两侧孔浅圆盒塑料模具课程设计报告

1、-. z.科技大学塑料模具课程设计说明书设计题目两侧浅孔圆盒模具设计机电工程院系材料成型及控制工程专业班级班*设计人指导教师完成日期2014年12月20日目录一 塑件成型工艺性分析1二 拟定模具的就够形式和初选注射机3三 浇注系统的设计6四 成型零件的构造设计及计算 10五 脱模推出机构的设计11六 模架确实定13七 侧向分型与抽芯机构的设计15八 排气槽的设计18九 冷却系统的设计19十 导向与定位机构的设计21-. z.一 塑件成型工艺性分析图1 两侧孔浅圆盒1塑件的分析1外形尺寸 此塑件为薄壁壳体类塑件，圆形。要求塑件说明平整光滑，无翘曲、皱折、裂纹等缺陷，防止产生熔接痕。2精度等级 M

2、T2。3脱模斜度 该塑件壁厚为23mm，其脱模斜度在35 130.ABS的流动性为中等，为使注射充型流畅，取脱模斜度为1。 2塑件材料的性能分析ABS综合性能优异，具有较高的力学性能，流动性好，易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为0.5%；溢料值为0.04mm左右；比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短。制件尺寸稳定，外表光亮。3注射成型过程及工艺参数混料枯燥螺杆塑化充模保压冷却脱模塑件后处理ABS塑料的枯燥ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前应进展充分的枯燥和预热，不但能消除水汽造成的制件外表烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件外表色斑和云纹。ABS原料需要控

3、制水分在0.3%以下。注射前的枯燥条件是：干冬季节在7580以下，枯燥2h3h,夏季雨水天在8090下，枯燥4h8h,，枯燥达8h16h可防止因微量水汽的存在导致制件外表雾斑。在此，由于制件属批量件，要求自动化程度高实现连续化生产选用烘干料斗并装备热风料斗枯燥器，以免枯燥好的ABS在料斗中再度吸潮。注射成型时各段温度ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其黏度降低较大，但一旦到达成型温度适宜加工的温度围，如200230，如果继续盲目加温，必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融黏度增大，注射更困难，塑件的机械性能也下降。ABS温度相关工艺参数如表1所列。表1 ABS工艺参数表工艺

4、参数通用型ABS工艺参数通用型ABS料筒后段温度/160180喷嘴温度/170180料筒中段温度/180200模具温度/5080料筒前段温度/2002203注射压力ABS熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射时要采用较高的注射压力。但并非所有ABS制件都要施用高压，考虑到本塑件不大、构造不复杂、厚度适中，可以用较低的注射压力。注射过程中，浇口封闭瞬间型腔的压力大小决定了塑件的外表质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑料收缩大，与行腔外表脱离接触的时机大，制件外表容易雾化。压力过大，塑料与型腔外表摩擦作用强烈，容易造成粘模。对于螺杆式注射机一般取70MPa100Mpa.(4)注射速度ABS塑

5、料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但浅圆盒为薄壁制件，故又要保证有足够高的注射速度，否则塑料熔体难以充满型腔。5模具温度ABS比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温对耐热、高抗冲击和中抗型树脂，料温更宜取高，料温对物性影响较大、料温过高易分解分解温度为250左右，与在料筒中停留的时间长短有关，比聚苯乙烯易分解，对要求精度较高塑料件模温宜取5060，要求光泽及耐热型材料宜取6080。浅圆盒属小型制件，形状比较规则，故不用考虑专门对模具加热。6料量控制注塑机注塑ABS塑料时，其每次注射量金达标准注射量的80

6、%。为了提高塑件质量及尺寸稳定，外表光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的50%为宜。通常要确保注塑机生产条件及参数有一个很宽的围，使大多数的产品和生产能力要求包含于这围，并且在调整确定这围的过程时尽量按常规的工艺流程，这种生产条件围愈大，生产过程愈稳定，使注塑产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量降低。二 拟定模具的就够形式和初选注射机1分型面位置确实定通过对塑件构造形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图2所示。2型腔数量和排位方式确实定1型腔数量确实定 由于该塑件尺寸较小，大批量生产，可采用一模多腔的构造形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具构造

7、尺寸及侧抽芯的关系，初步定为一模两腔构造形式。2型腔排列形式确实定 由于该模具选择的是一模两腔，因此采用并列排列形式。3模具机构形式的初步确定 由以上分析可知，本模具设计为一模两腔，并列排列，根据塑件构造形状，推出机构初选推杆退出方式。浇注系统设计时，流道采用平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模局部不需要单独开设分型面取出凝料。由上综合分析可确定采用C型模架。3注射机型号确实定1注射量的计算通过Pro/E建模分析得塑件质量属性如图3所示。图3 塑件质量分析塑件体积： V塑=12.353cm3塑件质量：m塑=V塑=1.0512.353=13.0g 2浇注系统凝料体积的初步估算由于

8、浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经历按照塑件体积的0.2倍1倍来估算。由于本次设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.3倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积即浇注系统的凝料和2个塑件体积之和为V总=1.3nV塑=1.3212.353=32.12cm3选择注射机根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料的总体积为V总=32.12cm3,由V公=V总/0.8=32.12/0.8=40.15cm3。根据以上的计算，初步选择公称注射量为104cm3，注射机型号为*S-ZY-125卧式注射机，其主要技术参数见表2。表2 注射机主要技术参数理论

9、注射容积/cm3104最大模具厚度/mm300螺杆直径/mm30最小模具厚度/mm200注射压力/MPa150模板尺寸/mm注射行程/mm160拉杆空间/mm260360注射时间/s1.8合模方式液压机械塑化能力/kgh16.8推出形式两侧推出230注射方式螺杆式电动机功率/kW11合模力/N9105喷嘴球半径/mm12最大成型面积/cm2360喷嘴口直径/mm4移模行程/mm300定位孔直径/mm1004注射机的相关参数的校核1注射压力校核。注射机的公称注射压力p公=150MPa,应该大于注射成型时所需调用的注射压力p0,即p公k1p0=1.25(60100)=75125Mpa故符合设计要求

10、。式中k1平安系数，常取k1=1.251.4，该处取1.25；p0实际生产中，该塑件成型时所需注射压力为60MPa100MPa.2锁模力校核。塑件在分型面上的投影面积A塑=562/4=2463mm2浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即浇道凝料包括浇口在分型面上的投影面积A浇数值，可以按照多型腔模具的统计分析来确定。A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的0.2倍0.5倍。由于本设计的流道较简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些。这里取A浇=0.2A塑。塑件和浇注系统在分型面上的总投影面积，A总=nA塑+A浇=n(A塑+0.2A塑)=21.2A塑=5911.2mm2模具型腔的胀

11、型力F胀=A总p模=5911.235=206.892kN式中，p模是型腔的平均计算压力值。p模是模具型腔的压力，通常取注射压力的20%40%，大致围为25MPa40MPa。对于黏度较大的精度较高的塑件制品应取较大值。ABS黏度较大且制品有精度要求，故p模取35MPa。由表2可知该注射机的公称锁模力F锁=500kN，锁模力平安系数为k2=1.11.2,这里取k2=1.2，则取k2F胀=1.2F胀=1.2206.892=248.27kNF锁，所以注射机锁模力满足要求。对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，构造尺寸确定前方可进展。三 浇注系统的设计1主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处

12、，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。主流道尺寸1主流道的长度 一般由模具构造确定，对于小型模具L应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm进展计算。2主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+0.51mm=4.5mm。3主流道大端直径 D=d+2L主tan=8mm 式中4。4主流道球面半径 SR=注射机喷嘴球头半径+12mm=12+2=14mm。5球面的配合高度 h=3mm。2主流道的凝

13、料体积V主=L主R2主+r2主+R主r主/3=5042+2.252+42.253.14/3=1573.3mm33主流道当量半径Rn=主流道浇口套的形式主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进展单独加工和热处理。本设计中浇口套采用碳素工具钢T10A，热处理淬火外表硬度为50HRC55HRC。如图4所示。定位圈的构造由总装图来确定。图4 主流道浇口套的构造形式2分流道的设计1分流道的布置形式一模两腔，分流道对称平

14、衡进料。分流道的长度根据两个型腔的构造设计，分流道长度适中，为两塑件之间的距离50mm.3分流道的当量直径流过分流道的塑料的质量m=V塑=1.0512.353=13.0g该塑件壁厚23mm，查图2-3的经历曲线得D=4.2，再根据单向分流道长度25mm由图2-5查得修正系数fL=1.03,则分流道直径经修正后为D=DfL=4.326mm 取5mm4分流道的截面形状本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。分流道截面尺寸设梯形的上底宽度为B=6mm为了便于选择刀具，底面圆角的半径R=1mm，梯形高度取H=2B/3=4mm,设下底宽度为b，梯形面积应满足如下关系式。

15、=代值计算得b=3.813mm，考虑到梯形底部圆弧对面积的减小及脱模斜度等因素，取b=4.5mm。通过计算梯形斜度=10.6，符合要求。如图5所示。凝料体积分流道的长度为L分=25mm分流道截面积A分=21mm2凝料体积V分=L分A分=2521=525mm3=0.525cm3考虑到圆弧的影响取V分=0.5cm3校核剪切速率确定注射时间：查表2-3，可取t=1.4s。计算单边分流单体积流量：q分=17.826cm3s-1剪切速率1.199103s-1该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最正确剪切速率在51025103s-1之间，所以，分流道熔体的剪切速率合格。分流道的外表粗糙度和脱模斜度分

16、流道的外表粗糙度要求不是很低，一般取Ra 1.25m2.5m即可，此处取Ra 1.6m。另外其脱模斜度一般在510之间，通过上述计算脱模斜度为 10.6，脱模斜度足够。3浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变性缺陷，外表质量要求较高，采用一模两腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。其界面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料。侧浇口尺寸确实定计算侧浇口的深度。根据表2-6，可得侧浇口的深度h计算公式为h=nt=0.72.5=1.75mm式中，t是塑件厚度，这里t=2.5mm；n是塑料成型系数，对于ABS，取n=0.7。为了便于今后试模时发现

17、问题进展修模处理，并根据参考文献1表4-9中推荐的ABS侧浇口的厚度为1.2mm1.4mm，故此处浇口深度h取1.2mm。计算侧浇口的宽度。B=式中 n为塑料成型系数，对于ABS取0.7；A为凹模的外表积约等于塑件的外外表积。计算侧浇口的长度。根据表2-6，可取侧浇口的长度L浇=0.5mm。侧浇口剪切速率的校核确定注射时间：查表2-3，可取t=1.4s；计算浇口的体积流量：q浇=计算浇口的剪切速率：对于矩形浇口可得：，则 =4104 剪切速率合格式中 Rn为矩形浇口的当量半径，即Rn=mm该矩形侧浇口的剪切速率比较大，首先把浇口面积适当做小一点，通过试模根据塑件成型情况来调整。4校核主流道的剪

18、切速率上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积浇口的体积大小可以忽略不计以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。计算主流道的体积流量计算主流道的剪切速率主流道的剪切速率处于浇口与分流道的最正确剪切速率51025103s-1之间，所以，主流道的剪切速率合格。5冷料穴的设计及计算冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是储存熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的外表质量。本设计只有主流道冷料穴。该塑件采用推杆推出，采用与Z形拉料杆匹配的冷料穴。拉料杆将主流道凝料钩住，开模时即可将凝料从主流道中拉出。四 成型零件的构造设计及计算1成型零件的构造设计1凹模的

19、构造设计。本设计中采用整体式凹模。2凸模的构造设计型芯。凸模是成型塑件外表的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种。该塑件采用组合式凸模，设在动模局部。2成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的凹模钢材选用P20。对于成型塑件外表的型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选用P20钢，进展渗氮处理。3成型零件工作尺寸的计算1凹模径向尺寸的计算2凹模深度尺寸的计算3型芯径向尺寸的计算4型芯高度尺寸的计算式中 塑件平均收缩率s=；*修正系数，由表2-

20、10查得；塑件公差值，塑件未给出的由参考文献1表2-4查得；制造公差，由表2-11查得，塑件给出尺寸公差的取。五 脱模推出机构的设计1脱模力的计算因为，所以此处视为厚壁圆筒塑件，脱模力F=1368.9N式中 E塑料的拉伸弹性模量MPa;S塑料成型的平均收缩率%；t塑件的壁厚mm；L被包型芯长度mm；塑料的泊松比；脱模斜度；f塑料与钢材之间的摩擦因数；r型芯的平均半径mm；A塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积mm2；由和决定的无因次数，=；由f和决定的无因次数，=。2塑件的推出机构1该模具全部采用带肩圆形推杆，mm8根。2推杆直径与模板上的推杆孔采用H7/f8间隙配合。3通常推杆装入模具后，

21、其端面应与型芯上外表平齐，或高出型芯上外表0.05mm0.10mm。4推杆与推杆固定板，通常采用径向单边0.5mm的间隙，推杆台肩与沉孔轴向间隙0.03mm0.05mm。这样能在多推杆的情况下，不因各板上推杆孔间距的加工误差而引起的轴线不一致而发生卡死现象。5推杆的材料常用4Cr5MoSiV1、3Cr2W8V,热处理要求硬度45HRC50HRC，工作端配合局部的外表粗糙度为Ra0.8.3.推杆接触应力的校核推杆推出面积 推杆推出应力 。式中 ABS塑料在脱模温度下的许用接触应力，见表2-12取。因此，本模具推杆的推出面积是可以满足要求的，塑件不会产生顶白现象。六 模架确实定根据模具型腔布局和考

22、虑侧抽芯，确定选用直浇口C型模架，模架尺寸为WL=250mm250mm。1各模板尺寸确实定1A板尺寸 A板是定模型腔板，塑件高度为18.5mm，考虑到模板上还要开设冷却水道，还需留出足够的距离，故A板厚度取40mm。2B板尺寸 B板是型芯固定板，取40mm。3C板垫块尺寸 垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+510mm=18.5+20+15+510mm=58.5mm63.5mm，再根据表7-4可以选用C为80mm。经上述尺寸计算，模架尺寸已经确定，标记为：C2525-404080GB/T12555-2006。其他尺寸按标准标注，如图6所示。图6 C型模架构造尺寸2模架各尺寸的校核根据所选

23、注射机来校核模具设计的尺寸。1模具平面尺寸 300mm250mm260mm360mm拉杆间距，校核合格。2模具高度尺寸210mm，200mm210mm300mm模具的最大厚度和最小厚度，校核合格。3模具的开模行程，校核合格。七 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构，用来成型塑件上的外侧凸起、凹槽和孔以及壳体塑件的侧局部凸起、凹槽和不通孔。具有侧抽机构的注射模具，其活动零件多、动作复杂，在设计中特别要注意其机构的可靠、灵活和高效。侧抽机构类型很多，根据动力来源的不同，一般可分为机动、液压或气动以及手动三大类型。根据塑件构造进展合理选用。1侧向分型与抽芯机构类型确实定该套模具采用机动侧抽机构

24、，其驱动方式为斜导柱。该导柱抽芯机构是最常用的一种侧抽芯机构，它具有构造简单、制造方便、平安可靠等特点。其斜滑块通常由楔紧块锁紧，根据楔紧块的构造形式及安装方式不同可获得不同的楔紧力。并可获得较大的抽芯距。在本次设计中，斜导柱侧向分型与抽芯机构用斜导柱把动、定模分开时的开模力传递给侧型芯，使之产生侧向运动，先行脱出塑件，然后再由推杆将塑件推出。2斜导柱抽芯机构的设计1抽拔力计算：式中 为型芯周长，这里为2+210=26.28；=，10，故属厚壁；=。2抽芯距计算：式中 抽芯距mm；h塑件侧孔深度或凸台高度mm,该塑件侧孔深度为3mm；平安距离2mm3mm，此处取3mm。3斜导柱弯曲力计算：该模

25、具侧型芯的抽拔方向与开模方向垂直。式中 N斜导柱所受的弯曲力N；抽拔阻力=F=143.23N；摩擦角，；钢材之间的摩擦因数，一般取。4斜导柱截面尺寸确定。斜导柱常用截面形状有圆形和矩形两种。圆形制造方便，装配容易，应用广泛；矩形截面制造不便，但强度高，承受的作用力大。本设计采用圆形截面，其直径为：式中 许用弯曲应力MPa,对于碳钢=137.2MPa;斜导柱有效长度=；斜导柱所承受的最大弯曲力N，为165.29N。根据表7-10选得标准斜导柱尺寸d=12mm，斜导柱台阶孔=17mm5斜导柱长度及开模行程计算： =mm式中 斜导柱总长度mm;S抽拔距mm,为6mm；斜导柱在固定板中的长度mm,为4

26、3mm；斜导柱直径mm，为12mm；斜导柱倾斜角，为15。根据表7-10，取斜导柱总长为90mm。由于抽拔方向与开模方向垂直，完成抽芯距所需最小开模行程mm为：6斜导柱与滑块斜孔的配合。为保证在开模瞬间又一很小空程，使塑件在活动型芯未抽出之前从型腔或型芯上获得松动，并使楔紧块先脱开滑块，以免干预抽芯动作，斜导柱与滑块孔德配合应有0.25mm0.5mm的单边间隙。7滑块设计。本设计滑块采用组合式，型芯为薄片状，用通槽固定。滑块的导滑形式：滑块在导滑槽中活动必须顺利平稳，不发生卡滞、跳动等现象，本设计采用T型导滑槽。滑块的导滑长度：本设计将两塑件的侧抽芯滑块设计成一个整体。导滑长度应大于单个滑块宽

27、度B的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，应继续留在导滑槽，并保证在导滑槽的长度l不小于滑块全长的2/3。本设计中，长度L为75mm，总宽度为133mm，导滑槽长87mm。而抽芯距离仅需6mm，滑块抽芯复位过程中全部位于导滑槽，所以运行平稳。滑块的定位装置：为了保证斜导柱的伸出端可靠地进入滑块的斜孔，滑块在抽芯后的终止位置必须定位。该模具采用弹簧、螺钉和挡板的传统定位方式。8压紧楔的设计。滑块锁紧楔形式：为了防止活动型芯和滑块在成型过程中受力而移动，滑块应采用楔紧块锁紧。该模具采用整体式楔紧块要求制造精度比较高。楔紧块的楔角：当斜导柱带动滑块作抽芯移动时，楔紧块的楔角必须大于斜导柱的斜角，这样当模具一开启，楔紧块就让开，否则斜导柱无法带动滑块作抽芯动作，一般。该设计为15，可取为18。八 排气槽的设计该塑件由于采用侧浇口进料熔体经塑件下方的台阶向上充满型腔，每个型芯上有8根推杆，其配合间隙可作为气体排出方式，不会在顶部产生憋气现象。同时，底面的气体会沿着分型面、型芯和动模板之间的间隙向外排出。九 冷却系统的设计在此进展简单的冷却系统计算，设计时忽略模具因空气对流、辐射以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。1冷却介质由于ABS流