二十辊轧机AGC-演示文稿课件

1、二十辊轧机AGC20辊冷轧机 对于轧制变形来讲轧辊直径的大小直接影响着在一定轧制压力情况下材料的变形量，同时工作辊辊径的大小直接关系着一个轧程的材料变形率，另外轧辊与带钢的接触区短，带钢变形时滑移量小，加工硬化程度也相对减小，又有利于增加单轧程的变形率，减少轧制道次，有利于提高轧机生产能力。变形效率高，在同样的变形量的情况下，所需要的功率就小，因此采用小工作辊所需要的传动功率就小。工作辊直径大，则压下量小，工作辊直径小，则压下量大，即在同样的轧制压力的情况下，达到相同的变形量，只有采用比较小的轧辊直径才能实现，因为不锈钢属高合金钢，变形抗力和加工硬化程度很高，这就是为什么要采用20辊轧机轧制不

2、锈钢的原因。而世界上90%以上的不锈钢生产都是用二十辊来轧制。轧制原理介绍20辊轧机AGC控制原理及方法介绍一设备构成和主要作用由置于出口和入口两侧的测厚仪，测出带钢厚度，反馈到高速的计算机系统，再去控制一个“电-液压”系统来实现对带钢厚度的控制。主要构成： 测厚仪 高速计算机系统 “电液压”系统1测厚仪镅射源（3居里） 指示灯 检波器C形支架安置在轧机两侧包括：电气主控制包括：计算机 系统输入与输出 彩色触摸屏侧面像测量及显示软件射源和微感应仪固定在一个C形支架的前端，C形支架置于轨道上用液压缸来控制支架的伸缩。 2高速计算机系统AGC系统的运行频率响应编码器长度 ：20，000PPMAGC

3、测样距离 ：不小于50MM微感应仪精度 ：1M 压下速度 ：在0.02秒内达到25微米(1.25MM/s) 附加大量AGC系统特色的模块： 1）最佳打印输出（QC打印）2）系统处理控制数据系统（SPC）3）系统诊断法4）SPC数据储存系统5）自动减速和停车系统AUTO SLOW /AUTO STOP6）预设点的自动降速7）数据获得系统8）道次表的计算和储存系统9）配辊计算软件系统9） 打滑原理QC打印-时间 -日期 -每PASS运行时间 -MILL方向-MILL运行状况鉴定 -入口厚度 -出口厚度-平均速度/最大速度 -总的PASS -厚度偏差分布情况SPC数据存贮器SPC数据存贮系统的描述必

4、须安排在下一个钢卷开始之前打印出来，否则，这些存贮的数据将要被丢失。根据这个特点，可以设置这个系统，一共可以有700个钢卷的最后一个PASS的数据能够存贮到空白的磁盘中去。自动降速和停车系统这套系统在除了开始的1PASS的所有PASS中都被整理参加控制。自动降速和停车系统在提高生产力和钢卷的生产上是极其有益的，因为它允许轧机控制在最佳条件的速度运行直到最后的开始降速和停车的时刻。 从任何的速度开始降到穿带时的速度的钢带的长度（或者圈数）是通过知道轧制速度，确切地减速率，两边卷筒上钢卷的圈数和缩小的比例。钢带的长度需要从穿带速度直至完全停车才能得出一个确切地值计算机将开始降速并且最后停车在一个非

5、常精确地没有轧制的钢带的辊缝的前面。安装在工作台上的3个数字式的显示器，增加到了这套系统的程序中。一个显示左边卷筒的圈数，一个显示右边卷筒的圈数，第三个显示开始降速的入口的钢卷的圈数。换句话说，就是当入口的圈数到达显示的开始降速的圈数时，这套系统开始运行。 这套控制系统包括了一个“安全因素”用来保护每一PASS的停车都不在同一个辊缝。缺陷点自动降速功能 这套系统的使用是为了当出现了例如辊缝或者边裂等不好的地方时轧机从正常的速度降到穿带的速度，从而把失事或者其他危险的情况的发生降到最低点。 在第一PASS中，当操作者在任何时候发现有可能发生的危险情况时，可以按“不好状态点输入按钮”，这样，出口钢

6、卷的圈数就被装入计算机程序中，在下一个PASS中，当到达这一设定的圈数时，系统开始运行，将速度降至预先设定的低速运行。当缺陷地方到达辊缝的时候，出口的圈数被存贮，等待着下一个PASS。 当危险的地方通过轧机后，轧制的速度又自动地恢复到先前的没有降速以前的速度运行。在钢卷的最后，轧机开始运行自动降速和停车系统。 这套系统当然也包括了读写和擦去功能。操作者在作业过程中的任何时候如果发现了缺陷部分可以按READ按钮，这样在以后的轧制过程中到达这个缺陷点时，系统启动开始自动降速。假如操作者认为缺陷点没有任何问题了，确信可以安全通过了，可以按ERASE消除按钮，这样在以后的轧制过程中，在这个点上系统不再

7、自动降速。轧制程序计算和存贮系统这套系统包括了一个轧制进度计算系统，轧制进度存贮系统和程序打印系统。这套系统的特色在于能够充分利用轧机的各种运行参数。1. MILL 功率 2. WINDER 功率3. 最大卷取张力 4. 最大轧制压力5. 工作辊直径 6. 最大轧制速度7. 轧制材料的生产曲线8. 随着轧制材料的硬化而百分比减小的轧制力9. 钢带宽度 10.开始厚度11.设定的出口厚度 配辊计算软件系统辊使用软件系统，这套系统将显示轴承的装配，显示下轧制线，偏心的位置，以及估算应该选择的工作辊的大小尺寸。它也包括了第一中间辊和第二中间辊之间的距离，显示了由于不恰当的辊子型号所组成的辊系而存在的

8、冲突。GAP确定 打滑功能增加了“ Forward Slip”数字计算和显示功能。这套系统数字的计算比较了轧机速度和出口钢带的速度。因为森吉米尔类型的轧机是一种后援辊驱动的轧机，所以，不适当的增加或者减小张力能够导致打滑，打滑的产生是当轧机电机的速度不同于出口的钢带速度，过度的打滑可以导致辊的迅速的疲乏，损害辊子，不明就里的停车，以及在AC驱动张力和速度的标准问题。打滑可以是向前的或者是相反（向后）的，向前打滑是钢带出口的确切地速度大于了轧机电机的速度，向后打滑是钢带出口的速度小 于轧机电机的速度，打滑是显示在AGC计算机的彩色屏幕的一条以百分比表示的条例中。比如说，轧机电机速度是300MPM

9、，而钢带的出口速度是315MPM，那么就将显示5%的向前打滑。“电液压”系统压下压力和位置传感器液压阀伺服阀液压缸（直径160MM 、行程132MM） 厚度调整同步压下缸立柱弯辊压下缸上机架背衬辊NO.2中间辊NO.1中间辊工作辊下机架常见的几种控制方法 厚度控制系统内设两种厚度控制的方法,质量流（或前馈）及事后厚度控制（或反馈）.通常有两个开关或按钮.在控制台上来选择运行方式.一是自动或手动选择.在手动方式,只有操作人员才能作螺钉校准.在自动方式,厚度控制是由其他选择设备的状态决定的.当处于自动控制时,电脑会根据反馈变动来作压下校正.操作人员可用操纵杆暂时超控螺钉的动作.AGC附加特色 显示

10、面板 厚度 设定厚度测厚仪 高速计算机系统 “电-液压”系统 反馈压下位置和压力 ( 图 1 ) 后 馈AGC附加特色 显示面板前测厚仪 厚度1 高速计算机系统 1目标厚度 “电液压”系统 后测厚仪 厚度2 反馈压下位置和压力 ( 图 2 ) 前 馈事后控制 事后控制十分简单.它只有两个输入,出口厚度偏脉冲测速信号来分辨已经过的带钢长度.长度信号来于数字轮或支撑辊上的脉冲测速仪.脉冲测速仪也可位于轧机电机上,这取决于轧机配制. 基本的控制回:电脑注视厚度偏差,如果它超出它会1让螺杆闭合,如果它不足,它会让它们打开.然后它会等直至带钢被轧出到达出口厚度测厚仪.这样的厚度控制方式就保证了在测厚仪处

11、的金属厚度与辊缝处的金属厚度相同.当不如质量流厚度控制那样好,但当设备进口测厚仪或测厚仪时,这种方法也是有用的.（如开卷道次）,我们已我方的ATF厚度控制制作了一些基础原理的改进.它们AGC设定应用程序内可作打开或关闭选择一个选择允许作一些长度上的出口厚度平均而不只是读数.质量流厚度控制 质量流厚度控制是除了进口及出口测厚仪之外,在轧机的任意一边使用一个脉冲测速仪.用这写输入,厚度控制能在进入辊缝材料的基础上作校正,大大提高了工作性能.系统采用的基本步骤是:1) 由电脑读出入口厚度偏差.2) 入口测厚仪被用于步进厚度读数给辊缝,这样辊缝处的带钢厚度总是可知的.3) 通过读出那时候的两个测速仪数

12、值之比,系统就能够计算出带钢的厚度,如果螺杆没被移动的话.4) 这个数字被与出口厚度比较而得出厚度错误5) 这错误被用来移动螺杆来将厚度偏差置零这一程序被重复于每个校正周期.这有另一个厚度控制回路:出口厚度平均.因为一个直径不正确的测速轮会引起厚度的永久性偏差,所以出口厚度被用作决定厚度性能的主要因素,通过平均出口厚度,并作为一校正因素用于厚度控制计算.这种方法也校正入口厚度.AGC错误这是一设进厚度控制回路的安全性能,每个校正系统将测速仪得的压下量与设定测厚仪所测的压下量比较,如果计算出的压下量不在规定的范围之内,那么系统假设测厚仪读数有问题并不执行校正.如果一行内发生9次,那么AGC系统关闭自动方式并显示系统错误.如果测厚仪出故障或在带钢上打滑,就会发生这种情况.探测这种错误会防止厚度控制而引起的损伤.如果发生瞬间打滑,并少于9次,那么厚度控制在这周期内不会移动螺杆,并保持在自动状态内.要复位厚度控制,就将控制于手动，然后返回自动. 厚度控制厚度控制需从轧机控制而来的输入.所以这些输入在I/O监控应用程序中可被监控,它们是:1从选择设备处的输入:自动,事后,质量流 2这允许是由这些信号执行的,轧机复位,施