光宝现场管理与改善IE手法1-1课件

1、現場管理與改善 IE 手法的活用報告人:何信貴7/19/20221 講師簡介 : 何信貴現任：台灣先鋒企業顧問有限公司聯碩企業顧問有限公司台灣鄭記企業管理顧問股份有限公司 專案顧問師臺灣臺北工業專科學校(臺北科技大學前身)學歷：臺灣松下電器(股)有限公司經歷：製造工廠廠長(小家電產品、金屬加工、串激馬達等工廠)製造體質改革推進室經理(全公司推進約100個主題)生產技術部資深經理(電機、電化事業處)製造研修所講師 7/19/2022Page2 講師簡介 : 何信貴經 歷：授課及輔導廠商：臺灣： 先鋒企業管理發展中心特聘顧問師中國生產力中心(CPC)特聘顧問師財團法人中衛發展中心特聘顧問師臺灣松下

2、電器工程科技社特聘顧問師 1983年日本松下電器公司 製造體質改革(RIAL)研修 1995年馬來西亞松下電器公司 時間衡量(MOST)技法研修 台灣松下電器、友訊電子公司、台灣山葉企業公司、百稼企業、百塑企業、九德松益電機、天立電機、上光公司、台松工業等 中國大陸： 台合電子(廈門)、隆光音箱廠(深圳)、瑞泰電子(深圳)、加維公司(大朗)等 7/19/2022Page3課 程 大 綱 前言壹、現場的管理與改善貳、5W2H參、動作經濟原則肆、時間測定與標準時間伍、生產線平衡法附 錄: 工作衡量技法MOST的簡介7/19/2022Page4前 言一、艱困的企業環境 1. 企業面臨愈來愈惡劣的環境

3、 人員勞動意愿下降,勞動時間短縮,要求條件高, 工業安全與環保責任的要求愈嚴格。 2. 企業面臨愈來愈劇烈的競爭 現代企業處於科技不斷進步、產品因應多樣化、 品質要求不斷提升、成本愈來愈高、競爭愈來愈劇 烈。7/19/2022Page5 前 言二、企業的永續經營 1. 企業要永續經營必須滿足顧客的需求。 顧客的想法、需求天天都在改變、進步。 對應的表現：多品種、高品質、低價格、短交期化。 2. 要永續經營必須持續的進行管理與改善。 以顧客為導向，進行經營體質強化的活動。 根據市場賣價實施成本改善，確保利益。7/19/2022Page6 前 言三、經營體質的強化 經營力 = 開發力 製造力 營業

4、力 製造力 = 品質力 成本力 對應力 （Q） （C） （D）7/19/2022Page7壹、現場的管理與改善四、總合生產力的矩陣圖7/19/2022Page8第一部分：現場管理與改善報告人:何信貴7/19/20229 管理就是PDCA。 管理就是維實的功夫（將成果、實力維持）。 管理就是發現異常、防範異常出現， 並解決問題。 管理就是帶領部屬，進行PDCA及工作，達 成任務目標。 一、何謂管理：7/19/2022Page10問題就是事實與理想或要求有偏差。問題的分類： 1.顯在的：與要求不符，無法達成原來 理想目標的。 2.潛在的：前述的情況下，不知或一時 察覺不出的。 3.未來的：不能符合

5、未來預定目標的。二、何謂問題：7/19/2022Page11 改善就是提升實力（水準）的行動。 改善就是從低水準的PDCA邁向高水準 的PDCA。 改善就是把問題徹底解決，消除現有的不良或缺失。 改善就是提出創意、進行改革，達成更好的目標。 三、何謂改善：7/19/2022Page12排除：把不必要的、沒有用的、虛費功夫 的排除合併：把過於細分、浪費效率的加以合併簡化：把必要而複雜的簡單化重組：把順序不佳的、有利的重新編組 四、改善的四要：7/19/2022Page13 商品製造體質的改革產生附加價值的作業及材料附帶作業不生產附加價值的作業、材料、設計、動作、系統、物流配置現狀的生產體系排除的

6、作業零件、材料（4050%）附帶作業產生附加價值的作業及材料簡單化新生產體系的開發設計綜合性的運用IE、VE、QC、生產技術、製造技術、生產管理等技法次期商品的展開改善案實施以“0”為BASE的想法指向排除圖上構成現狀分析7/19/2022Page14五、精實方針展開矩陣圖產品族D組產品族E組改善職能小組產品族 A組產品族 B組產品族C組一年內轉型成精實企業體產品線重組在六個月內成立產品小組每月做六項大改善活動人工成本降三千萬品質成本降一千五佰萬存貨降三千萬大幅改善品質引進連續暢流化及后拉式依產品別確認價值流與協力廠成立精實企業體創設生產力及品質改善機能依產品族重組選定的主題目標節省金額(當年

7、)改善標的目標7/19/2022Page15組成現場的因素，具有不合理、不均勻、浪費的現象都是浪費，如： 生產過多的浪費等待的浪費搬運的浪費加工本身的浪費庫存的浪費動作的浪費製造不良的浪費 六、需要改善的現象：7/19/2022Page16七改善的十大步驟 STEP 1 現場問題的發掘7/19/202217八、IE手法概要 IE（Industrial Engineering）簡稱為工業工程。 是以人、物、設備、能源和訊息組成的系統爲研究 對象，事實爲依據，用科學的分析方法，對生産系統 進行觀察、記錄分析，並對系統問題進行合理化改善 ，最後對結果進行標準化的方法。 IE是改善效率、成本、品質的方

8、法科學。7/19/2022Page18 IE手法概要IE手法的目的： （1）有效的準確掌握生産活動的實際狀態； （2）儘快發現浪費、不合理、不均勻的事物； （3）對生産活動的改善和標準化進行系統的管理； IE手法的特徵： （1）分析程式方法客觀性； （2）對實現 狀態能定量分析定量性； （3）用相同的符號及圖表分析通用性；7/19/2022Page19【新 lE 七大手法】 【舊 lE 七大手法】 流程分析法 動作分析 運搬活性分析 工作抽查法 動作經濟原則 生產線平衡法 人因工程法 愚巧法動作分析流程分析法動作經濟原理5 5W1H法人機配置法工作抽查法九、現場改善的 IE手法7/19/202

9、2Page20現 場 IE 手 法作業測定佈置研究方法研究生產線平衡Line Balance PTS法標准時間設定運轉率分析時間分析動作經濟原則分析動作分析作業折解與合並PTS工序平均化配置分析搬運(物流)分析動作優化搬運路線分析搬運工藝分析直接觀測、連續運轉分析抽樣分析動作要素時間分析單元作業時間分析雙手作業分析錄像分析動素分析單元生産Cell Production “一個流” One piece flow程序分析産品工藝分析作業流程分析聯合作業分析WF、MTMMOST技法PTS法VTR分析PTS法7/19/202221IE現場改善中解決問題的程序 與IE手法的關係 改善程序IE手法分析對象

10、問題調查設定目標推進計劃現狀調查分析改善立案實施評價工藝作業動作尋找問題點問題的深入調查問題的整理評價推進日程小組的建立工廠佈局工藝路線分析設備工裝零件材料作業方法作業順序作業時間作業空間作業能力改善立案改善檢討改善試行成果確認評價方法研究程序分析動作分析動作經濟原則作業測定時間分析運轉率分析PTS法配置研究配置分析搬運分析Line balancing其他甘特圖各種檢查表逻辑分析法7/19/202222A. 發覺問題的觀點 解剖的觀點 點的觀察法 面的觀察法 流動的觀察法 組合的觀點 十、活用IE改善手法的要點7/19/2022Page23B. 發覺問題的指標 a. 因素指標（4M1E） 人

11、(MEN)材料 (MATERIALS)機械 (MACHINES)方法 (METHODS)(規定或標準規格、程序)環境 (ENVIRONMENT) 十、活用IE改善手法的要點7/19/2022Page24b. 成果指標 效率(EFFICIENCY) : 時間(TIME) 距離 (DISTANCE) 產量(QUANTITY)品質(QUALITY)安全(SAFETY)士氣(MORALE) 十、活用IE改善手法的要點7/19/2022Page25例 : 動作研究 (MOTlON STUDY) 生產線工程(工作)作業動作動素 (主要指標: 距離、時間、方法、人員)時間研究 (TIME STUDY) 工作

12、抽查、工時測定、生產線平衡法 (主要指標: 時間、效率) 案 例7/19/2022Page26系統流程 (SYSTEMATIC LAYOUT) 人機配合、動作經濟、人因工程 (主要指標:時間、效率、舒適、安全可靠)作業效率 (ACTIVlTY EFFlClENCY) 搬運活性分析 (主要指標: 活性係數、距離、時間)共同的通用手法 5 5W1H 案 例7/19/2022Page27第二部分：5W2H报告人:何信贵7/19/202228課 程 大 綱一、 5 W 2 H法是什麼？二、生產的結構三、生產的5大要素與5W1H四、活用5 W 2 H挖掘問題五、何謂 5Why ?六、5W1H 改善的整体

13、結構7/19/2022Page29 5W2H 常用於發掘問題的開始階段 就是 要有成本觀念的仔细地追問 就是 要有成本觀念的周詳地計畫 Why 為什麼需要這樣做? What 它做的目的是什麼? Where 在什麼地方進行最好? When 應該在什麼時候做? Who 什麼人最適合去做? How 用什麼方法做最好? How Much 要花多少費用? 一、 5 W 2 H法是什麼？7/19/2022Page30(追問原因時) When Where How What Who 何時、 何地、 如何的、發生何事、主角是誰、 Why How Much 為何發生、代價多大(下對策時) What Why How

14、 Who When 做何事、為何做、如何做、誰去做、 何時做、 Where How Much 何地做、代價多大 5 W 2 H法是什麼？7/19/2022Page31應用5W1H使事實關係明確化現狀的事實Why?理由是替 代 案最 適 解What?(目的)做什麼?為什麼做?沒有其他要做的事嗎?應該做什麼?How?(方法)怎麼做?為什麼用那種方法?沒有其他的方法嗎?應該用什麼方法做?When?(時機)何時做?為什麼在那個時機做?不能在其他的時機做嗎?應該在何時做?Where?(場所)何處做?為什麼在那個場所做?不能在其他的場所做嗎?應該在何處做?Who?(誰)誰做?為什麼由那個人(那些人)做沒有

15、其他會做的人嗎?應該由誰做引用自：日本能率協會7/19/2022Page32二、生產的結構 的說明7/19/2022Page33三、生產的5大要素與5W1H7/19/2022Page34進行自問或詢問Why 為什麼需要這樣做?What 它做的目的是什麼?Where 在什麼地方進行最好?When 應該在什麼時候做?Who 什麼人最適合去做?How 用什麼方法做最好?How Much 要花多少費用? 以生產的5大要素為檢討對象例如 材料，機器，設備，工具，設計，配置，動作，安全，整理整顿四、活用5 W 2 H挖掘問題7/19/2022Page35 活用5 W 2 H挖掘問題自問或詢問： (1) 為

16、什麼需要這樣做? （ Why ） 檢討是否可以不做。 (2) 它的目的是什麼? （ What ） 需要做的目的確認後，對於達成其目的之手段 檢討是否最有效。 (3) 在什麼地方進行最好? （ Where ） 檢討出適合於進行的工作場所?在哪個機台? 7/19/2022Page36 活用5 W 2 H挖掘問題(4) 應該在什麼時候做? （ When ） 要檢討出進行的時間、順序。(5) 什麼人最適合去做? （ Who ） 從熟練、經驗、體力等來檢討最適任的人。(6) 要有什麼方法做最好? （ How ） 檢討出更容易、更安全、更有效的方法。 因為現行方法不一定是最完善的方法。(7) 要花多少費用

17、? （ How Much ） 要有成本觀點，花費與損失以金額數字表示。7/19/2022Page37 活用5 W 2 H挖掘問題(1). 材料是否使用更好、更便宜、便容易獲得的材料? 作業所產生的残料能否用於其他的生產?不良品或残料能不能减少到最少限度?材料规格是否已明確的規定?7/19/2022Page38 活用5 W 2 H挖掘問題(2). 機器是否運轉至最高效率?是否在最佳的運轉狀態?是否正確地使用?是否使用最適合於工作的機器? 機器或作業員的等候時間能否利用?7/19/2022Page39(3). 設備與 (4). 工具作業員是否持有適當的設備、工具?並且能正確的操作?量規、治具、裝置

18、的配置情形是否妥當? 設備、工具是否已準備妥當，隨時可做有效的工作狀態? 活用5 W 2 H挖掘問題7/19/2022Page40 活用5 W 2 H挖掘問題(5). 設 計 品質是否能由於設計或施工方法的變更來改善? 由於設計的少許變更能否節省材料或時間? 公差或加工精度能否放寬?7/19/2022Page41 活用5 W 2 H挖掘問題(6). 配置搬運的次数是否最少限度?移動的距離是否最少限度?利用的場所是否可减少使用?通路的宽度是否足够?7/19/2022Page42 活用5 W 2 H挖掘問題(7). 動 作 所有動作是否合乎 動作經濟原則。 如 ： 物件的取放是否皆在適當的動作範圍

19、内? 兩手是否有效使用? 用手當把持工具的作業方法是否淘汰? 能否使用利用重力的補給裝置或落下送出 裝置? 7/19/2022Page43 活用5 W 2 H挖掘問題(8). 安 全作業是否容易而且是安全?作業員是否充分理解安全規則與火災預防?是否使用正確的安全裝置?作業員是否充分理解事故的發生，會造成勞力、機器、材料之浪費?7/19/2022Page44 活用5 W 2 H挖掘問題(9). 整理整顿作業場所與材料場所的整頓是否良好? 不良品放置場所能否減縮，並再利用? 不要的物件（如部品不良交換、報廢等等）是否都整理好?是否定時處理？必要的物件有没有正確的場所?7/19/2022Page45

20、就是：問5次為什麼？ 就是：追根究底、打破砂鍋到底 Why？：人員 簡化 Why？：方法 變更 Why？：次序 重組 Why？：目的 排除 Why？：地点 合併 把 5Why？ 與 5W2H 合用叫做 5 5W2H法五、 何謂 5Why ?7/19/2022Page46 Why案例5Why 實例：一台機器故障了 為什麼機器停了？ 因為超負荷保險絲斷了 為什麼會超負荷？ 因為軸承部分的潤滑不夠 為什麼潤滑不夠？ 因為潤滑油Pump汲不上油來 為什麼汲不上油？ 因為潤滑油Pump磨損間隙大 為什麼磨損了？ 因為沒有安裝篩檢方式混進鐵屑7/19/2022Page47六、5W1H 改善的整体結構問5次

21、為什麼？是這個目的？是這個地點？是這個時候？是這個人？是這個方法？導引出對工作的目的地點次序人員方法刪除合併重組簡化最好的狀況表現出來有可能改善的經由方式7/19/2022Page48第三部分動作經濟原則與作業改善報告人:何信貴7/19/202249動作經濟原則是吉爾布雷斯(GILBRETH)提倡的，是使作業(動作的組成)能以最少的功力投入，得到最有效率的產出結果，達成作業目的的原則，也就是省工、省力的原則。 一、何謂動作經濟的原則7/19/2022Page50A. 四項基本原則： 1.作業時要講求效率、並達到動作的平衡。2.使必要的基本動作次數儘量減少。3.每個動作間的距離儘量縮短。4.使動

22、作儘量保持輕鬆自然的節奏。 二、動作經濟的原則的內容7/19/2022Page51關於人體動作方面的，主要以提升人的 效率。 B. 三大分類24條原則： 人體動作左右均衡投入最少的功力減少人的體力消耗與精神疲勞 二、動作經濟的原則的內容7/19/2022Page52RI 雙手並用 雙手最好同時開始，同時完成工作（除規定休息外，雙手不應同時空閒）R2 對稱反向 雙臂及雙手之動作，應對稱反向為之R3 排除合併 排除不必要的種類的動作 減少動作或使二個以上動作合併R4 降低等級 使用最輕鬆能達成目的的低等級動作 人體動作的等級(詳見附表) 5. 4. 3. 2. 1 身體 手臂 前臂 手腕 手指 手

23、指的操作分配與負荷要按其本能分配 二、動作經濟的原則的內容7/19/2022Page53R5 免限制性 儘量避免使用限制的動作R6 避免突變 儘量避免急劇停止或改變方向的動作 儘量使用圓滑連續曲線的或直線的動作R7 節奏輕鬆 動作要儘量輕鬆並有自然的節奏R8 利用慣性 利用物體之慣性及重力或自然力R9 手腳並用 減少手的負荷，可用雙腳代替控制Rl0適當姿勢 應用適當姿勢操作，避免產生勞動傷害二、動作經濟的原則的內容7/19/2022Page542. 關於工具、設備方面，以提升人與工具設備的效率。 儘量利用工具作業，避免人力作業減少人力依賴，提高精準度與品質利用工具設備，提高工作效率提升工具設備

24、的能力，同時進行多工程，提高效率利用省能源的方法 二、動作經濟的原則的內容7/19/2022Page55R11利用工具 儘量利用工具作業，長時間支持的動作， 非用工具不可R12萬能工具 儘量利用具一種或以上的合併工具R13易於操縱 工具把手、操控部應做成容易於操作或控制的形狀 Rl4適當位置 工具或操控設置應在適當位置，使能不變姿勢即可操作 二、動作經濟的原則的內容7/19/2022Page563. 關於工作場所佈置的主要在:以提升人與作業的效率。縮短動作間或搬運間的距離給予最佳工序安排給予舒適的作業環境 二、動作經濟的原則的內容7/19/2022Page57Rl5 定點放置 任何物品、工具、

25、設備應定點放置R16 隨手可及任何物品工具設備應放置於雙手可及處或正常工作區R17 工序排列 任何物品工具設備應按工序做最佳安排並保持可用狀態R18 使用容器 裝配零件、物料之運送，應使用適當的容器或盛裝器Rl9 用墜送法 儘量利用重力方法墜送裝配零件、物 料、或成品R20 近使用點 裝配零件、物料之運送，應儘可能送至使用點 二、動作經濟的原則的內容7/19/2022Page58R21避免擔心 作業布置、設施、環境、作業及方法，不得使人員擔心受到傷害R22照明通風 作業場所應有適當充足的光線、清潔的通風及溫度R23適當高度 作業台、桌椅的高度應合於標準、適當R24適當服具 操作應著適當的服裝或

26、護具，避免可能的意外傷害二、動作經濟的原則的內容7/19/2022Page59實 例7/19/2022Page60實 例7/19/2022Page61實 例7/19/2022Page62實 例7/19/2022Page63實 例7/19/2022Page64實 例7/19/2022Page65實 例7/19/2022Page66實 例7/19/2022Page67實 例7/19/2022Page68實 例7/19/2022Page69實 例7/19/2022Page70實 例7/19/2022Page71實 例7/19/2022Page72實 例7/19/2022Page73實 例7/19/2

27、022Page74實 例7/19/2022Page75實 例7/19/2022Page76實 例7/19/2022Page77實 例7/19/2022Page78實 例7/19/2022Page79第四部份時間測定 與標準時間報告人:何信貴7/19/202280時間測定就是測定每一作業或動作的時間；以做為 1. 改善效率的依據(發覺與改善 ：等待的時間、浪費的時間)2. 決定標準工時與寬放(真正作業所需的時間、寬放時間)3. 安排生產線4. 生產線平衡分析與改善5. 作為成本分析與管理依據 一、 何謂時間測定及其用途7/19/2022Page81直接法碼錶測時法重複測時法繼續測時法週期測時法攝

28、影法（高速、普通、低速法）其它間接法既定時間標準法(PTS)MTM法WF法其他經驗估計法實績資料法(Predetermined Time Standard)標準時間資料法MODPTS法MOST法二、時間測定的方法7/19/2022Page82碼錶：公制表：每一刻度= =1DM=0.6秒(過去常用者)一般表：每一刻度 = =1分鐘者或1秒者或數學計秒表：每一單位1/100秒電子計時表：每一單位1/100秒或1/10秒觀測板：觀測記錄用紙其它：筆記本、計算機、測定環境條件的儀表。三、碼表測時法工具準備7/19/2022Page83步驟一：明確的分割要素作業要點：作業區分必需明顯、容易觀測。要有觀測

29、的（分割）點。能夠把握作業特別、內容與特質。要素作業時間需在5DM以上。三、碼表測時法碼表測時法的步驟7/19/2022Page84步驟二：訓練正確的看讀記碼表要能瞬間正確的看、讀馬表、記下時間。繼續法：碼表不歸零迅速歸零法：誤差較大經過時間法：從開始讀到結束作業才讀，中間不讀，無法測中間作業時間。三、碼表測時法碼表測時法的步驟7/19/2022Page85步驟三：看動作讀記碼表事先記入欲觀測的要素作業、及必要記入事項。採適當方位、方式及態度觀測，並讀記時間。重復觀測，並讀記時間。觀測時如有發現其它的事項，應記錄下來。忘記看讀馬表時應記上M記錄。三、碼表測時法碼表測時法的步驟7/19/2022

30、Page86步驟四：算出實際時間注意事項：如果是為了訂標準工時，測時的對象要選擇平均、良好的作業者觀測。如果是為了改進作業可以選熟手和新手比較之。必需避免選擇太過內向或不合作的作業者觀測。事前將目的告訴全體人員取得配合非常重要。觀測前應該多做準備與訓練，減少失誤與誤差。特別應了解作業順序及方法。三、碼表測時法碼表測時法的步驟7/19/2022Page87重復觀測時，觀測交數與精度的關係，請參考下表：重復觀測時，異常值的處理：25%或30%隔壁數值，可謂異常值先把異常值打圈計算與隔壁數值的差異% 數值小的：1(異常值隔壁數值) 100%(25%) 數值大的：(異常值隔壁數值)1 100%(30%

31、)判定是否25%或30%忘記記入時可用平均值三、碼表測時法碼表測時法的步驟7/19/2022Page88正常時間為一個合格的工人，在正常的工作速度下，完成作業所需要的時間。因作業員的工作速度有時快，有時慢。故對於觀測作業員的實際作業時間值，須以某種基準修正其工作速度，俾能獲得適當的正常時間。步驟五：正常時間決定(運用評比)三、碼表測時法碼表測時法的步驟7/19/2022Page89四、時間觀測實例（攝影法測定）7/19/2022Page90評比為時間研究人員以其具有的正常速度感覺，比較觀測對象的工作速度。正常速度的一般基準如下：(1)將52張樸克牌分發成6吋間隔的四堆，需要0.5分鐘的速度。(

32、2)成年的男人在平坦的路上以每小時行走3英哩的速度。五、評比（Rating)7/19/2022Page91關於評比的方法，有許多學者提出各種方法。一般較為普遍使用的方法參考如下：(1)速度評比(2)平準化法(3)客觀評比 評比的種類7/19/2022Page925.1 速度評比度的80/60=1.33=133%，亦即表示較正常速度快33%。正常時間Tn可由下式計算得Tn=PO但P表示速度評比系數O表示觀測時間之平均值(1)速度評比(speed rating)速度評比（又稱為主觀評比），（A）通常以100%為正常速度的基準。如果評比系數為110，則表示比正常速度快10%。（B）有的速度評比以60

33、為標準，故如評比系數為80，即表示實際速度為正常速7/19/2022Page93又稱為西屋法(Westinghouse system)，其后有Lowry, Maynard, Stegemerten 詳加闡述，整個體系於是完成。此法係於熟練(skill)，努力(effort)，工作環境 (conditions)和一致性(consistency)四者為衡量工作之主要因素。 每個評比因素再分成若干高低程度的等級(degrees)，例如熟練因素分成超佳或理想，優，良，平均，可，欠佳，並在各等級賦予固定而適當之係數。評比時，將各因素之係數相加，即得評比係數。5.2平準化法(levelling)7/19/

34、2022Page94 平準化法的評比係數表熟練係數(Skill)超佳A1A2+0.15+0.13優B1B2+0.11+0.08良C1C2+0.06+0.03平均D0.00可E1E2-0.05-0.10欠佳F1F2-0.16-0.22努力係數(Effort)超佳A1A2+0.13+0.12優B1B2+0.10+0.08良C1C2+0.05+0.02平均D0.00可E1E2-0.04-0.08欠佳F1F2-0.12-0.177/19/2022Page95 平準化法的評比係數表工作環境係數(Condition)理想A+0.06優B+0.04良C+0.02平均D0.00可E-0.03欠佳F-0.07一

35、致性係數(Consitency)理想A+0.04優B+0.03良C+0.01平均D0.00可E-0.02欠佳F-0.047/19/2022Page96 案例：平準化法的評比係數表例如有一工作，經判斷其情形為：因素程度熟 練努 力工作環境一 致 性良良平均可7/19/2022Page97 案例：平準化法的評比係數表將之化為平準化符號及賦予係數，即得因素程度係數熟練努力工作環境一致性C2C1DE+0.03+0.05+0.00-0.02總和+0.06評比係數1.06=106%倘設馬錶觀測時間之平均值為0.2分鐘，則其正常時間為0.2分鐘 106%=0.212分鐘7/19/2022Page98前述的兩

36、種評比方法中，速度評比係僅靠正常速度的感覺所判斷的方法；而平準化方法則將影響工作的因素分成四種，並依各因素判斷其等級。此兩種方法均需靠主觀的判斷。M.E Munde1博士開發客觀評比的方法，分成兩個步驟：(A)首先將某項工作的觀測速度與客觀的速度標準相 衡量，尋找其間適當的比率（第一之調整係數）。在此步驟不考慮工作的困難性對工作速度的影響。5.3 客觀評比(objective rating)7/19/2022Page99 當設定速度標準時，仍難免須藉靠主觀的判斷，但此種主觀判斷亦祇是一次，即設定標準時發生而已。(B)接著衡量影響該工作的有關因素，利用工作困難度係數再予以調整。此步驟係建立於客觀

37、基準上，將影響工作的困難分成六種因素，每種再依實驗結果細分，並賦予適當的調整係數，稱為困難調整係數如表8.2。此項評比與平準化方法相似，逐項將各項調整係數累加，即得第二次調整係數。5.3 客觀評比(objective rating)7/19/2022Page100因此，正常時間Tn可由下式得但表示速度標準評比係數（第一次調整） S 表示困難調整係數（第二次調整） O 表示觀測時間之平均值5.3 客觀評比(objective rating)7/19/2022Page101影響工作困難度的調整因素有六種，即(1)身體的使用部位觀察作業員在工作時使用的身體 部門，以決定其適當之係數。(2)足踏情形

38、使用不同的足踏方式，其速度變化約從 0.005到0.007分，如果工作單元為0.04分，則 有5%之差異。(3)兩手工作 兩手以對動方式同時工作，固然可以充分 利用手的能力，並能增加產量，但實驗的結果 ，發現兩手工作較單手（右手）工作的速度為 慢，其工作時間約增加30%。5.3 客觀評比(objective rating)7/19/2022Page102(4)眼與手的配合動素中之伸手，移物與尋找， 選擇； 裝配與對準的單元，其時間最受眼與手配合程度的影響，其影響程度視作業本身所要求的程度而定 。(5)搬運的條件指物體被搬運的困難程度，亦即搬運 時，作業員所需付出的注意程度。(6)重量所搬運物體

39、的輕重，對於工作時間的影響甚 為復雜，尤以搬運時間在整個作業周期中所佔比例有 密切關係。 考慮重量因素做難度調整時可參考后而兩張表5.3 客觀評比(objective rating)7/19/2022Page103假如馬錶觀測時間為10秒。第一次調整係數（速度評比）為60%第二次調整係數（工作困難度）為：(1)身體之使用部位 E (8%)(2)足踏情形 G (5%)(3)兩手工作 H (0%)(4)眼與手之配合 J (2%)(5)搬運之條件 P (2%)(6)重 量 W (22%)總 計39%正常時間 = 10 0.6 ( 1+39% ) = 8.34 ( 秒 )客觀評比 案例7/19/202

40、2Page104難度調整係數表7/19/2022Page105重量難度調整係數表7/19/2022Page106六、何謂標準時間1.既定的方法2.環境及作業條件3.作業者對該作業十分熟練4.作業者經過完整訓練下被期待圓滿完成任務5.不受到外在不良影響6.可維持相當績效下7.作業者完成一個單位的作業量8.所必要的時間 7/19/2022Page1076.1 標準時間的計算標準時間 實測時間 評比 ( l十寬放率) 正常時間 ( l十寬放率)寬放率= 寬放時間 / 正常時間7/19/2022Page1086.2 寬放時間的種類一般寬放 特殊寬放 整備寬放 私人寬放 疲勞寬放 管理寬放 小數量寬放

41、小組寬放 干擾寬放 其他寬放時間：7/19/2022Page1096.3 標準工時的計算【註】標準工時標準時間 作業方法的人數 標準工時為在生產計劃、人員計劃、成 本計劃等使用的管理指標。 7/19/2022Page1106.4 各種作業型態的標準時間1.聯合作業的標準時間 A.B.C.3個作業員共同作業，設其單位作業量 （每次加工5個）的作業時間為7分鐘 ，則其標準時間 7分/5個1.4分/個標準工時1.4分 3個人/個4.2分.人/個若以4個人6分鐘完成（6分鐘完成較7分鐘為佳）但 標準時間6分/5個1.2分/個 標準工時1.2分 4個人/個4.8分.人/個 增加了0.6分.人/個7/19

42、/2022Page1112.一人操作數台機器並行加工同一零件的作業 即作業員在A機器裝料後，開動A機器加工， 繼續在B機器裝料後加工，若加工一支心軸的時間為3分鐘 ，則3分鐘內A.B機器各做一支，故 標準時間 3分/2支1.5分/支 標準工時1.5分 1人/支1.5分.人/支6.4 各種作業型態的標準時間7/19/2022Page1123.一人操作數台機器直列加工同一零件的作業 即作業員在第一製程A機器加工後取出零件，裝在第二製程B機器上繼續加工完成，若A機器加工時間為3分鐘，B機器加工時間為2分鐘，則A.B機器完成一支的標準時間為3分鐘。 若B機器加工時間為4分鐘，則A.B機器完成一支的標準

43、時間為4分鐘。 因此，直列加工需視加工時間較長的製程機器加工時間為標準時間，標準工時也以此計算。6.4 各種作業型態的標準時間7/19/2022Page1134.一人操作數台機器異種零件並行加工的作業 一人操作3部自動機器，加工3種不同的零件 機器A.每小時加工a零件100個 機器B.每小時加工b零件60個 機器C.每小時加工c零件50個則 a零件的標準時間 60/1000.6分/個 b零件的標準時間 60/601.0分/個 c零件的標準時間 60/501.2分/個由於3部機器並行加工，故其標準工時各為1/36.4 各種作業型態的標準時間7/19/2022Page1145.直線作業的標準時間

44、直線作業的各製程作業時間分別為13秒、16秒、15秒、14秒、16秒、13秒、17秒、16秒時，其最大作業時間17秒為決定生產線的產量，亦即每17秒完成一個產品，因此， 17秒即成為直線作業的標準時間。 直線作業的標準工時標準時間 製程人數6.4 各種作業型態的標準時間7/19/2022Page115第五部份生產線平衡報告人:何信貴7/19/2022116工程流動的各個作業負荷不同，會有流動阻礙的情形；若使其作業時間差距變得很小，會使工程流動順暢（沒有因時間差距而有等待或停滯）。 一、何謂生產線平衡7/19/2022Page117二、生產線平衡的目的 1. 縮短每一作業(站)的作業時間，提高單

45、位產量。2. 減少工程間的預備時間。3. 消除瓶頸、阻滯、不均。4. 提高生產線的作業率(工作比率)。5. 改善生產線的流動與平衡。6. 改善製造方法、使適於新的流動作業。 7/19/2022Page118生產線的平衡，通常可用生產流動作業表的方法來表達。 縱軸表示時間刻度，橫軸則按生產流動的各作業順序，劃出其作業時間條形圖或折線圖，並將各作業(站)人員數及時間值記在於其下位置。 現代的流動生產均以機械輸送帶流動，配合速度。 機械輸送帶流動的速度(公尺/單位時間) 表達，也有用每移動單位距離的秒數來表達，這個數值叫做節拍時間或節奏時間(CYCLE TIME OR TACT TIME)。其符號為

46、TC。 三、生產線平衡的表示法7/19/2022Page119 用折線圖表示的流動作業表7/19/2022Page120用長條圖表示的流動作業表 7/19/2022Page121四、生產線平衡效率的計算 生產線平衡效率 如前例長條圖表示的流動作業表 生產線平衡效率 100%77.14 % 各作業實際時間的合計耗時最長的作業時間人員數32435127/19/2022Page122（一）不平衡的檢討 改善作業基本原則： 1. 排除不必要的動作 2. 合併微小的動作 3. 簡化複雜的動作 4. 重組動作或作業工序五、生產線不平衡的對策7/19/2022Page123應用改善作業基本原則，縮短耗時較長

47、的作業時間： 1. 分割作業移部分至耗時較短的作業 2. 利用工具或機械改善作業縮短工時 3. 提高機械的效率 4. 增加人員作業 5. 提高作業者效率或技能 （妨礙效率的佈置或環境予以改善） 6. 調整作業者五、生產線不平衡的對策7/19/2022Page124五、生產線不平衡的對策7/19/2022Page125 生產線不平衡的對策(二)生產線平衡分析的步驟【步驟1】將生產線平衡分析的目的予以明確化。【步驟2】實施工程分析。 將工程切割成最小的分工單位進行分析,掌 握基本要素的作業概要及其問題點。【步驟3】進行標準工時的觀測。 以碼表加以觀測,或者以攝錄影機錄取影像, 再將作業要素分解、記

48、錄時間。【步驟4】將目前情況做成節距圖表。 以各個工程的淨時間求出生產線平衡效率。【步驟5】訂定改善案。 就分析結果所發掘的問題點,訂定改善案。7/19/2022Page126 生產線不平衡的對策【步驟6】決定週期時間 (Cycle time or Pitch time) 依每日稼動時間內必要生産量,決定生産週期時間。【步驟7】生產線平衡改善與生產線之編成及設計。 將工程切割做些微調整,並做作業治具化或機械化改善, 設計使前後工程所需要的時間能與周期達成一致,增進生 產線的平衡效率 。【步驟8】做成改善後的節距圖表。 設計編成的新生產線, 要做成節距圖表。【步驟9】爲實施改善案進行準備活動。

49、依改善案實施新的生產線。進行各項準備工作。 設計與製作治工具 設計並製作以達成機械化爲目的的省力機器 製作作業指導說明 當作業內容較複雜時,製作作業人員訓練計劃書7/19/2022Page127附錄： 工作衡量MOST技法的簡介報告人:何信貴7/19/2022128工 作 衡 量 假如我們要管理，我們必須先做管制。假如我們要管制，我們必須先做衡量。管理之前先管制管制之前先衡量7/19/2022Page129時 間 衡 量 的 方 法 MOST:作業過程中，物件移動的分析或描述（簡單、正確、迅速、經濟）（減少紙上作業及錯誤）（有系統的）RWF （Ready Work Factor ）由分解成清楚

50、的動作，藉以分析工作（非常精確，但對我們這類制造而言，大部分動作時間，過於精細。7/19/2022Page130時 間 衡 量 的 方 法 STOP WATCHVIDEOTIME僅記錄實際作業時間。可能產生誤導， 對無附加價值工作認知較困難。7/19/2022Page131工作簡化分析師的特質 具備良好的分析能力。 制定良好的工作方法的能力。 處理各種人機分配的能力。 具有現狀工作之辨識、建議和忠告改善的能力。 訓練作業者的能力。 說服上級、作業人員採用較佳方法的能力。7/19/2022Page132工作衡量的傳統觀點 利用馬錶測時法，以決定工作所需的時間。決定完成工作所需的人數。提高每小時的

51、生產數量。削減人員。降低成本。容易引發抱怨與爭論。7/19/2022Page133工作衡量的現行觀點 揭發浪費。決定最佳工作方法。提供工程設計。如工具、治工具、產品 及工廠規劃。協助作業管制。管理生產。透過方法工程、推進計劃。矯正不良的工作方法。預測熟習時間。7/19/2022Page134MOST 工作的工程數。工作方法。作業之間可移動的單位作業內容。一、提供制造能力的資訊:7/19/2022Page135MOST 簡單迅速的。泛用系統的。精度正確的。減少應用者的錯誤。減少紙上作業。二、具有優點:7/19/2022Page136MOST 一貫的時間標準。減少抱怨。增強作業者的信任。三、在作業

52、階段提供:7/19/2022Page1374 MPH 100 BSI100%绩效标准 82 BSI 3 MPH 75 BSI激发的绩效水准合格的作业者之绩效水准（受过训练且有实际经验）一般的绩效水准00MPH （Miles Per Hour )B S I ( British Standard Institute)7/19/2022Page138平衡時間與曲線 7/19/2022Page139平衡时间与曲线0102030405051015202530354045误差T=%平衡效果平衡时间（BT） 3235 TMU（约 2 min）总测量时间（hr)平衡时间为达成系统准确性的需求程度，所需要的时间

53、。误 差工作所需的“真实时间”和工作衡量的“允许时间”，两者之差异。平衡效果为达成系统准确性，在某种目标的需求程度。7/19/2022Page140MOST的步驟 步驟一：分析步驟二：簡化步驟三：訓練作業者7/19/2022Page141MOST要決定的事項 一、要做什麼？二、要如何做？三、要做多久？7/19/2022Page142MOST的動作順序 （MOTION SEQUENCE)手的移動身體的移動裝配的方法描述了7/19/2022Page143MOST的時間衡量單位 （TIME MEASUREMENT UNIT) (TMU)1 TMU= 0.00001 hr (小時) = 0.0006

54、min (分) = 0.036 sec (秒)7/19/2022Page144MOST作業順序的分類各類作業有其標準動作順序。 一般性搬物順序 控制性搬物順序 工具使用順序 手動起重機搬運順序 搬運車運輸順序 (Maxi MOST) 電動起重機搬運順序 (Maxi MOST)7/19/2022Page145一 般 性 搬 物7/19/2022Page146一般性搬物顺序A B G取物GETA B P置物PLACEA复原RETURNA = ACTION DISTANCE 动作距离B = BODY MOTION 身体动作G = GAIN CONTROL 取得控制P = PLACEMENT 放置7/19/2022Pa