风力发电机组生产及加工工艺第七章-专业化生产风机部件的试验与安装课件

1、第七章第七章专业化生产风机部件的试验与安装第一节发电机的试验第二节液压系统的安装工艺第三节制动系统零部件的检验与试验第一节发电机的试验一、试验要求及准备二、试验项目及方法(一)绝缘电阻的测定(二)绕组在实际冷状态下直流电阻的测定(三)空载电流和空载损耗的测定1)拖动机应能在发电机以同步转速为起点的1.5倍转差范围内达到1的稳态调速精度要求。2)被试发电机的励磁由电网经三相调压器或交流机组供给，调节三相调压器或交流机组可以方便地调节被试发电机的端电压，以便于测定被试发电机的空载特性曲线。第一节发电机的试验图7-1试验线路原理图3)被试发电机的同步转速n0与电网(或交流机组)频率f及电机极对数p有

2、关，n060(f/p),当f波动时，n0也随之变化。1.发电机空载特性的测定2.用发电机法求取空载损耗3.用电动机法求取空载损耗(四)温升第一节发电机的试验(五)效率、功率因数及转差率的测定1.工作特性曲线图7-2工作特性曲线第一节发电机的试验2.功率因数的求取3.转差率的测定4.效率的求取1)定子绕组铜损耗PCu132R1ref2)转子绕组铜损耗PCu2(P2PCu1PFe)S3)杂散损耗Ps0.005PN(I/IN）24)效率的求取(六)最大转矩的测定、耐电压试验和转动惯量试验(七)超速试验1)用原动机驱动被试发电机，被试发电机空转。2)提高被试发电机的电源频率，被试发电机作空载电动机运行

3、。(八)振动的测定第一节发电机的试验(九)噪声的测定(十)短时升高电压试验(十一)外壳防护等级试验(十二)40交变湿热试验、盐雾试验、霉菌试验第二节液压系统的安装工艺一、安装前的准备(一)安装技术资料的准备与熟悉1)系统原理图，包括元件的型号、名称、规格、数量和制造厂家的明细表。2)系统的电气和机械控制元件操作时间程序表。3)系统设备安装图或按协议规定的其他图样。4)备件清单。(二)物资准备(三)质量检查1.液压元件质量检查1)各类液压元件型号必须与元件清单一致。第二节液压系统的安装工艺2)要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、

4、更换、并进行性能测试。3)每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。4)液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求，否则应予更换。5)板式连接元件和板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准，连接螺纹不准有破损和乱扣现象。6)管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和乱扣现象。7)有油路块的系统要检查油路块上各孔的通断是否正确，并对流道进行清洗。第二节液压系统的安装工艺8)将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。9)检查电磁阀中的电磁铁心及外表质量，若有异常不准使用。10)各液压元件上的附件必须齐全。2.液压辅件质量检查1)油箱要达到规定的

5、质量要求。2)滤油器型号规格与设计要求必须一致，确认滤芯公差等级，滤芯不得有缺陷，连接螺口不准有破损，所带附件必须齐全。3)各种密封件外观质量要符合要求，并查明所领密封件保管期限。4)蓄能器质量要符合要求，所带附件要齐全。5)空气滤清器用于过滤空气中的粉尘，通气阻力不能太大，保证箱内压力为大气压。3.管子和接头质量检查第二节液压系统的安装工艺1)管子的材料、通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计要求。2)所用管子不准有缺陷，有下列异常不准使用： 管子内、外壁表面已腐蚀或有显著变色。 管子表面伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上。 管子壁内有小孔。 管子表面凹入程度达到管子直径的10%以

6、上。3)使用弯曲的管子时，有下列异常不准使用： 管子弯曲部位内、外壁表面曲线不规则或有锯齿形。 管子弯曲部位其不圆度大于管径10%以上。 扁平弯曲部位的最小外径为原管子外径的70%以下。4)所用接头不准有缺陷，若有下列异常不准使用：第二节液压系统的安装工艺 接头体或螺母的螺纹有伤痕、毛刺或乱扣等现象。 接头体各结合面加工精度未达到技术要求。 接头体与螺母配合不良，有松动或卡涩现象。 安装密封圈的沟槽尺寸和加工精度未达到规定的技术要求。5)软管和接头有下列缺陷的不准使用： 软管表面有伤皮或老化现象。 接头体有锈蚀现象。 螺纹有伤痕、毛刺、乱扣的现象，配合有松动、卡涩现象。6)法兰件有下列缺陷不准

7、使用： 法兰密封面有气孔、裂纹、毛刺、径向沟槽。 法兰密封沟槽尺寸、加工精度不符合设计要求。第二节液压系统的安装工艺 法兰上的密封金属垫片不准有各种缺陷。材料硬度应低于法兰硬度。二、液压系统的安装要求(一)液压件的安装要求1.液压泵的安装1)在安装液压泵、支架和电动机时，两轴之间的同轴度、平行度允许误差应符合规定。2)直角支架安装时，泵支架的支口中心高，允许比电动机的轴稍高，可在电动机底座与安装面之间垫入金属垫片(垫片数量不得超过3个，总厚度不大于0.8mm)。3)调整完毕后，在泵支架与底板之间钻、铰定位销孔，再装入联轴器的弹性耦合件，然后用手转动联轴器，电动机和泵应转动灵活。第二节液压系统的

8、安装工艺4)安装各种泵和阀时，必须注意各油口的位置，不能接反或接错。2.油路块的安装1)油路块所有各油流通道内，尤其是孔与孔贯穿交叉处，都必须仔细去除毛刺，用探灯伸入到孔中仔细清除、检查。2)油路块加工完毕后必须用防锈清洗液反复加压清洗。3)往油路块上安装液压阀时，要核对它们的型号、规格。4)核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期(应在使用期内)。5)装配前再一次检查油路块上所有的孔道是否与设计图一致、正确。6)检查所用的连接螺栓的材质及强度，是否达到设计要求以及液压件生产厂规定的要求。第二节液压系统的安装工艺7)板式液压元件接合面处的密封圈应有一定的压缩量，各连接螺钉应按交叉顺序均匀拧紧

9、，并使元件的安装平面与底板平面全部接触。8)方向控制阀一般应保持轴线水平安装。9)油路块上应订上金属制的小标牌，标明各液压阀在设计图上的序号，各回路名称，各外接口的作用。10)阀块装配完毕后，在装到阀架或液压系统上之前，应将阀块单独先进行耐压试验和功能试验。3.其他元件的安装1)蓄能器应保持其轴线竖直安装。2)应保证液压缸的安装面与活塞杆(或柱塞)滑动面的平行度或垂直度要求。第二节液压系统的安装工艺3)各指示表的安装应便于观察和维修。(二)液压管道的安装1.管道的安装要求1)管路敷设、安装应按有关工艺规范进行，应防止元件、液压装置受到污染。2)布管设计和配管时都应先根据液压原理图，对所需连接的

10、组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。3)管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。4)各平行与交叉的油管之间应有10mm以上的空隙，相邻管路的管件轮廓边缘的距离应小于10mm。5)液压泵吸油管的高度一般不大于500mm。6)回油管应伸到油箱液面以下，以防油液飞溅而混入气泡。第二节液压系统的安装工艺7)软管的应用只限于以下场合：设备可动元件之间；便于替换件的更换处；抑制机械振动或噪声的传递处。8)软管的安装一定避免使软管和接头造成附加的受力、扭转变形、急剧弯曲、摩擦等不良情况。9)接头、螺塞、元件紧固件的拧紧力矩应符合有关规范或厂家的规定。10)管路应在自由状态下进行敷设；焊装后的管路

11、固定和连接不得施加过大的径向力强行固定和连接。2.管道的配管1)系统中的主要管道的配置必须使管道、液压阀、过滤器、蓄能器、压力表、流量计等辅助元件和其他元件装卸、维修方便。第二节液压系统的安装工艺2)配管时必须使管道有一定的刚度和抗振能力，适当配置管道支架和管夹。3)管道的重量不应由阀、泵及其他液压元件和辅件承受，也不应由管道支撑较重的元件重量。4)较长的管道必须采取有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。5)扩口管接头用油管端面要先锪平，油管扩口必须使用专门工具进行。6)直径在50mm以下的液压系统管子可用砂轮切割机切割，直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。7)一条管路由

12、多段管段与配套件组成时，应依次逐段接管，完成一段组装后，再配置其后一段，以避免一次焊完产生累积误差。第二节液压系统的安装工艺8)为了减少局部压力损失，管道各段应避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲，应避免用短管件拼焊。9)与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管，即这段管子的轴心线应与管接头、法兰的轴心是同心的，此直线段长度要不小于2倍管径。10)管子弯曲应符合设计图样的要求，外径小于30mm的管子宜采用冷弯法。3.管道的焊接1)焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。2)焊条、焊剂应与所焊管材相匹配，其牌号必须有明确的依据资料，有产品合格证，且在有效使用期内。3)焊接工艺的选择：

13、第二节液压系统的安装工艺 乙炔气焊主要用于一般碳钢管，管壁厚度小于等于2mm的管子。电弧焊主要用于碳钢管壁厚大于2mm的管子。管子的焊接最好用氩弧焊或二氧化碳气体保护焊。 对壁厚大于5mm的钢管应采用氩弧焊或二氧化碳气体保护焊打底，电弧焊填充。必要的场合应采用管孔内充保护气体方法焊接。4)焊接前应将坡口及其附近宽1020mm处表面脏物、油迹、水分和锈斑等清除干净。5)焊接件的接头形式应符合GB/T 985.12008和GB/T 985.22008的规定。 管道与法兰的焊接应采用对接焊法兰，不可采用插入式法兰。 管道与管接头的焊接应采用对缝焊接，不可采用插入式的形式。第二节液压系统的安装工艺 管

14、道与管道的焊接应采用对缝焊接，不允许用插入式的焊接形式。6)管路焊接的接口应做到内壁平齐。7)液压管道焊接都应采用对缝焊接，焊缝内壁必须比管道高出0.30.5mm。8)对接焊焊缝的截面应与管子中心线垂直。9)在焊接配管时，必须先在安装位置使用定位焊定位，再拆下来焊接，焊后再组装并整形。10)在焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。11)管路焊接时，应将焊接热影响区内的密封圈拆除，避免过热老化。12)焊缝应焊透，外表应均匀平整。第二节液压系统的安装工艺13)管路焊缝返修应制定工艺措施，同一部位的焊缝返修次数不得超过两次。4.管路的试装配与预清洗(1)管路的试装配1)液压系统的全部管路在正式安装前

15、要进行配管试装。2)管路的固定。(2)管路的预清洗1)液压系统管道在配管、焊接、预安装后，再次拆开，用温度为4060的1020(质量分数)的稀硫酸或稀盐酸溶液酸洗3040min，取出后再用3040的苏打水中和或进行酸洗磷化处理。2)管道在酸洗、磷化、干燥后再次安装起来以前，需对每一根管道内壁先进行一次预清洗。第二节液压系统的安装工艺三、液压系统清洗(一)液压系统的冲洗要求1)伺服阀和比例阀应拆掉，换上冲洗板。2)冲洗液的温度：水溶液不超过50；液压油不超过60。3)冲洗液应与系统工作油液和接触到的液压装置的材质相适应。4)冲洗液的流速宜低，流动应呈紊流状态。5)冲洗清洁度应符合有关标准。6)滤

16、油精度应高于系统设计要求。(二)液压系统的循环冲洗工艺1)冲洗液要选用低粘度的专用清洗油，或本系统同牌号的液压油。2)冲洗工作以主管道系统为主。3)在主回路的回油管处临时接一个回油过滤器。第二节液压系统的安装工艺4)复杂的液压系统可以按工作区域分别对各个区域进行冲洗。5)冲洗后，将清洗油排尽，确认清洗油排尽后，才算冲洗完毕。6)确认液压系统净化达到标准后，将临时管路拆掉，恢复系统，按要求加液压油。四、电器配线1)配线种类应符合电气设计要求。2)接线盒、线槽、线管应符合选用产品的产品标准规定。3)线路敷设应符合线路配线的设计要求。五、控制装置的安装要求1)所有控制装置的安装位置，应防止下列不利因

17、素：失灵和预兆事故；高温；腐蚀性气体；油污染电控装置；振动和高粉尘；易燃易爆。第二节液压系统的安装工艺2)各种控制装置应便于调节和维护。3)人工控制装置应置于操作者的正常工作位置附近并便于操作,不得妨碍设备操作者的正常工作。4)回路相互关系。5)伺服控制回路。6)液压泵站控制要求。第三节制动系统零部件的检验与试验一、制动系统部件的检验规则(一)出厂检验(二)型式检验1)新产品定型或老产品转厂试制鉴定时。2)产品的设计、材料、工艺有重大改变时。3)产品长期停产达两年以上恢复生产时。4)产品正常生产时，每两年进行一次型式检验。5)国家技术质量监督部门提出要求时。1)新产品定型或老产品转厂试制鉴定时

18、和产品的设计、材料、工艺有重大改变时，在试制的产品中抽取12台样机。2)产品长期停产达两年以上恢复生产时和国家技术质量监督部门提出要求时，在生产的产品中抽取12台样机。第三节制动系统零部件的检验与试验3)产品正常生产时，在生产的产品中，由有关部门确定抽样方式。二、检验项目和方法1)出厂检验项目包括外观检查、装配质量、空载试验。2)型式试验项目包括：操作模式试验、控制方式试验、工作方式试验、制动性能试验、协调性试验。三、判定准则四、钳盘式制动器的试验方法(一)试验设备1)制动器惯性试验台(见图7-3)。第三节制动系统零部件的检验与试验图7-3制动器惯性试验台2)高温试验箱。3)低温试验箱。第三节

19、制动系统零部件的检验与试验(二)试验所用仪器、装置的要求1)测量和记录转速、转矩和温度等的仪器精度为1、转矩、温度的控制精度为。2)热电偶的安装应符合QC/T 5561999的规定。3)测量制动减速度按GB 72582004中相关内容计算。(三)试验条件1)冷却风速：试验时利用通风机对制动器冷却，风速为10m/s。2)环境温度：试验时环境温度应为435。3)试验要求：被试制动器应调整到正常技术状态。(四)试验程序及方法1.磨合前检查试验2.磨合前制动效能试验第三节制动系统零部件的检验与试验3.磨合试验4.磨合后制动效能试验5.基准校核试验6.热衰退试验7.热恢复试验8.最终效能试验9.耐温性能

20、试验1)将制动器安装进低温箱内，安装情况如图7-4所示。图7-4耐温性能试验装置1制动器2电磁液压控制阀3调压过滤器4接液压站5保温箱体6加热或制冷装置7空气循环风扇第三节制动系统零部件的检验与试验2)将制动器安装进高温箱内，装置情况如图7-4所示，使箱内的温度升至(802)，待温度稳定后进行试验，试验时制动器液压缸动作频率为1000次/h，共做7104次，每100次测量制动操纵力(或管路压力)并记录一次数据，将试验结果填入记录表。10.耐久性能试验1)耐久性能试验在制动器惯性试验台上进行。2)测定记录经磨合后制动效能试验的制动器的各运动件的尺寸及制动器衬片的厚度。3)制动初速度按前述要求，制

21、动减速度5.9m/s2，每次制动吸收模拟动能的75，初始温度150。4)制动频率为(20020)次/h，制动次数为10104，每1万次测定制动衬片的磨损并记录。第三节制动系统零部件的检验与试验11.液压制动器密封性试验1)向液压制动器总成内施加气压0.6MPa，将各接头及配合处侵入水中保持5s，观察是否有气泡出现。2)用干布将各密封端面擦干，向液压制动器总成内施加油压至额定最大工作压力，保压5min后用干布检查各接头及配合处密封面的密封情况。12.拖带力矩试验五、制动系统各零部件或总成的标志六、各零部件或总成的包装运输1)若合同规定作为总成或零部件供货时，应分开包装。2)包装应随附下列文件：产

22、品合格证书、备件清单、使用说明书。3)运输过程要求：第三节制动系统零部件的检验与试验 产品在运输和吊装过程中严禁倒置、磕碰和冲击。 产品在运输和吊装过程中应能防止雨、雪、水的侵蚀和阳光暴晒。其余按GB/T 133842008的规定执行。本 章 小 结一、发电机的试验1)试验要求及准备。2)12个试验项目及方法。3)空载电流和空载损耗的测定。4)效率、功率因数及转差率的测定。5)超速试验。6)短时升高电压试验。二、液压系统的安装工艺第三节制动系统零部件的检验与试验1)安装技术资料的准备与熟悉。2)安装前的物资准备。3)元件、辅件、管子和接头质量检查。4)液压泵、油路块、其他元件、管道的安装。5)管道安装工序：配管焊接试装配预清洗冲洗循环冲洗。6)电器配线