富士康生产线平衡(foxconn)超经典IEppt课件

1、快马加鞭继续推开工程规范讲义消费线平衡IE学院特供2课程大纲第一篇.消费线平衡概述第二篇.线平衡改善步骤第三篇.消费线平衡实战技法第四篇.消费线平衡约束问题第五篇.突破平衡.3消费线平衡概述Part1引言常用术语消费线平衡分析.4引言-装配流水线来源手任务坊福特消费方式丰田消费方式消费资料私有化无雇用关系(学徒)1903年福特公司成立1913年初次用流水线少种类大批量来源20世纪50年代提出Cell化理念多种类小批量.5福特首创的装配线是大规模少种类消费方式的代表引言-装配流水线来源.6引言-消费线平衡流水线消费和任务区域作业方式均着重于工序之间的时间配合，因它是影响整体消费效率。如消费在线的

2、各个工序都能相互配合，我们常称之谓消费线平衡，而这消费线定能获得一定的效益。但如各工序间不能相互配合，产生许多等待的时间，这情况我们那么称之谓消费线不平衡。.7引言-消费线平衡等待是一种非增值的动作，亦是IE中主张尽量防止的一种浪费。消费线平衡法就是将这等待的时间尽能够缩短或排除，以期到达减少浪费继而提高消费之效益。.8引言-不平衡缘由消费线之平衡与否普通都是由以下要素呵斥：员工之任务态度及熟练度工序之选订操作方法物料之质量工序之陈列.9引言-消费线平衡目的物流快速缩短消费周期减少或消除物料或半废品周转场所消除消费瓶颈提高作业效率提升任务士气改善作业次序稳定产质量量.10常用术语1.节拍2.工

3、站瓶颈时间3.单件规范时间4.消费线平衡5.平衡率6.UPPH.11常用术语-1.节拍TAKT Time节拍(TT)(产距时间)节拍确定了每一工位必需完成任务的速率操作周期时间Cycle Time节拍是流水线的节拍或拍子.12常用术语- 1.节拍节拍：指消费在线延续出产两件一样制品的时间间隔。它决议了消费线的消费才干、消费速度和效率。计算公式：节拍时间=净运作时间(时段)顾客需求(时段)*时段必需求一致(班日周).13常用术语- 1.节拍例1.计算节拍：某制品流水线方案年销售量为20000件,另需消费备件1000件,废品率2%,两班五天制任务,每班8小时,时间有效利用系数95%,求流水线的节拍

4、.(国庆3天/春节3天/元旦.端午.清明.五一.中秋各一天)解 T净=250826095% = 228000分钟Q= (20000+1000) / (12%) = 21429件r=T净/ Q =228000/ 21429 = 10.6(分/件.14常用术语- 1.节拍例2.计算节拍:A客户要求F公司的交期是:100天(不含法定假日);交货量为:1,000万PCS;现F公司有10条SMT消费线预估良率为99%,稼动率为85% (每日作业时间是24小时)。请问单线节拍至少为几秒时,才可以准时交货?.15例2.节拍的计算常用术语- 1.节拍流程计算过程1计算单线需求实际日产能计算单线实践需求日产能计

5、算单线节拍23思索良率及稼动率的影响,其实践产能=10,000/99%=10,101 PCS/(日*线)TAKT Time(节拍)=3,600*24*85%/10,101 = 7.3 (秒)单线日产能=10,000,000/(100*10)=10,000 PCS/(日*线).16完成某工站内一切任务所需时间工站周期时间瓶颈时间一个或多个作业员在同一个任务地共同完成一样产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。产线作业工时最长的工站的规范工时称之为瓶颈工时。它决议产线的产出速度。(Cycle time)常用术语- 2.工站.瓶颈时间.17常用术语- 3.单件规范时间 一个作业员单独完成一个产品一切加

6、任务业所需的时间. (单位:小时)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间拍时间工人工人工人工人工人工人ABCDEF 消费线平衡，又称工序同期化，是经过技朮组织措施调整消费线的作业时间，使工站的周期时间等于消费线节拍，或与节拍成整数倍关系。常用术语-4.消费线平衡.19ti工站i的时间S合计人数r瓶颈工时含大型设备的产线 目的值在85%左右;无大型(贵重)设备的产线 目的值在95%左右。常用术语-5.平衡率=各工站工时之和瓶颈工站工时* 总人数*100%.20常用术语- 6.UPPHUPPHUnit person per hour=每人每小时消费的产品

7、数假设消费同一产品，A线用60人，UPH为420台，B线用66人，UPH为450台，哪线效率高？A线:UPPH=420/6= 7B线:UPPH=450/66=6.82投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高.21消费线平衡分析12345合计1123188597635工站时间851821658配置人数工站编号10标准时间(秒)8642Cycle time不平衡损失时间.22消费线平衡分析1)消费线平衡率=合计工站时间/(瓶颈工时x总人数)=58/(9x8)=80.6%2)消费线不平衡损失率=1-消费线平衡率=1-80.6%=19.4%.23消费线平衡分析3)不平衡损失工时=(瓶颈工时X合计

8、人数)合计工站时间=(9X8)-58=14例：10个工站，每站1人。各工时明细依次为1s2s.10s。求消费线平衡率&不平衡损失工时。.24消费线平衡分析-实例A机种工时评价及平衡率分析表.25线平衡改善步骤Part2.26线平衡改善步骤第一步:平衡前的数据搜集整理与分析第二步:消除消费的浪费第三步:利用方法研讨进展改善第四步:山积表平衡第五步:建立新的消费流程第六步:实施后的效果确认第七步:改善后的总结报告第八步:规范化推行.27二.线平衡改善步骤第一步:平衡前的数据搜集整理与分析了解产品消费流程搜集消费相关目的：节拍/规范工时/产能/瓶颈/质量情况等消费线分析:平衡率分析/不平衡率分析/损

9、失分析.28二.线平衡改善步骤第一步:平衡前的数据搜集整理与分析制造改善前山积表(山积表:将各工站动作时间进展分解，以迭加式直方图表示 的一种研讨作业时间构造的手法。)369秒S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14工站.29二.线平衡改善步骤第二步：消除消费的浪费七大浪费消除制造浪费改善前/后比较图八大浪费动作浪费不良修正浪费制造过多(过早)浪费加工过剩浪费搬运浪费在库量过多浪费等待浪费管理浪费.30二.线平衡改善步骤第三步：利用方法研讨进展改善动作分析动素分析/动作经济原那么流程分析四大原那么/五大内容/六大步骤操作分析人机操作/结合操作

10、/双手操作.31二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡 算出需求产出周期时间TT=可供时间*效率/需求量设计一个好的TTTakt Time (seconds)30 120改善余地小很难应付变动紧张难以规范化操作岗位轮换不容易留意力分散适宜区域TT复杂度(浅笑曲线).32二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡假设TTT：将TT设为上限，重排时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT.33二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡假设T略小于TT:将TT设为上限,消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT.34二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡假设T严重小于TT:将TT设为上限,重排;错误的做法是

11、:消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT.35二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡假设有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡时间工站S1S1S2S2.36二.线平衡改善步骤第五步：建立新的消费流程新消费线的评价FLOW CHART/SOP规范化条件设定第六步：实施后的效果确认改善后时间丈量改善后山积表制造.37二.线平衡改善步骤第七步：改善后的总结报告平衡率目的UPH实践UPHUPPH损失分析质量分析本钱改善第八步：规范化推行类似机种类似工站平行展开.38线平衡实战技法消除瓶颈分析&改善Part3.3943sec,成为瓶颈Target T/T改善前平衡率为63%，首先对瓶颈工站进

12、展分析/改善。消费线平衡的中心,就是消除瓶颈!案例消除瓶颈.40改善后:平衡率为81%(借助ECRS原那么进展改善)瓶颈工站工时降为33S消除瓶颈后:消除瓶颈.41改善前改善后=81.50%,UPH=101=62.87%,UPH=78UPH提升23Pcs/H提升18.63%消除瓶颈工站提升UPH也对平衡率起到提升作用,改动关键的部分效益可提升整体效率!改善成果消除瓶颈.42熟练度不高努力度不够安康情况不佳工站不适宜新手作业心思形状不佳操作不方便不省力缺点率高操作不温馨设备产能与产线不匹配保养情况不佳噪音干扰灰尘污染温度不适当人力缺乏自动化程度低照明不合要求产生瓶颈机器人员方法未规范化工站排配不

13、当操作方法不当动作浪费物料来件不良,需作检查或挑选物料摆放不当来件包装难拆物料供应脱节无包装容器或容器不规范物料环境方法消除瓶颈-产生瓶颈缘由.43消除瓶颈-常用手法工站重排法动作经济原那么,紧缩作业时间作业机械化/自动化提升作业员技艺程度添加作业人员.441.工站重排法+工站3投放脚架+投放底座+工站4固定脚架+装锁脚架工站3投放底座工站4投放脚架到固定位置工站5装锁脚架调整前调整后既要固定又要装锁时间过长仅需装锁时间满足要求消除瓶颈-常用手法.452.利用22任务经济原那么(第一大类_关于人体的运动)改善前脚架底座 放在上部双手温馨作业范围25cm,曾经超出作业不方便未超出温馨范围,安垫脚

14、方便改善后:放在右下,动作节省1.3秒身体动作以最低等级进展消除瓶颈-常用手法.462.利用22任务经济原那么(第一大类_关于人体的运动)改善前:起子需求反复拿放改善后:起子悬挂缓解操作员作业强度弹簧导轨减少动作留意力消除瓶颈-常用手法.472.利用22任务经济原那么(第二大类_任务场所的布置)利用物品重力进展工序间传送与挪动改善前:作业员需求把废料投掷到废料盒里面改善后:作业员把废料拨到排废口，利用重力坠送至废料盒VS消除瓶颈-常用手法.48用夹具固定产品及工具脚踏操控的焊接烙铁脚踏操控的台式虎钳脚踏卫生设备用脚操控的转盘VS.2.利用22任务经济原那么(第三大类_工具设备设计消除瓶颈-常用

15、手法.49风扇模块需安装2PCS扁平电缆共锁8PCS螺丝,作业时人员需弯腰,低头作业不方便打花螺丝共享时752S开发定位治具,垂直锁附减少了质量问题共享时564S,节约188S改善前改善后用夹具固定产品及工具2.利用22任务经济原那么(第三大类_工具设备设计)消除瓶颈-常用手法.50PCB板上有17个螺丝孔在该站只锁附12PCS颗,时常有锁错景象锁附时要特别小心防止PCB板损伤用时97S开发锁PCB板防护罩治具在治具上开12孔并标示锁附顺序并维护了PCB板上电子组件作业上起到了防呆用时42S运用公用工具-治具导入改善前改善后2.利用22任务经济原那么(第三大类_工具设备设计)消除瓶颈-常用手法

16、.513.作业机械化与自动化消除瓶颈-常用手法改善前改善后1.冲压产线共12站2.第2工站冲网孔11.1秒3.其他工站在6.5秒左右4.线平衡率60.29% 5.UPH=280PCS/H改善原理1.第2工站冲网孔9.5秒2.线平衡率70% 3.UPH=330PCS/H.52第一阶段 预备 呵斥轻松的气氛(应付)通知他将教导的任务称号(明确主题)讯问他能否做过这任务(了解程度)强调仔细学习的重要(唤起学习志愿)引导至正确的教导位置(预备进展)任务教导四阶段法4.提高作业者技艺程度魔术:三绳奇术消除瓶颈-常用手法.53消除瓶颈-常用手法第二阶段 示范 (阐明工具、另件)一面做给他看、一面将每一步骤

17、讲给他听一面做给他看、一面将每一步骤的要点讲给他听一面做给他看、一面将要点的理由讲给他听* 耐心地解答问题4.提高作业者技艺程度.54消除瓶颈-常用手法第三阶段 实做 让他做做看矫正错误请他再做一遍-说出主要步骤请他再做一遍-同时说出要点请他再做一遍-同时说出要点的理由鼓励并确认已彻底了解4.提高作业者技艺程度.55第四阶段 上线 请他参与任务指定协助他的人经常检查与指点鼓励发问逐渐减少指点 学习者没有学会是由于教导者没有教好4.提高作业者技艺程度消除瓶颈-常用手法.56改善后：将安装底板动作移至其他工站且操作员由2人增加到3人，处理瓶颈1.安装底板2.固定脚架3.固定底座4.装锁底盘装锁底盘

18、任务站5.添加作业员法改善前：动作过多共2人操作，此站为瓶颈消除瓶颈-常用手法.57消除瓶颈-小结每日巡线觉察问题点，纠正作业错误；提升瓶颈站位作业员熟练度；活用22动作经济原那么，现时现地现物改善；难度大的改善需IE及各职能单位配合执行。.58分析&改善-分析技巧1.分时段By工站量测工时并记录(留意消极怠工).2.计算现有线体平衡率需思索辅助人力.3.比对各时段线平衡率并诊断.4.计算实践C/T&UPH&UPPH.与IE给定规范比对断定目前程度.5.对每个工站进展动作分解时尽量详细.591.皮带线速度能否合理.V = L/CTa:L设定为工站间距普通为80公分b:在保送带上画上节距线分析:

19、线速过快/过慢的分析对策:按实践的CT/Takt time /目的时间调整线速分析&改善-改善技巧.60分析&改善-改善技巧2.真假瓶颈工站分析分析：产品堆积工站为瓶颈工站；对策： 假瓶颈由当机缺料新人上线等缘由导致产品堆积的工站，属假瓶颈，需加强现场管理；真瓶颈：需经过公用消除瓶颈方法进展改善。.61分析&改善-改善技巧3.能否有新人上线，各站作业动作能否熟练？分析：新人上线导致假瓶颈,同时导致线平衡的损失；暂时对策：根据任务难易度选择熟练工人与新人上岗；长期对策：执行上岗认证的制度。4.物料供应能否不良？分析：假设来料不良，影响产线效率，呵斥瓶颈；对策： 线外全检/随线全检。.62分析&改

20、善-改善技巧5.设备能否稳定分析:某些工站的加工设备经常性停机异常导致消费线不平衡；对策:设备维护保养、新增备用设备、分段消费。.63序号窗体名称窗体附件备注1流程图/2工时测量表/3山积表/4人机分析表/5双手分析表/6流 程 程 序 图/分析&改善-常用窗体.64消费线平衡约束Part4.65约束问题在实践消费线平衡中,并不是一切的作业都可以恣意混配,经常会遇到消费线平衡中的约束问题,主要的常见约束有:位置约束(主要针对分量较大的产品)固定设备和工具约束清洁约束疲劳约束.66位置约束(主要针对分量较大的产品)作业制品的位置主要包括: 前部 后部 底部 顶部 左部 右部和内部为了减少不用要的位置改换次数和时间，