TPM全面生产维护——华天谋咨询网ppt课件

1、 全员消费维护TPM华天谋咨询网chinatpm.2目录课件内容 TPM根本内容1 设备劣化分析2 个别改善3 自主保养4 方案维护5设备管理评价目的61、TPM的定义 TPM是Total Productive Maintenance的英文缩写，意为“全员消费性保全活动。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业指点、消费现场工人以及办公室人员参与的消费维修、保养体制。TPM的目的是到达设备的最高效益，它以小组活动为根底，涉及到设备全系统。 TPM根本内容设备终身的管理 事后维修 预防维修 改善维修焦点改善个别、自主维护、方案保养、培训 全员参与设备综合效率目的主体

2、义务方法任务环境改善员工士气提高多技艺复合型员工 TPM根本内容1、TPM的定义2、TPM的内涵 目标是使设备的总效率 OEE最高；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。 TPM根本内容.人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全 发明高效率消费系统 培育设备专家级操作员工 保全员的专业化电器/机械零缺点, 零不良, 零灾祸, 零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石设备5S活动反复性小组活动八大支柱目的

3、“0化 TPM根本内容 3、TPM活动内容促进消费效率化的 个别改善以操作者为中心的 自主保全以保全部门为主的 方案保全提升运转/保全技艺的 教育训练导入新制品/新设备的 初期管理 构筑质量保全体制 质量保全间接纳理部门效率化的 业务改善平安、卫生和环境管理的 环境平安起初的5大支柱添加的3大支柱 3、TPM活动内容 TPM根本内容1“三全运营全效率全系统全员目的对象/范围根底 TPM根本内容4、TPM活动精华 预防任务做好是TPM活动胜利的关键。假设操作者不关注、相关人员不关注、指点不关注，是不能够做到全方位预防的。 由于一个企业这么大，光靠几个几十个任务人员维护，就算是一天8个小时不停地巡

4、查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。2全员参与为根本 TPM根本内容4、TPM活动精华 TPM的推进组织为“反复小团队。反复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层相互协作活动的组织。3反复小团队是执行力的保证 TPM根本内容4、TPM活动精华chinatpm 附：全员参与的反复性小团队框架图工段级TPM推进委员会工程经理部长主管公司级TPM推进委员会分厂级TPM推进委员会厂长工段长员工班组长个别班组TPM小集团员工5、TPM在设备维护体制中的定位企业设备维护体制全系统消费维修体制TPM现场设备管理清洁光滑保养点检自主维修预防维修维修预防改造维修事后维修 TPM根本内容13目

5、录课件内容 TPM根本内容1 设备劣化分析2 个别改善3 自主保养4 方案维护5设备管理评价目的61定义 : 设备、机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions) 语源 : 人为的故意引发的设备妨碍 设备劣化分析1、设备缺点缺点突发型慢性型缘由易于查明缘由和结果的因果关系十清楚显易于制定措施缘由很少只需一个往往很难明确掌握其缘由缘由与结果的因果关系不明显很难制定对策2缺点的种类 设备劣化分析设备的缺点是人为引起的改动人的的思索方式或行动，就能实现设备零缺点旧的思索方式设备必然会缺点新的思索方式设备可以零缺点R/M努力消除缺点全员

6、消除微缺陷 设备劣化分析2、设备缺点思索方式的转变缺点：“人故意使设备发生妨碍。70%-80%的缺点是由于人为要素呵斥操作不当、维护不当等。 1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不能够的机能停顿型缺点 (单独缘由) 2. 中缺陷 : 运转能够但是机能低下的缺点 (复数缘由) 3. 小缺陷 : 由复合缘由引起的LOSS发生的缘由中缺陷小缺陷潜在缺陷* 即使大缺陷没有 但缺陷还在生长(小缺陷 - - 中缺陷 - - 大缺陷 的顺序)大缺陷灰尘、锈蚀、松动、零落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能 把潜在的缺陷控制在现形状, 防止缺点的分散! 设备劣化分析

7、3、设备缺点缘由分析1缺点缘由的构造：缺点缘由能够是单一要素、多要素或复合要素。2缺点缘由的渐变过程：缺点是一个从量变到量变的过程，开展过程如下：微缺陷缺点大缺陷中缺陷不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已开展到缺点边缘，置之不理后果严重 设备劣化分析4、加速设备劣化的主要缘由 1光滑不良；2灰尘沾污；3螺栓松弛；4受热；5潮湿；6保温不良。 设备劣化分析1机件滑开任务部位；2机械传开任务部位；3机件旋转任务部位；4受力支撑及衔接部位；5与原料、灰尘接触、粒附部位；6 受介质腐蚀、沾附部位。 5、设备容易劣化的部位 设备劣化分析1) 严守运用条件正确运用设备，根据安装阐明安装

8、调试设备，根据设备平安操作规程操作设备；2具备设备5S条件：清扫、紧固、光滑清扫本身也是检查3) 使设备恢复正常隐患劣化明显化，使之恢复正常4) 改良设计上的缺陷5) 提高技艺操作技艺、设备维护技艺 设备劣化分析6、预防设备劣化五大对策22目录课件内容 TPM根本内容1 设备劣化分析2 个别改善3 自主保养4 方案维护5设备管理评价目的6为什么将个别改善放在第一的位置？ 1) 根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做可以用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又可以最大程度给员工良好的示范及为活动热身。 个别改善 2) TPM导入初期，大家对其未来所能产生的效果是有疑虑的，不

9、同的人对TPM的接受程度是有差别的。选择支持TPM的某个模块或者某个工程推进，就可以集中有限的力量给予部分突破，既为推行人员积累第一手阅历，也给企业上下增添自信心。 个别改善$个别改好心义艰苦积各项小改善而成为大改善 个别改善1、个别改善的实施步骤 1预备阶段根底数据搜集、数据分析 步 骤活 动 内 容准备阶段第一步：对象设备、生产线的选定 瓶颈线、设备中损失较多的项目 水平开展价值较大的项目第二步：组成研究小团队 部门管理者作为领导 加入技术、工艺、设计、生产部门，协同作战 小团队在TPM推进事务局登记、成立 第三步：对现状损失的把握 把握并明确损失的现状 分析损失数据，没有数据的先收集数据

10、 个别改善 2实施阶段改善课题、改善对策及方案 步 骤活 动 内 容实施阶段第四步：完善课题及设定目标 根据现状的调查结果，选定改进的课题 以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间第五步：制定计划草案 形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划 最高领导审核 第六步：对现状损失的把握 为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活用和固有技术的发挥，改善草案的评价 追求直至目标完成为止的改善方案第七步：改善实施 以对策草案为依据实施对策 必要的场合进行预算处理 个别改善 3检查阶段实施效果验证步 骤活 动 内 容检查阶段第八步：效果确认 改善实施后，确认对各损失的效果 如果效果不明

11、显，则重新制定改善计划 个别改善4提升阶段对已改善点的成果固化规范化，构成 单点课程步 骤活 动 内 容提升阶段第九步：固化、标准化 切实实行技术对策(为防止回到原点而进行的物质性对策) 实行作业标准，保全标准等必要的标准化 为防止再次发生进行教育 最高领导审核 第十步：水平开展 同一生产线、工程、设备的水平开展 下一生产线的选择，改善活动的开展 个别改善目录课件内容 TPM根本内容1 设备劣化分析2 个别改善3 自主保养4 方案维护5设备管理评价目的6 这就是我们现场的本质 1) 设备 设备的外观又脏又生了锈 各种机械缺点后被搁置 空气、油等正在泄露 2) 作业环境 地面潮湿又滑 换气不畅通

12、，有很多灰尘、粉尘 保温材、保温盖等零落 3) 人员 把小缺点或不良不当作异常 只想本人的任务时间内不发生缺点/不良就可以 出现缺点，就叫维修人员，本人根本不想找出缘由处理 “我是操作工，他是维修工 不知道仪器或工具的正确运用方法 各种物品或保管品的保管形状混乱，很难马上找出想要的物品 不会区分适宜于各注油处的光滑油 不了解本人机械的构造/原理，也不想了解 自主保养1、自主保养定义设备运用部门在设备管理部门的指点和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保养是自主管理最根本的要求； 自主保养2、自主保养根本要求设备使用者：1 熟悉设备构造和性能；2 会正确操作、保养及诊断故障；3 会处理

13、小事故； 自主保养.自主保养目的：为了培育设备专家级操作员工，而建立体系的活动自主保养体系的建立转换思想方式培育处理问题才干掌握技艺、知识 清扫、紧固、光滑 我的设备我管理 发现异常的才干 = 点检才干 不合理复原，小故 障修缮才干 消除消费损失 消除问题的缘由 分析才干的提高 设备专家级的操作员工 实现工程、设备的理想形状提高设备消费性提高产品质量有活力的任务场所 自主保养本人的设备本人管理自主 : 和本人有关的业务，要用本人的才干处理保养 : 管理维护设备 成为设备专家级员工发现异常才干 设定条件才干治疗恢复才干维持管理才干习惯化遵守设备根本条件的活动 : 清扫，紧固、光滑遵守设备运用条件

14、的活动 : 日常保养 自主保养初期清扫根本目视化清洁和保养规范自主点检基准制定建立自主点检巡查机制点检问题改善改善问题规范化3、自主保养展开的七个步骤 自主保养清扫就是点检点检就是发现问题点/不合理修复及改善不合理 改善发明效率 - 污染, 脏 - 弯曲,磨损 - 异味 - 异常动作 - 震动,摇摆 - 变色 - 漏水, 飞溅 - 被弄乱 (管道、线路) - 破裂，破损 - 松动、晃荡 - 异音, 发热 - 锈、凹凸、龟裂 - 破损，脱掉1、设备初期清扫 自主保养导入教育 1Step展开的了解 初期清扫的实施及各设备构成要素CHECK POINT的了解1) 样本设备构造和功能的了解 : OPL

15、2) 清扫时平安确保 : 运转中/停顿中3) 景象调查 (定点照相)4) 初期清扫的实施:寻觅不合理6工程 - 微缺陷、脏的去除 - 根本条件的整备 - 不要、不急品的寻觅 - 发生源、困难部位的寻觅 - 不平安点的寻觅5) 改善活动 : 本人/委托6) 清扫基准书及检查表的制定7) 1Step IN、OUT目的的整理: 活动板8) 自我诊断的实施9) 1Step终了诊断 合格设备式样书图面运用阐明书简要引见册操作阐明书不合理6工程寻觅POINT诊断表TOP诊断基准/目的的设定贴标签不合理清单不合理处置方法的决议(期限/担当)制造OPL改善表/提案MP提案/设计清扫一览表/检查表(工具/周期/

16、方法/担当)IN/OUT目的表格需求时间图表合格证进入2Step初期清扫推进流程 自主保养设备责任人卡配电柜标示卡半门吊设备标识 自主保养目视化成果分享改善成果设备目视化机器人平安标识叉车责任人机器人系统组成折弯机完全标识 自主保养目视化成果分享改善成果设备目视化电缆线称号平安警示标识螺栓紧固各类平安标识 自主保养目视化成果分享改善成果标杆设备目视化现场论证 自主保养目视化成果分享 自主保养（1）清扫标准:设备本色；（2）紧固标注：与设备目视化标注线一致；（3）润滑标准：按润滑台账要求加注规定油品，按目视化标注线加注油品量；3、清洁和保养规范4、自主点检规范制定 自主保养列出操作工日常设备点检

17、内容，并加以固化，形成点检表和点检标准作业指导书：1）根据设备结构、保养要求、操作难易程度制订适合操作者的设备日常点检记录表，要求每天工作前、工作中、工作后进行相应设备点检，并留下点检记录；2）根据设备点检内容制订自主点检标准；4、自主点检规范制定 自主保养规范作业书涵盖内容：1点检部位；2点检内容；3点检规范；4点检周期/频次；5点检责任人；6表示图；5、自主保养巡检机制建立1分厂内部：1以工段长为中心的自主点检巡查机制工段长定期巡查操作工自主点检落实情况，在点检表上留下巡检记录，同时敦促操作者按要求、按时完成设备点检；2以分厂厂长为中心的自主点检巡检机制分厂厂长定期巡查工段长巡检义务落实情

18、况，并留下巡检记录，同时出内部巡查通报，通报对象：工段长； 2公司层面：1设备管理员按既定的巡检道路定期巡查设备现状和设备点检情况，统计并反响设备点检问题至维修班，同时对巡查出的问题进展全厂通报；2设备主管不定期巡查分厂、设备管理员巡检落实情况，巡查操作工设备点检落实情况可根据点检表内容自行点检一遍； 自主保养设备管理部门点检表巡检机制 设备管理员按巡检道路分厂设备点检表点检表签字确认记录点检问题反响问题至维修班维修班5分钟内到达现场处置反响问题处置完成，点检表签字确认设备问题未要求点检，现场操作问题出设备检查通报维修人员反响信息 自主保养6、点检问题改善 根据统计点检问题：1简单问题及时处置

19、，如螺栓松动、按钮损坏等；2较难问题构成问题清单和问题分析报告，针对此类问题构成改善方案焦点改善/方案保养； 自主保养7、改善问题规范化维修作业指点书、作业规范书、检查基准表、确认表等。 自主保养目录课件内容 TPM根本内容1 设备劣化分析2 个别改善3 自主保养4 方案维护5设备管理评价目的61、弄清楚设备管理的意义、目的和范围 方案维护 方案保养是什么？经过设备管理部门组织全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动。 方案保养的导入背景 - 保养技艺缺乏-操作工 - 设备可靠性下降 - 缺点发生频度的添加 - 设备不合理改善的必要性内部要因 - 提高消费性的需求 - 缩短保养时间的要求 -

20、减少质量问题的要求 - 延伸设备寿命，节省本钱的要求外部要因 方案维护2、认识方案维护历史数据搜集设备等级分类设备评价优先性分析保养方案方案实施专业巡检机制方案保养工程方案维护的七个步骤 方案维护1、历史数据搜集 方案维护收集设备日常维护过程中的数据 1、收集维修人员维修记录内容；2、收集设备点检表中问题点；3、收集异常管理系统中设备维修记录；2、设备的ABC分类按照设备发生缺点后或停机修缮时，对企业的消费、质量、本钱、平安的影响程度与呵斥损失的大小，把设备分成三类：A类：关键设备B类：主要设备C类：普通设备重点管理和维修对象，尽能够实现状监测维修 以预防维修PM为主思索维修的经济性，以事后维

21、修BM为主 方案维护3、设备评价 方案维护设备评价和现状调查 制作设备台帐 实施设备评价：设备5大关键系统易损点（Worse）分析 故障等级定义：大故障、中故障、小故障 现状调查：故障项、停机时间、修理时间、 设备价值、保养费用、事后保养率等 设定保养目标（指标、预期达到效果）4、保养方案 方案维护根据历史数据分析以及设备评估，按设备类别、重要程度制订切合设备实际的年度保养计划；计划涵盖保养部位、保养内容、保养标准、保养周期、备件使用、责任人等4、方案保养实施保养前保养后保养中 方案维护动臂镗专机的方案保养大小铣镗床的方案保养4、方案保养实施保养前保养后保养中 方案维护目录课件内容 TPM根本

22、内容1 设备劣化分析2 个别改善3 自主保养4 方案维护5设备管理评价目的6项目计算公式周期备注设备综合效率时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率周/月故障件数故障停止件数的和周/月/年大中小分类修理时间故障停止时间和周/月/年故障强度率故障停止时间和 / 负荷时间和月/年故障度数率故障停止件数和 / 负荷时间和月/年改良保全件数改良保全件数和季度/年个别改善课题、MP提案等MTBF稼动时间和 / 故障件数和月/年提高2-10倍MTTR修理时间和 / 故障件数和月/年设备类别管理保全费修缮费消耗品费损失金额月/年节减成本制造成本中保全费比率（修缮费消耗品费）销售额月/年节减成本工时单耗作业工时

23、良品数月/年节减成本能源单耗(电力燃料润滑油等使用量)良品数月/年节减成本 设备管理评价目的 MTBF与MTTR的计算 OEEOverall Equipment Effectiveness) OEE代表和设备理想形状OEE = 100 % 相比，现时设备的运转形状。以下图表显示如何确定OEE。 设备综合效率设 备工 作 时 间负 荷 时 间计划损失开动时间停止损失实 际开动时间性能损失价值开动时间不良损失6大损失 停工、缺点 换装、调整 启 动 稳定 空转、瞬停 速 度 降低 废品、返工0-1 计 划 停 机0-2 教育、 早会1、设备综合效率的定义时间开动率：反映 设备的时间利用情况，度量了

24、设备的缺点、调整等项停机损失；性能开动率：反映了设备的性能发扬情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；合格品率：反映了设备的有效任务情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率 速度开动率 : 是表达设备原来具备的 (或设置时方案的) 性能可以发扬出多大. 时间开动率 : 设备效率的概念一向都是表达设备的时间性的活用度. 时间开动率 = 100 = 100 (%) 负荷时间 停顿时间负荷时间开动时间负荷时间 速度开动率 = 100 (%)实际 Cycle Time实践 Cycle Time 纯开动率 : 表达设备的开动时间中有多

25、少时间是进展制品消费的. 纯开动率 = 100 (%)消费数量 实践 Cycle Time开动时间 性能开动率 : 速度加动率和纯开动率相乘得出的现场部门设备的利用度. 性能开动率 = 速度开动率 纯开动率 = 100 (%)实际C/T 消费数量开动时间 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开场的不良,工程内的不良, 不良修缮品(再作业)后剩余的.不良 = 初期开场的不良 + 工程内的不良 + 不良修缮品 (再作业) 良 品 率 = 100 = 100 (%) 良品数量投入数量投入数量 不良数量投入数量设备综合效率13、设备综合效率的计算14、设备综合效

26、率的计算(1) 单独设备设 备INPUTOUTPUT2月 2日 作业日报A MODEL实际 Cycle Time : 2分制定者 : 作业时间 : 580分 实践时间 : 500分驱动时间 : 440分60分80分教育 : 60分, 它 SHOP 缘由停顿 : 20分缺点 : 30分, 其它 : 30分消费数量 : 200个, 良品数量 : 190个驱动时间实践时间440分500分- 时间驱动率 = 100 = 100 = 88.0%- 性能驱动率 = 100 = 100 = 90.9%实际 C/T 消费数量驱动时间 2分200个440分- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%良

27、品数量消费数量 190个200个- 设备综合效率 = 时间驱动率 性能驱动率 良品率= 0.88 0.909 0.95 100= 75.9%(2) LINEABCDEFGCycle Time : 1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分 时间驱动率 : Neck 工程设备基准 停顿时间基准 (1) neck 工程本身停顿 (2) 由于别的工程引起的 Neck工程停顿 性能驱动率 : Neck 工程实际 C/T 基准 良 品 率 : 检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量 ( 有不合理的要素, 但思索DATA搜集效率性) 2月 4日 作业日报NECK :

28、D工程实际 Cycle Time : 2分制定者 : 作业时间 : 580分 实践时间: 520分驱动时间 : 440分80分60分教育 : 60分缺点 : 30分, M/C : 30分 A缺点引起的 D停顿: 20分消费数量 : 200个, 良品数量 : 190个 (F工程里 CHECK)加动时间负荷时间440分520分- 时间加动率 = 100 = 100 = 84.6%- 性能加动率 = 100 = 100 = 90.9%实际 C/T 消费数量加动时间 2分 200个440分- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%良品数量消费数量 190个200个 - 设备综合效率 = 时

29、间加动率 性能加动率 良品率 = 0.846% 0.909 0.95 100 = 73.1 %为了提高设备综合效率TPM目的是要排除影响设备效率的“七大损耗缺点损耗*功能停顿型、功能下降型预备调整损耗刀具互换损耗加速损耗检查停机损耗速度损耗速度下降损耗废品、修整损耗.不良LOSS不良/再作业大 分 类中 分 类方案LOSS停顿LOSS设备缺点/动力事故/换产/流量缺乏流量调理/资材短缺/质量问题性能LOSS瞬间停顿/速度降低/空转交班时间/就餐/休憩/消费中断/方案保全公司认可的损失影响OEE的损失设备效率损失Loss的分类3. 空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其缘由有:零件卡

30、在滑道里 去除碎屑 感应器不任务 软件程序出错附：影响OEE的六大损失1. 停工和缺点的损失 设备失效需求执行维护操作。其缘由有:机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 短少光滑油 污染物 4. 降低速度的损失 设备在低于其规范设计速度运转导致的损失。其缘由有:机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载2. 换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运转时对设置的改动。其缘由有:移交工具 寻觅工具 安装新工具 调理新设置5. 消费次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其缘由有:人工错误 劣质资料 工具破损 软件程序缺陷6. 启动稳定的损失 设备从启动到正常任务所需求的时间。其缘由有:设备要平缓加速到规范速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的资料 处置相关原料的短缺 第一种、检查表Check list) 第二种、因果图鱼刺图 第三种、 PM分析法 第四种、 陈列图柏拉图 第五种、现场5WHY分析法 设备综合效率的分析方法：第一种、检查表Check list) 1、定义 检查表是运用简单易于了解的规范化图形，人员只需填入规定之检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用者谓之，亦称为点检表或查核表。检查表搜集、整理资