量等均准确无误 冷氢管周围及分配盘之间的缝隙已缠好石棉绳

15、出口收集器、支撑格栅上已铺好不锈钢网装置开工过程注意事项 催化剂掉入冷氢箱（格栅缝隙最大处约4.5mm，超过安装要求：2mm）解决措施：格栅拼接处点焊不绣钢压条格栅上铺设16目白钢丝网装置开工过程注意事项 催化剂装填方法普通装填法自然装填、帆布袋装填密相装填法装置开工过程注意事项 普通装填法催化剂装填工具通常由金属料斗、金属立管和帆布软管组成。在料斗和金属立管之间装有一个闸板阀，在金属立管和帆布软管之间装有第二个闸板阀；催化剂装填时，第一个闸板阀全开，用第二个闸板阀的开度来控制催化剂的装填速度，装填间断时应关闭顶部的第一个闸板阀。金属立管内设有斜挡板，用于减少催化剂自由降落的高度。随着催化剂床

16、层界面高度的上升，帆布软管应逐渐缩短，通常每次去掉1m左右装置开工过程注意事项 催化剂装填注意事项 催化剂在搬运过程中要轻放、轻卸，避免催化剂破碎催化剂装填应在干燥的晴天进行，催化剂在装填过程中应避免受潮催化剂到用时方可开桶，催化剂暴露于空气中的时间必须限定到最短所用瓷球也需保证干燥当催化剂装填工作由于下雨必须中止时，反应器入口必须封好，同时，反应器内通上净化风，使反应器内保持微正压状态，防止湿空气进入催化剂床层 由于催化剂易碎，催化剂的自由落体高度应小于1米装填时帆布软管在反应器内呈8字形移动，使催化剂料面均匀上升作业人员不得直接踩在催化剂床层上，应在面积大于0.3m2的垫板上操作装置开工过

17、程注意事项 催化剂装填注意事项 装填过程要控制催化剂下放速度，不宜太快，防止产生静电和砸碎催化剂或产生“搭桥”现象器内作业人员必须严格执行有关安全规定，而且必须有专人监护作业人员工作人员穿戴整齐，不得携带与装填工作无关的物品，防止物品掉落、遗留在反应器内 装填时，有专人统一指挥下设计量、记录、搬运、装剂、监护、验收等小组各小组明确责任，各司其职装置开工过程注意事项装置气密装置气密、静压试验及紧急泄压试验用氮气置换反应系统三遍后，采样分析直到氧含量分析合格(O20.5v%)反应系统充氮气进行气密，气密压力等级为1.0MPa、3.5MPa、6.0MPa，如果条件允许可以在更高的压力下进行氮气气密反

18、应系统氮气气密合格后用氢气进行置换，合格后升压气密反应系统充氢气进行气密，气密压力等级为3.5MPa、5.0MPa、设计压力40装置开工过程注意事项装置气密装置气密、静压试验及紧急泄压试验气密的重点是反应器头盖、各个法兰、热电偶接口、冷热高分的头盖及其它接口部位氮气和氢气升压气密过程中，反应器入口和催化剂床层温度控制不超过160压力升到设计压力后进行静压试验，并按照从下向上的顺序进行冷氢阀试验，确认灵活好用静压试验完成后，进行紧急泄压试验紧急泄压试验结束后用氢气将系统重新升压至设计压力41装置开工过程注意事项催化剂预硫化催化剂预硫化的目的工业生产的新催化剂或再生后的催化剂(预硫化型催化剂除外)

19、，其所含的活性金属组分(Mo、Ni、Co、W)都是以氧化态(MoO3、NiO、CoO、WO3)的形式存在的基础研究和工业应用的实践表明，绝大多数加氢催化剂的活性金属组分(非贵金属)，当其以硫化态存在时，具有较高的加氢活性和稳定性加氢催化剂在其与烃类原料接触之前，必须首先用硫化剂将催化剂活性金属的氧化态转化为相应金属的硫化态，即进行催化剂预硫化42装置开工过程注意事项催化剂预硫化催化剂预硫化的基本原理硫化剂（CS2或DMDS）在氢存在的条件下分解生成H2S用H2S将催化剂活性金属氧化态（WO3、MoO3、NiO）转化为相应金属硫化态43装置开工过程注意事项催化剂预硫化催化剂预硫化的反应式 CS2

20、 + 4H22H2S + CH4 或 (CH3)2S2 + 3H2 2H2S + 2CH4 MoO3 + 2H2S + H2 MoS2 + 3H2O 3NiO + 2H2S + H2 Ni3S2 + 3H2O 9CoO + 8H2S + H2 Co9S8 + 9H2O WO3 + 2H2S + H2 WS2 + 3H2O44多数金属硫化态都是以多价态存在，上述形态只是公认的计算硫化剂用量的反应式装置开工过程注意事项催化剂名称105106FF-6670A70BFDS-4催化剂装量，t1.352.8860.0540.8014.252.09硫化1t催化剂所需DMDS量，t0.04200.07250.

21、16320.09040.08850.2242硫化1t催化剂所生成水量，t0.02420.04170.09400.05200.03800.1291DMDS量，t0.060.219.803.691.260.47生成水量，t0.030.125.642.120.540.27总硫DMDS量，t15.49总生成水量，t8.72装置开工过程注意事项催化剂预硫化硫化剂准备量考虑到催化剂硫化过程中的硫在系统的残留和外排损失等因素，准备的硫化剂C2H6S2（DMDS）量应为理论量的1.25倍，即：DMDS量15.491.2519吨46装置开工过程注意事项催化剂预硫化催化剂预硫化种类催化剂器外预硫化催化剂器内预硫化

22、干法硫化湿法硫化自身硫化外加硫硫化47装置开工过程注意事项催化剂预硫化催化剂硫化前的准备工作 系统的吹扫、气密、试运等工作已经完成 通过调度联系以下单位空分：准备足够的纯度99.9v%以上的合格氮气，用于系统置换和事故处理仪表：对于临氢系统的仪表、控制阀、自保联锁系统和循环氢纯度分析仪等作进一步检查，使之处于复位、完好、待用状态化验：作好N2和H2纯度、反应器流出口气体中H2S浓度、高分排放水中H2S浓度分析的准备，作好现场测定循环氢露点的准备48装置开工过程注意事项催化剂预硫化催化剂硫化前的准备工作 通过调度联系以下单位制氢：作好连续稳定提供纯度大于99v%的合格新氢医疗：做好操作人员伤害抢

23、救保卫：确定装置开工管控区域，与装置开工无关的人员、车辆不得随意出入该区域确保本装置循环氢压缩机、新氢压缩机等设备处于运行完好状态49装置开工过程注意事项催化剂预硫化干法硫化催化剂器内干法硫化的原则流程加氢催化剂器内干法硫化是在由换热器、加热炉、反应器、空冷器、高压分离、循环氢压缩机及物流管线构成的高压循环回路内进行50装置开工过程注意事项催化剂预硫化反应器冷氢阀试验应系统高压气密结束后按由下而上的顺序，逐个试验冷氢阀，使之全部灵活好用每试验完一个阀后，将其逐一关闭，同时观察各阀开度在20%时，床层温度的变化情况做好记录51装置开工过程注意事项催化剂预硫化预硫化的初始条件 冷氢阀试验完毕后使系

24、统达到如下的硫化初始条件 循环氢量：全量循环 精制反应器入口温度：190 高分压力：8.010.0 MPa 循环氢纯度：85v% 52装置开工过程注意事项催化剂预硫化预硫化步骤引硫化剂进入系统启动注硫泵，先向放空线排放35分钟向系统进行注硫，向反应系统注硫化剂，并在30分钟内逐渐增加到最大起始注入速率（按65kg/1104Nm3循环氢计算）。53装置开工过程注意事项催化剂预硫化预硫化步骤引硫化剂进入系统观察催化剂床层温升情况，大约会有1530温升，温波通过反应器大约用12小时，温波通过后方可按3/h的速度升温硫化随着硫化的进行会不断有甲烷生成，为了保持循环氢中氢纯度大于85v%（或者设计要求）

25、，需外排部分循环氢入火炬系统并补新氢，外排尾气计量填表记录 开始注硫四小时后，每半小时分析一次反应器出口循环氢中H2S浓度，直到测出H2S后，改为每小时测一次，并同时分析露点54装置开工过程注意事项55装置开工过程注意事项56装置开工过程注意事项催化剂预硫化预硫化步骤230硫化阶段在反应器出口测出H2S之前，不允许任何床层温度点超过230。若超过230，则应降低硫化剂注入速度或适当降低瓦斯量，同时维持反应器入口温度不上升，直到温度在控制值范围之内为止确认H2S大量穿透反应器各床层之后，调整硫化剂的注入速度，维持循环氢中H2S的浓度在10006000L/L，并继续以3/h的速度将反应器的入口温度

26、平稳升到23057装置开工过程注意事项催化剂预硫化预硫化步骤230硫化阶段调整操作，使反应器入口温度达到230，恒温8小时，并视催化剂床层温升情况决定是否延长恒温时间58装置开工过程注意事项催化剂预硫化预硫化步骤230硫化阶段硫化开始后，会不断有水生成，要设专人负责生成水的记录、计量工作，高分要用专门的计量器计量在没有特别要求的情况下，视液位情况定量排水，每次排水时计量排水量并分析水中硫含量要求绘制出硫化过程中相应的曲线，如温度和生成水曲线，硫化剂注入速度和生成水关系曲线等 59装置开工过程注意事项催化剂预硫化预硫化步骤230290升温阶段 230恒温结束调整硫化剂注入速度，使反应器出口H2S

27、浓度在0.51.0v%，并保持此范围以4/h的速度将反应器入口温度升至290升温过程中每60分钟测一次反应器出口循环氢中H2S浓度，若发现H2S浓度低于0.5v%，则停止升温60装置开工过程注意事项催化剂预硫化预硫化步骤230290升温阶段 当温度达到290时，控制注硫速度保持反应器出口的H2S浓度在0.51.0v%61装置开工过程注意事项催化剂预硫化预硫化步骤290370升温阶段 290恒温结束后，以6/h的速度将反应器入口温度升至370继续维持反应器出口流出物中H2S浓度为0.51.0v%若H2S含量下降到0.5v%以下时，停止升温，同时提高注硫量62装置开工过程注意事项催化剂预硫化预硫化

28、步骤290370升温阶段 在提高反应器入口温度时，若催化剂床层最高温度超过入口温度25时，则停止提高入口温度若最高温度继续升高，超过35，则停注硫化剂并把入口温度降低30，但不允许循环气中的H2S浓度小于0.2v%63装置开工过程注意事项催化剂预硫化预硫化步骤290370升温阶段 如果反应器温度不能靠降低加热炉温度来控制，且反应器内任一点温度已超过400，此时应启动0.7MPa/min泄压系统并将加热炉熄火，降压后引入氮气冷却反应器（氮气纯度在99.9v%以上)64装置开工过程注意事项催化剂预硫化预硫化步骤370恒温阶段反应器入口温度达到370后，保持H2S浓度在1.02.0v%尽量使各反应器

29、床层温度均接近370在上述条件下至少恒温8小时 65装置开工过程注意事项催化剂预硫化预硫化步骤硫化终点判定 在反应器入口温度为370条件下:反应器入口与出口气体中的H2S浓度基本相同，且至少连续4小时H2S浓度1v% 高分基本无水继续生成 达到以上条件即认为到了硫化终点，然后在该条件下继续恒温1小时 66装置开工过程注意事项催化剂预硫化冷却 视情况排高分的生成水 逐步降低直至停止注入硫化剂，并保持系统内H2S浓度不小于1000L/L 进行急冷氢系统试验 试验各阀门的开关灵活性、准确性检验阀位与控制信号的一致性67装置开工过程注意事项催化剂预硫化冷却 进行急冷氢系统试验 检验控温效果：记录温度变

30、化幅度及滞后时间，要求从反应器最后一床层开始逐个向前试验，记录全部过程中各床层温度变化情况，当阀开度为50%时，床层温降大于15，即认为合格以25/h的速率降低反应器入口温度至150，并使各催化剂床层温度稳定 68装置开工过程注意事项69催化剂干法预硫化升温曲线 装置开工过程注意事项70催化剂干法硫化阶段的技术指标 硫化阶段升温速度及有关技术要求循环气中H2S含量，v%1902303/h，反应器H2S穿透前硫化温度不得超过230。0.10.6230恒温恒温硫化时间8小时，反应器出口循环气露点-19时， 应暂停升温。0.51.02903706/h，反应器出口循环气露点-19时， 暂停升温。0.5

31、1.0370恒温恒温硫化时间8小时，反应器出入口露点差85 循环氢中H2S v% 0.1循环氢量 设计值85装置开工过程注意事项切换原料切换原料步骤：切换原料初始条件：维持精制反应器入口温度245；加氢转化反应器入口240；并调整加氢转化反应器每一床层入口温度较上一床层的入口温度低3，形成下降的温度分布曲线，调整硫化剂的注入速率，使循环氢中硫化氢浓度约为0.5v%。切换原料油，应分四步进行。每步更换25%原料油，并保持总进料量不变。每次换油应有足够的时间间隔(不少于12小时)注意：由于催化剂初活性较高，在切换原料过程和装置开工初期需保持一定的循环油量（建议20t/h），以确保系统有足够的携带热

32、量的能力。装置开工过程注意事项硫化、换原料油过程事故处理事故处理原则首先，保证生产、操作人员的人身安全其次，保护设备、催化剂等财产安全87装置开工过程注意事项硫化、换原料油过程事故处理硫化期间新氢的中断反应硫化期间，硫化剂反应生成硫化氢所需的新氢量以及补充反应器回路中损失的氢气量和泄露氢气量是很少的，因此不需要补充很多的新氢硫化期间新氢中断时间短暂的话，可以停止升温，待其恢复如果时间过长的话，则必须降低温度以防止催化剂还原尽可能放慢压力损失的速度当氢气恢复后，装置再进行硫化88装置开工过程注意事项硫化、换原料油过程事故处理硫化期间循环氢压缩机停机循环氢带出硫化反应时放出的反应热量，如果没有循环

33、氢压缩机循环气体时，新鲜催化剂上有可能发生飞温现象如果硫化期间循环氢压缩机发生故障，采取正常停循环氢压缩机处理步骤必要时可以采取紧急放空手段，并且停止硫化剂的注入89装置开工过程注意事项硫化、换原料油过程事故处理硫化期间循环氢压缩机停机当循环氢压缩机重新启动时，密切观察反应器床层的温度，必要时用冷氢控制温度反应器床层温度稳定后，重新注入硫化剂恢复硫化反应器床层温度稳定之前不要注入硫化剂，否则会使温度更加不稳定注入硫化剂之后，温度回升至压缩机中断时的状态，继续进行硫化步骤90装置开工过程注意事项硫化、换原料油过程事故处理硫化过程发生反应器温度偏离和飞温硫化期间不允许反应器床层任何点温度超过400

34、，且任一床层温升不能超过15硫化期间发生反应器床层温度偏离或飞温情况，一般是因为在这一反应器床层温度条件下注入的DMDS太多发生温度偏离时，立即停止注入DMDS，并用冷氢来控制温升将反应器入口温度应降到200以下待温度回到正常值，在继续进行催化剂的硫化91装置开工过程注意事项硫化、换原料油过程事故处理硫化剂注入中断中断硫化剂会导致催化剂缺少硫化氢，从而导致催化剂金属还原和活性损失如果硫化氢穿透之前发生硫化剂中断，把反应器温度降到200以下如果穿透之后发生硫化剂中断，停止升温若循环氢中硫化氢浓度大于0.5 v%，恒温等待注硫恢复若循环氢中硫化氢浓度小于0.5 v%，温度降到230以下等待注硫恢复

35、当硫化剂恢复时，立即开始注入，把温度升到硫化剂中断时的温度继续正常的硫化步骤92装置开工过程注意事项硫化、换原料油过程事故处理进料泵故障硫化期间进料泵故障，是否停止硫化应视情况而定只要催化剂床层温度可控，可维持氢气循环，等待进料泵故障排除否则，应在氢气流下将反应器催化剂床层冷却至150以下泵修好后，再重新升温硫化93装置开工过程注意事项硫化、换原料油过程事故处理其它操作事故除机械故障外，催化剂在硫化过程中还有可能出现其它操作波动问题在实施具体处理办法时，操作人员可根据不同的事故情况采取适当措施并在现场技术人员的指导下进行94装置开工过程注意事项加氢装置的正常停工因催化剂再生、设备定期维修、检测

36、的需要，进行有计划的停工，均属正常停工在停工过程中，可能发生多种特殊情况，停工步骤随时都需要根据具体情况作相应的变动，但最重要的是防止反应系统超温、超压和温度、压力的急剧地波动95加氢装置正常停工和紧急停工加氢装置的正常停工停工步骤首先将反应器催化剂床层温度降低20(降温速度不大于30/h)，然后逐渐将新鲜进料流率降低到设计值的50%再将反应器入口温度降低25；当反应器各床层温度较正常温度低45以上时，逐步停止进新鲜原料若催化剂还需继续使用，则在停止进料后，以25/h的速度降低反应器温度待反应器床层温度降到80以下后，停止氢循环，然后逐渐降至低压（0.5MPa）保存96加氢装置正常停工和紧急停

37、工加氢装置的正常停工停工步骤当催化剂准备再生或卸出时，停油后保持反应压力，同时将反应器入口温度提高到400，用最大的循环氢量气提24小时气提阶段, 循环氢压缩机全量循环, 关闭急冷氢, 必要时从高压分离器排放部分循环气, 使循环氢的H2浓度保持在80v%以上催化剂热氢吹扫气提阶段，应适量注入硫化剂，确保循环氢中的H2S含量始终保持在0.1v%以上97加氢装置正常停工和紧急停工加氢装置的正常停工停工步骤气提结束后，以最大循环氢流率，按25/h的速度将反应器冷却到100以下，并逐渐将压力降到0.7MPa后，停止氢循环继续降压，并用氮气吹扫置换，直到系统气体中氢和烃蒸气的浓度低于1v%。吹扫用氮气的

38、纯度应大于99.9v%，氧含量低于0.1v%98加氢装置正常停工和紧急停工加氢装置的紧急停工加氢系强放热反应，一般说来，加氢的反应热和反应物流从催化剂床层上所携带走的热量，两者是平衡的，即在正常情况下加氢催化剂床层的温度是稳定的如果由于某些原因，导致反应物流从催化剂床层携带出的热量少于加氢的反应热，这种不平衡一旦出现，若发现不及时或处理不妥当就可能会发生温度升高急剧放热温度飞升的链锁反应，对人身、设备和催化剂构成严重的威协99加氢装置正常停工和紧急停工加氢装置的紧急停工紧急停工泄压系统为满足特殊紧急情况的要求，加氢装置的反应系统设有7bar/min（和21bar/min）紧急泄压系统100加氢装置正常停工和紧急停工加氢装置的紧急停工紧急停工泄压系统7bar/min泄压系统的主要目的是：当循环氢压缩机出现故障时，反应系统能自动降压，它也可以手动操作21bar/min泄压系统，手动操作。出现较严重的紧急情况时使用着火催化剂床层温度快速升高，用急冷氢无法控制应手动操作启用21bar/min紧急泄压系统, 将反应系统泄压启动21bar/min泄压的决定权下放至班长一旦启动21bar/min泄压，中途不可关闭，避免造成二次事故101加氢装置正常停工和紧急停工加氢装置的紧急停工紧急停工泄压的原因循环氢压缩机停运循环压缩机如果停运，就失去了从催化剂床层上携