部分对标小组对标案例(共28页)

1、安徽华塑股份(gfn)有限责任公司部分(b fen)对标小组活动案例经营(jngyng)管理部二一五年十一月 目录(ml) TOC o 1-2 h z u HYPERLINK l _Toc436752242 案例(n l)一: PAGEREF _Toc436752242 h 2 HYPERLINK l _Toc436752243 氯碱厂PVC电石(dinsh)单耗 PAGEREF _Toc436752243 h 2 HYPERLINK l _Toc436752244 案例2： PAGEREF _Toc436752244 h 6 HYPERLINK l _Toc436752245 电石厂电极壳改

2、造 PAGEREF _Toc436752245 h 6 HYPERLINK l _Toc436752246 案例3： PAGEREF _Toc436752246 h 12 HYPERLINK l _Toc436752247 电石炉新工艺操作改进 PAGEREF _Toc436752247 h 12 HYPERLINK l _Toc436752248 案例4 PAGEREF _Toc436752248 h 16 HYPERLINK l _Toc436752249 多管齐下，确保降低炭材消耗 PAGEREF _Toc436752249 h 16 HYPERLINK l _Toc436752250

3、案例5： PAGEREF _Toc436752250 h 18 HYPERLINK l _Toc436752251 减少出炉吹氧操作，保证电石炉平稳运行 PAGEREF _Toc436752251 h 18 HYPERLINK l _Toc436752252 案例6： PAGEREF _Toc436752252 h 20 HYPERLINK l _Toc436752253 提高石灰窑产能，降低石灰生烧 PAGEREF _Toc436752253 h 20 HYPERLINK l _Toc436752254 案例7： PAGEREF _Toc436752254 h 22 HYPERLINK l

4、_Toc436752255 降低供电标煤耗 PAGEREF _Toc436752255 h 22案例(n l)一:氯碱厂PVC电石(dinsh)单耗一、现状(xinzhung)分析1、发现问题。电石成本占整个PVC生产成本的60%左右,PVC电石折标耗是氯碱厂一个重要的消耗指标,电石单耗每降低10kg，吨PVC成本可以下降约30元。目前公司电石单耗和同行业对比偏高，可以通过技改和管理手段有效降低消耗。 2、分析问题。因此，厂部各级领导认为把降低PVC电石单耗作为对标内容，对提高经济效益有着重要的意义。二、选树标杆对标小组通过对陕西北园进行考察，结合华塑实际工况和国家二级清净生产标准制定对标标杆

5、。三、差异分析1、干法乙炔对成品电石要求颗粒小于3mm,电石需要经过三级破碎，在破碎过程中电石粉化消耗较高。2、发生器备机不够，不能及时、彻底检修，影响发生乙炔收率。3、VCM因使用低汞触媒后触媒翻倒频率增加，现有转化器不能满足生产需要，导致触媒不能及时翻到，转化效率下降。4、受外部因素和和设备影响， PVC开停车、冲洗频次较高，筛头料、水捞料量、落地料产生量高于设计值。5、非计划停车检修频次高于行业标准，系统(xtng)置换对消耗影响较大。四、对标措施(cush)表1：对标指标(zhbio)赶超路线图序号对标名称计量单位二季度三季度四季度1PVC电石单耗（计划）t电石/tPVC（折标）1.4

6、41.431.43解决破碎过程中电石粉化消耗较高问题。 电石破碎严格执行电石“先进先破”原则；按计划对破碎系统设备进行检修，减少设备意外损坏产生的电石损耗；破碎系统正常检修前必须将设备内电石用空加强巡检，发现电石输送管道及软连接漏料及时联系维修，及时回收泄漏电石。2、解决发生器备机不够，不能及时、彻底检修，影响发生乙炔收率问题。（1）控制发生器运行本体压力，定期对发生器气相管、填料、洗涤塔列管进行清理；定期清理发生器一层塔盘，减少乙炔气夹带的电石渣进入气相管；班组每班定期排放洗涤塔填料隔腔污水，避免填料堵塞；根据发生器运行参数控制下渣器频率，避免乙炔气从发生器底部泄漏（2）根据设备使用周期，按

7、计划更换软连接、下料管，避免电石泄漏；控制电石渣含水率在4%-8%，减少电石渣中电石含量、提高发生器运行周期，减少频繁开停车造成的损耗。加强发生工序中控和巡检管理，中控严格按4-8%的工艺指标操作，巡检配合分析人员定期对电石渣含水情况进行检查分析，并及时将分析结果反馈给中控人员及时调整水比3、解决VCM因使用低汞触媒后触媒翻倒频率增加，现有转化器不能满足生产需要(xyo)，导致触媒不能及时翻到，转化效率下降。（1）选用高效触媒(ch mi)；筛选触媒质量好的供应商；控制好乙炔与氯化氢的配比，延长触媒使用时间，及时翻到触媒，提高乙炔转化率。(2)新增4台转换器，按计划采购(cigu)触媒，成立专

8、业触媒翻倒班组翻倒触媒，确保触媒翻倒按计划执行。解决受外部因素和设备影响问题（1）通过公司、分厂两级调度统一平衡生产，日常重点做好设备维保工作，重点缺陷统一集中消缺，减少非计划停车次数。（2）严格控制筛头料，水捞料量、落地料产生量，制定考核标准，降低废料产生量。5、对发生器洗涤冷却水系统进行技改。乙炔12台发生原设计洗涤塔冷却循环水经洗涤、冷却后进浓缩池，经过固液分离、自然冷却由循环水泵加压分别进入洗涤冷却塔循环。通过技改，取消外循环，利用发生器原有管道泵对将洗涤冷却水内部单独循环，减少了因外循环溶解乙炔的损失。五、对标效果(xiogu)表2：对标指标(zhbio)完成情况序号对标名称计量单位

9、二季度三季度四季度1PVC电石单耗（实际）t电石/tPVC（折标）1.4371.4151.41（1）通过对电石破碎(p su)精细化管理和技改，大大减少了电石风化损失， 对标前每月产生各类电石灰29.5t/天，目前平均8.6t/天。（2）通过规范操作、严格控制工艺指标，在保证每台t发生器电石投料量不低于6t/h的基础上保持1台发生器正常检修；电石渣含水合格率达到100%。（3）目前触媒按消耗定额进行采购，VCM车间成立触媒翻倒小组，按照计划进行翻倒触媒。新增4台转换器10月底投入使用，给翻倒触媒提供备用转换器。（4）根据设备运行状况，目前每月单线停车24小时进行集中消缺，日常重点维护在线设备，

10、对有备机的故障设备限时修复，确保备机完好。通过对PVC筛头料，水捞料量、落地料的控制，每天筛头料、落地料量由平均3t/天降低到2.1 t/天，水捞料由每月清理一次降低到2月一次。（5）乙炔洗涤塔外循环改内循环后，pvc综合电石单耗(dn ho)降低0.01吨，仅此一项每月减少折标电石消耗504吨，产生效益约110万。案例(n l)2：电石(dinsh)厂电极壳改造一、背景电极壳作为电石炉生产的主要原辅材料，每月消耗各类钢材达160吨左右，单个电极壳重量约392kg，吨电石耗铁较高（3.2kg/t）。吨电石耗铁量的增加不但使得电石生产中杂质增多，对下游破碎系统产生危害，也会沉积炉底，增加炉底杂质

11、，造成抬高炉底，减少电石炉使用周期；电石炉内铁水的流出，容易损坏炉舌、锅车、轨道等设备，有一定的安全风险。且电极壳制作过程中需冲孔操作，材料浪费较为严重。二、选择标杆通过调研，决定选取“山东信发电石厂”作为对标对象。该厂作为国内一流的电石企业，成本节约意识强，操作和工艺理念成熟，是较早的一批对电极壳进行改造的电石企业之一，并且取得了显著效果。该厂的电极壳在制作(zhzu)过程中，对大筋板内边采用折边25mm处理。对电极壳小筋板全部利用(lyng)大筋板制作过程中冲孔留下的边角料进行拼接焊接而成。三、差异(chy)分析我厂使用的电极壳直径为1.4m，有16块弧形板焊接而成，比对标厂1电极壳1.2

12、m直径大。因为厂电极壳内部大筋板深入长度较长，为增加强度，特在每个大筋板上焊接了一根20mm*1.6m的加强筋。我厂电极壳在制作过程总，的每个电极壳都会产生112块（108mm*60mm*3mm）废料，材料浪费较多。我厂电极壳小筋板由16块440mm*240mm的钢板（3mm厚）组成，小筋板在电极壳安装中大部分作用为定位作用，此处材料完全可以用废料拼焊而成。四、改造措施通过对标学习，经过技术分析和专题会议讨论，结合我厂实际情况，决定电极壳内部的16根20*1.6m圆钢制作的加强筋改为8根20*1.45m圆钢制作的加强筋，剩下筋板这边25mm处理。改造前大筋板 改造后大筋板 2、电极壳下方定位用

13、小筋板一次性全部(qunb)去除，小筋板规格由440mm*240mm改为108mm*60mm，改用裁下的边角料方形板材拼焊，三块为一组，块与块之间要焊实，焊接电极壳下方，代替原有的小筋板。改造(gizo)前图纸 改造(gizo)后图纸 为保证改造的电极壳能适应我厂电石炉使用，对每个焊接的电极壳都要有制作(zhzu)厂家和我厂技术人员双方对质量进行检验签字确认。在电极壳对接过程中，为保证改造小筋板后的电极壳对接质量，不但专人进行验收和监督，还制定了电极壳对接管理办法，已保证改造后电极壳安全(nqun)使用。改造(gizo)效果通过技改，经测算，每个电极壳可节约钢材约64.08kg，利用废弃边角材

14、料约10kg。2、单个电极壳制作成本降低约300元，按全年电石厂使用量约4400个电极壳计算，可节约成本约1320000元；3、经过改造后，电极壳整体重量下降约54kg/个，可减少吨电石含铁量约0.5kg;有效的减少了电石炉内铁水聚集量，提升了电石炉的安全生产。改造(gizo)实际效果图 改造(gizo)前 改造后通过措施的认真落实与实施(shsh)，促使公司生产逐步实现了稳产高产，各项消耗逐步降低，其中电石单耗逐月下降，由最高的1.44降低到目前最低的1.40，有效提高了生产管理水平。为实现2016年各项任务奠定基础。案例(n l)3：电石(dinsh)炉新工艺操作改进背景(bijng)电石

15、生产中，如何节能降耗，达到高产、低耗、优质生产一直是电石行业不断摸索前进的方向。如何最大程度发挥电石炉生产装置的潜在能力，实现(shxin)电石生产节能降耗、优质高产的理想目标。通过不断的摸索和同行业的学习交流，逐步找到一条适合我厂生产操作模式。发现问题1、在以往的电石生产中，为了保证电石炉功率，我们采取的是提升电极电流，从而带动功率提升。2、为了保证电流，电极入炉深度较深，无形中压缩了电石炉熔池空间，电石炉内压力大，电石流动性受到约束，出炉难。3、因为大电流操作，电极入炉深度深，电极电压低，电石炉功率因素不高，电极无用功较多，热能损耗较多。4、因炉内空间小，压力大，电石流动差，出炉困难，要不

16、断循环开眼，人员劳动强度大。三、解决问题 操作要点：高档位、高负荷、大电压、小电流、低配比1、确保电极总长度控制由原来的22002400mm缩短到17001900mm 之间，短于1600mm必须加强压放；2、时刻(shk)对照电炉变压器铭牌表，尽量做到电极电流、电极电压与变压器的二次电流、二次电压相对应；3、电极入炉深度控制在600800mm之间，三相(sn xin)电极位差越小越好，尽量控制在5080mm以内；4、及时平衡三相电极的电流、电压、电阻，每当两相电流大小超过(chogu)2000A时必须徐徐升降电极以保持三相电极的电流稳定；5、抓住出炉时电流下降的有利时机及时升档位，拉长电弧长度

17、，而不是下电极；6、关注炉料质量变化，稳定炉料配比，15根料管必须一致，切忌加副石灰，减少人为改变炉料局部比电阻的因素；7、不要轻易降档运行。出炉前电流上升较快时应慢慢上提电极，以消除电流释放压力，电极上提超过100mm仍然效果不佳再降档位；8、定期处理料面，送电前必须测准电极，严禁闭料送电干烧。炉前出炉：1、每班出67炉，必须按时、及时打开炉眼，严格控制出炉时间在25分钟以内；2、如果流速不佳或冒气（火）或出生料，应及时封堵炉眼十几分钟后再重开炉眼，以防出炉时间过长热损过大；3、原则上用烧穿器开眼，尽量避免或少吹氧气，严禁用钢钎带电开眼以防打破(d p)打坏出炉嘴；4、认真维护好炉眼，确保炉

18、眼位置(wi zhi)最低，形状符合要求：外大（300mm）里小（100mm）喇叭口,深度500mm600mm，底部角度小于15度；四、改进(gijn)效果1、在稳定炉况方面：因为大电压操作会增加电弧的长度，可以起到扩大熔池加快电石反应速度（化学反应速度与反应空间成正比）的作用；大电压操作还可使料层结构透气性好，可以减少大塌料乃至翻电石的概率，为稳定炉况起到很好的作用；大电压操作由于料面呈整体沉降之状，料面温度并不会高，因此对电炉设备不会产生不良影响;另外，只要二次电压得到保证，炉底是不会太高的。2、在提升产能方面：大电压操作因为电极电流小，变压器载荷轻，电炉功率由原来的25000KVA可以长

19、期稳定在30000KVA以上，产量也得到同步提升,较过去的操作方法相比提高1520%。工业产值数据同时，大电压操作要求在平衡二次电压的前提下平衡二次电流。采取的是主动改变电极入炉深度，确保三相电极电弧长度一致来调整炉况。而非被动的加强出炉频次或降低电炉负荷来调整炉况。因此在电炉长时间停电后恢复生产提升负荷能够做到快速、轻松、节约、稳定。3、在降低成本方面：大电压操作加低配比炉料可使炉内的炭和钙进行完全(wnqun)反应，能有效避免“沉炭”及出生料（电石中含有未完全(wnqun)反应的焦炭），可降低电单耗50100度左右，降低焦炭消耗20公斤左右；因电石反应完全流动性好，还可大大降低吹氧管及钢钎

20、的消耗。电 耗（单耗）焦耗（单耗,t/t）吹氧管（单耗t/t）钢 钎（月用量 新操作法未执行前31400.770.9543t新操作法执行后30980.750.6935t4、在减轻(jinqng)劳动强度方面：大电压操作会因料面疏松而缩短测电极时间减少冒黑烟的几率；大电压操作还因熔池的扩大而可延长开炉眼时间，并可提高电石在炉内的流动性，出炉时不仅可以减少倒眼频次，还可减轻出炉工的劳动强度，更可为炉前检修提供充足的时间，如更换出炉嘴不需要降负荷或停炉。自采用大电压操作以来，炉前出炉工队伍极其稳定， 电石生产是一条不断探索和改进的过程，只有打破传统观念，不断学习和改进，才能寻求到最好的结果。案例(n

21、 l)4多管齐下，确保(qubo)降低炭材消耗背景(bijng)自投产以来，电石厂炭材消耗居高不下，单耗一直维持在0.77-0.80t/t,严重制约了公司及电石厂的生产经营成果。影响炭材消耗的原因是多方面的，电石厂做为使用单位，如何通过管控提高炭材利用率，是当前急需解决的关键。为此电石厂厂部领导带队分批次去山东信发进行对标学习，从原材料验收把关、过程损耗、工艺控制等方面入手，降低消耗。发现问题进厂原料质量不过关，进厂焦炭含水含末量大，严重影响炭材消耗。每日进厂量大，焦炭取样缺少代表性，不能真实的反应来料的质量。卸车过程缺少有效监督，部分厂家以次充好，碾压严重。炭材使用过程损耗较大。如何解决这些

22、问题？1、成立大宗原料验收(ynshu)取样小组，对重要岗位(gng wi)的原料取样人员实行月度轮岗制。建立(jinl)监督机制，安排厂部科室人员每日对炭材取样情况进行监督，杜绝人为干扰因素，保证来料取样的公平、公正。2、严把炭材进口质量关，对目视不合格的炭材原料坚决给予退货处理。3、试用兰炭，由于兰炭特性和电石厂输送线现状，2015年7月份试用小颗粒兰炭，试用过程中损耗较大，严重影响炭材单耗，从2015年8月下旬开始，将兰炭进货粒度调整放大，有效的减少了过程损耗。4、对入炉前焦炭筛板进行改造，为增加炭材利用率，在炭材筛分环节，根据电石炉生产情况，大胆的将原先的5mm孔径筛网更换为3mm孔径

23、，进一步减少了炭材粉末量，提高利用率。5、适当调整操作工艺，降低料面温度和减少炉内负压操作，大大减少炉内损耗。6、部分焦炭堆积时间较长，自燃风干较多，水份含量较低，也一定程度上减少了炭材损耗。改善效果 通过以上几个方面的调整，电石厂虽然8、9月份生产极度被动，但是炭材单耗却逐月下降，8月份炭材单耗为0.75t/t，9月份炭材单耗为0.73t/t，截止至2015年11月份，炭材单耗基本在0.720.74t/t之间，炭材消耗较之前有大辐降低，对标成果显著。案例(n l)5：减少(jinsho)出炉吹氧操作，保证电石炉平稳运行背景(bijng) 在电石炉新开炉时期，由于出炉人员技术不熟练，吹氧常态化

24、，对吹氧常造成大塌料、翻电石生产事故的发生。发现问题经济方面：单纯从出炉消耗材料来看，表面上使用吹氧管可以节约元钢、烧穿用电量等，但电炉的平均单位消耗费用是却是有增无减的，出炉过程中吹氧管、氧气使用量大幅超标，造成生产成本大幅上升。对电石炉炉况的影响：吹氧操作对炉内料层影响较大，造成炉况较差，出炉困难，大塌料、翻电石生产事故频发。同时因常进行吹氧操作，电石炉炉眼又细又长，迫使整个出炉流料时间延长，导致热量损失，延误了电石炉的正常生产。安全性：出氧设施简陋，氧气瓶不按要求摆放，有时(yush)吹氧者与氧气瓶开启者配合不当，会发生氧气管回火，轻则烧伤人员，重则造成氧气瓶回火爆炸。如何解决(jiju

25、)这个问题？通过召开专题会议决定(judng)，要求电石车间严格控制吹氧管、氧气使用量，并制定电石车间吹氧管、氧气使用量制定月度消耗定额，超出消耗定额严格考核。对出炉工进行出炉技能培训，提升出炉操作水平。严格执行开炉操作指令，严格服从配电工要求。严格按照工艺操作规程要求对炉眼进行维护，对电石炉出炉炉眼位置、形状进行固化，确保炉眼位置的准确、稳定，保证出炉顺畅。 严格执行电石厂工艺管理考核标准，对违反工艺指令的操作行为，严厉问责。对炉前工具及氧气瓶进行定置摆放。引进自动出炉堵眼机，减少人工吹氧出炉带来的恶劣影响。改善效果吹氧管吨电石消耗量由去年的0.95t/t降低至现在的0.46t/t,大幅减少

26、了吹氧管、氧气的使用量，有效的降低了电石生产成本。滥用吹氧管行力得到了遏制，出炉人员操作水平有较大提升。减少了吹氧操作(cozu)，有效的降低了电石炉事故率，确保了电石炉安全稳定运行，促进了电石产质量的提高。案例(n l)6：提高(t go)石灰窑产能，降低石灰生烧一、背景 石灰是电石炉主要原材料之一，每台电石炉每天用石灰约200吨左右，石灰质量的好坏严重影响着电石炉安全稳定生产，确保充足、优质的石灰供应是实现电石炉安、稳、常、满、优先决条件。但由于受进厂石灰石质量影响，石灰窑石灰质量及产量均未达到设计要求，为降低石灰生过烧，公司及电石厂上下高度重视，特组织人员进行全方面对标学习，攻克难关。二

27、、发现问题石灰窑设计产量600吨/天，但目前(mqin)石灰窑生产能力达不到设计产能。进厂石灰石质量(zhling)差，距石灰窑工艺要求40mm-100mm差距很大，要求低于40mm以下粒径不得超过5%，但目前粉料量一直处于16%左右。高于100mm以上粒径比例最高达30%左右。入炉石灰工艺(gngy)要求生烧8%，通过石灰检测数据来看，入炉石灰生烧常态化都在15%-20%左右。石灰窑与电石炉生产环环相扣，入炉原材料质量较差导致电石炉生产事故频发，电石炉作业率较低，致使煤气供应不足，造成石灰窑经常停窑，形成恶性循环。三、如何解决这些问题？严把入厂石灰石质量关，严格控制石灰石粒度及粉料量，积极提

28、高石灰石煅烧质量。增加窑前筛分装置，减少入窑石灰石粉料量，增加石灰窑内物料的透气性，提高石灰产量。优化工艺操作，设定合理参数控制。优化输送装置，减少石灰破损率。采用30-70mm粒径石灰石煅烧，解除石灰输送B线单层筛、破碎机，将双层筛上层筛板拆除仅保留8mm筛板，减少二次破碎产生的石灰粉料量，增加了石灰的可利用率。提高煤气热值，确保煤气供应充足后，为石灰窑稳步提产提供(tgng)保障。 四、改善(gishn)效果自3#石灰窑于2015年4月开始采用30-70mm小颗粒石灰石进行煅烧实验，经过(jnggu)一系列的工艺调整后，于13日成功产出5%生烧率的石灰，并将该生烧率保持直至4月19日小颗粒

29、石灰石完全消耗。说明通过上述各项措施的落实，在保证石灰石质量的前提下，石灰窑石灰质量是能达到5%的生过烧率指标要求的。案例7：降低供电标煤耗一、背景华塑热电厂工程规模为21025t/h亚临界参数的煤粉炉和2300MW亚临界抽凝式汽轮发电机组，1、#2机组分别于2012年7、8月入商业运行，受环境、设计因素的影响自投产以来各项经济指标一直居高不 ，调试期间供电标煤耗高达358g/kwh，综合厂用电率5.2%。二、选树标杆(biogn) 热电厂煤耗因华塑热电厂是自备电厂，电、热负荷受园区生产影响较大，缺少同类可比标杆值。依据2014年实际指标325g/kwh进行测算，同时考虑季节因素，根据(gnj

30、)公司下达指标任务确定平均目标值：320g/kwh。序号项目单位2015年一季度完成先进标杆对标实施计划目标值2015年12月底计划完成值达标时间（年月）1供电标煤耗g/kwh3223203202015.12三、差异(chy)分析1、厂用电的影响厂用电率每升高1%，供电标煤耗增加3.445g/kwh：园区扬尘污染造成辅机滤网积灰堵塞导致电机负载增加；长期双循泵、双真空泵运行，新型节能新技术在我厂应用较少，尤其变频器的应用率低，厂用电一直偏高。煤含硫量偏高，增加吸收塔循环泵的出力，相应也增加了脱硫低压变的电量。2、受循环水量、循环水补水水质、园区粉尘污染的影响，循环水氯离子、浊度严重超标，15年

31、1-4月份报表统计氯离子含量平均250mg/L、浊度16NTU，凝汽器及其它冷却器的腐蚀、通流部分结垢严重，热交换能力减弱，机组热效率降低是影响供电煤耗主要原因。3、机组(jz)效率的影响：锅炉用高压阀门质量不达标，连续排污(pi w)、定期排污、蒸汽吹灰、锅炉本体疏水阀门存在不同程度的内漏，甚至部分高压阀门（定排）新更换机组启动后就发现内漏，降低锅炉效率（发电标煤耗bs 0.123/cp ）汽机效率的影响：汽机疏水系统存在内漏，汽机凝结水系统从精处理(chl)设备进出口流量差值分析，凝结水用户调节阀有泄露,凝汽器补水偏高。4、凝汽器真空的影响：#1机真空系统漏风，真空严密性试验结果都超过1.kPa/min，凝结水化验结果含氧量偏高；园区粉尘污染的影响冷水塔填料腐蚀严重，冷却效果较差。四、达标措施1、有计划有条不紊的做好停机消缺工作，