TPM与天津丰田对标横展培训ppt课件

1、TFTM设备体系调研培训 技术部 2021年9月9日.第一部分目 录第二部分第三部分天津丰田调研数据阅读检讨我们的短板调研A3报告他山之石TFTM经典案例.调研提纲及相关数据由于我们只需匆忙的缺乏两天调研时间，对TFTM泰达工厂的调研也只能是走马观花，但依然给了我们太多的震撼。在这样短的时间内，泰达工厂曾经建立了完善的体系、流程和规范，并使员工培训体系走上正轨，确实值得我们学习和反思。第一部分天津丰田调研数据阅读.调研总结报告 第二部分检讨我们的短板调研A3报告管理就是复杂的问题简单化，简单化的问题规范化，规范化的问题继续化。来自丰田体系的语录.第三部分他山之石TFTM经典案例一、丰田工厂怎样

2、认识TPM？二、丰田工厂的点检与我们的差距三、“自工程结束与“效力四、“一人万步与“万人一步五、是什么支持了TFTM的高开动率？六、BACKUP管理七、丰田工厂的自主保全与装焊车间的“九工程点检八、预知性维修九、保全与维修的分工十、运用海因利希法那么处理小停台问题十一、长停台管理十二、TFTM保送链点检案例十三、TFTM涂装车间的机台管理十四、保全预备十五、异常处置训练其它如单点课、创意工夫等内容，是我们耳熟能详的，不在这里引见。.一、丰田工厂怎样认识TPM丰田工厂对TPM的了解与MAZDA和国内大多数企业推行的TPM体系不同，体系更简单，内容更明晰明了。大致是：他们的体系只包含4个要素，即我

3、们通常说的前期管理、缺点复发管理、预防保全和改善。同时，以为保全技术技艺、备件管理、费用管理、维修资料、作业管理等是TPM的根底任务。再就是，以为TPM应成为设备全生命周期的管理，而非仅对服役期过程。这样的了解，其实来自于丰田事业体的工厂架构，即工厂主要由消费部门、生技部门、技术员室、保全部门组成，而这几个部门那么分别对应这四个要素。还有一个有特征的了解就是，如何摆正TPM和4S的关系。我们以为4S是根底，而丰田工厂恰恰以为TPM是根底。由于TPM做不好，设备效率就提升不起来，假设车都消费不出来，还谈什么4S？没有优良设备根底的4S，只能是空中楼阁和走方式。.设备的生命周期消费预备制造预备号口

4、消费老旧废弃更新保全预备设备方案、制造、工序整备运转、保全、修缮、改造打造优良的设备缺点的未然预防改良设备根底保全技术、技艺备用零部件、保全资料作业管理保全费管理快速、正确的修缮活动的4个支柱在设备的整个生命周期内，TPM活动主要由4个支柱构成。其相互之间的关系如以下图所示。.当前流行的，在丰田体系上开展了的TPM体系 计 划 保 全 设备前期管理 个 别 改 善 教 育 训 练 品 质 保 全 间接部门效率化 安 全 与 卫 生 自 主 保 全中心是全员参与，预防为主零缺点、零灾祸、零不良、零损失企业运营效率化以5S为根底.二、TFTM的点检与我们的差距一TFTM的点检内涵TFTM的点检，是

5、预防保全最根底的活动。根本上除了年间方案定保外，一切检查和日常养护作业都是经过点检方式来安排的。这与我们区分保养和点检不同，我们以为点检、保养加以区分，比较适宜我们的作业习惯，有利于落实分工，明确规范和安排作业。另外，针对目前根底比较薄弱的现状，这样做有助于识别重点，先从缺陷点检做起。滚圈的情况与平常不太一样？有异响？.二点检文件的制造与厂家共同制造第一版内容简单，但要求做实关键点有数据记录保全人员维护点检作业作业要领书规范齐全点检文件谁作业谁编制班组长组织点检的根底文件编制，都是班组长组织保全人员做的。原那么是谁分管作业，谁担任编制，谁担任点检。TFTM点检文件制造过程.车间确认：班长、组长

6、、技术员、科长发现异常有记录和处置过程.关键点数据记录.指点点检的作业要领书.三点检的执行过程点检执行各车间采用方式不同。普通是：、按月分解作业内容，列出本月要做的工程。、现场作业分两种方式：直接作业：按作业手顺书或规范作业，然后现场记录。翻牌作业：制造作业内容牌，条点检内容个牌，看板管理，保全人员拿牌作业，作业完成的牌单独集中。、班长确认，组长组织按实践作业方式抽查。抽查时反复点检过程，而不是只确认记录。.点检内容分解，取牌作业点检牌局部展现有投入过度之嫌，我们不建议这么做，但丰田体系的细致值得我们钦佩。.四我们的差距在哪里？我们最近几年，也不断在开展点检。但我们的点检有许多缺失，差距主要表

7、达在：点检表过于复杂，主次不清，影响效果。车间点检表短少针对变化点的自动维护。责任划分不合理。数以千计甚至更多的机台文件维护责任交给技术员，不能够做到动态维护。假点检、假记录，不及时点检、记录景象。维修人员不带工具，空手可以做点检？建立车间确认机制，班组长、车间或工段必需确认，并和奖惩挂钩。只需“O、“X，关键点没有数据记录。作业要领书短少，难控制新工人作业质量。点检效果失控点检基准、保养基准、操作规程、作业指点书、缺点分析。上千台设备啊，我怎样办？点检很重要，必需做好！.五下半年点检如何做？编制确定编制维护方案自主维护点检基准点检自主培训辅导数据记录表点检作业车间确认技术部车间维修工段作业指

8、点书维修人员审核点检文件备案技术部监察整改整改方案益处：及时维护、维修人员更了解设备、锻炼维修人员自主管理才干、提升技艺。.所谓自工程结束，就是各部门内部、每个人都要按照分工要求，完本钱人的义务，封锁好本人的任务，不给他人制造费事。在TFTM，“自工程结束是人人皆知的企业文化理念。每个个体，都不见得是很优秀的员工，但却人人都能“守本分，做好本人该做的任务。结合我们对丰越、三年前的红旗事业部等的了解，可以充分体验到自工程结束的内涵。我们差在哪里？反观我们很多时候，本人任务做不到位，而遇到问题时却常推委扯皮。尤其是在关系到多部门，牵扯到责任的，我们先想到的是责任，而不是处理问题，经常听到“与我们无

9、关、“是XXX的问题等。而丰田人却是各部门协作，在问题症结找到之前，从来不会有谁摘除本人，而是积极协作，直到真因浮出程度。在大家的心目中，责任不重要，重要的是找到问题的根源。流程固然是必需的，但我们的流程为什么那么多，事情却未必做好？假设我们也能做到自工程结束，我们的约束性流程是不是可以减少很多很多？做流程就象编网，网多是由于我们做不好本人，所以才需求网的约束。这就是呵斥我们部门间任务效率低下的重要缘由。一丰田的自工程结束三、自工程结束与效力.二各部门之间讲效力，不讲管理在走进天津丰田的第一天，某新到丰田的中层干部，绘声会色地讲到在长春时，喝酒把谁喝住了，打麻将把谁管住了。工厂长立刻截住他的话

10、，说：今天给他上第一课，在丰田，不要动不动就讲把谁管住了，丰田各部门之间，要讲“效力。不是把谁管住了，而是为谁效力好了。否那么，他就无法在丰田立足。缘由也很简单，由于“自工程结束的TFTM，在理念上是不需求他人来管理的。工厂只给各车间下达产量、开动率、培训、平安、本钱、质量等目的，各车间会完全自主、自觉地按照丰田体系做好本人的任务，而不需求总公司对全过程进展督促。流程上级部门对流程下级部门的义务是：指点、协调、效力。各车间在公司流程的指点下，严厉按规范任务，并依托现地现物和本人的情况，做出本人的特征。假设有一天，我们也把大量约束性的流程撤除，减少很多的协调会，只需有岗位阐明书，一样就可以把任务

11、做得很好，那我们就真正做到了TPM推进的最高境界：自主、自觉。我们的维修领域能否先到达这种境界？.四、“一人万步与“万人一步在丰田，不讲要培育多少“千里马，而是讲一切人都严厉按照方案、遵守规那么，每个人都做好本分，共同去完成一件事。在TFTM，不追求“一人万步，而要求“万人一步。剪断约束扯皮的流程，而代之以“效力，遵守规那么，万人一步。自工程结束自工程结束自工程结束自工程结束效力效力效力遵守规那么万人一步TFTM工厂生技部门技术员室维修部门消费部门.五、是什么支撑了TFTM的高开动率、专业保全服役期一健全、细致、彻底、自觉的TPM活动防止缺点复发活动预防性“点检真因分析对策培训OPL、异常处置

12、训练横展他机点检跟踪管理规范维护点检、定保等设备缺陷改善预知修缮检查换油校准备份光滑其它定期方案改换.B、自主保全车间推进组五步骤消费班长操作者正确作业点检活动改善创意功夫其它活动平衡车吊挂平衡器初期清扫发生源、困难部位对策制造暂定基准总点检自主管理焊装的“九项目点检活动吊具夹具快夹基准销基准面气管气路电源线4S从样板机开场，指点挂帅，班组长周检查。.二高程度的设备准入规范根据我们了解，丰田、马自达、通用等都有本人高质量的，作为消费预备设备准入的根本根据。比如通用的有1000多页，各类设备、构造都编制了专业性的准入规范，对设备部件选型、设计规范、安装质量等进展了详细的规定，高于行业规范，并不断

13、维护更新。高程度的准入规范，确保了引进设备的高质量，但一定程度添加了前期投入费用。轿车公司目前的现状是，主要关注工艺准入条件，对设备质量要求只需简单的选型规范，没有一致的规范。对设备高质量的要求也不够了解和支持，客观上呵斥了设备前期导入质量的下降。我们必需着手制定我们本人的，并获得公司的认同。.三规范化的BACKUP作业预案TFTM针对一切在线设备，凡是能制定代产预案的，几乎全部都有预案BACKUP。、能用手任务业替代的，按消费节拍设计作业方案，买进简单的工具、工装。、不能用手任务业替代的，生准时买入代用设备。、制定规范，工人定期训练，以顺应缺点时的快速切换。、切换前后，针对变化点进展点检管理

14、。、个别无法代用的设备，加强维护、点检，如机械化保送系统，归属类管理，用尺去丈量磨损、拉伸度，提早改换。.四社会化保全的支持缺点维修作业自主承当，但技术复杂的保全作业，如加注设备、拧紧机、机器人等，承包给社会上专业公司来做。缺点维修常规保全复杂保全专业公司做本人能做.高开动率的主要支柱各级全员高度一致的了解，注重和支持。TFTM一工厂把TPM设备效率了解为TPS的根底健全、细致、彻底、自觉的预防保全高程度的设备准入规范规范化的作业预案社会化保全的支持高可动率冲压/焊装97-98,涂装95-96,总装99-100.前几年各车间维修费都在1000万年以上。.六、TFTM的BACKUP代产预案引见一

15、规范化的BACKUP作业预案TFTM针对一切在线设备，凡是能制定代产预案的，几乎全部都有预案BACKUP。、能用手任务业替代的，按消费节拍设计作业方案，买进简单的工具、工装。、不能用手任务业替代的，生准时买入代用设备。、制定规范，工人定期训练，以顺应缺点时的快速切换。、定期试消费，确认代产设备的形状。、切换前后，针对变化点进展多方确认。、个别无法代用的设备，加强维护、点检，如机械化保送系统，归属类管理，用尺去丈量磨损、拉伸度，提早改换。TFTM在消费预备中，曾经投入一千多万用于BACKUP。我们即使不能完全复制，但也应根据厂情适当自创。.二BACKUP管理针对一切BACKUP设备，TFTM编制

16、有公用的作业指点书，并每月进展一次设备试消费确认。下面是其案例图：.从一那么小故事认识TPM一个日本朋友在和我讨论TPM的时候，给我讲了一个非常有趣和简单的故事。他说：我们很多人都买过自行车，普通人买过自行车后，就是骑。然后呢，能够车子是刚买的，很多地方需求调整，普通人能够由于忙而忘记了，有的找修车的地方调整了。于是继续骑，然后车子坏了，到车铺修。另外一些人，他们很珍惜本人的车，买来后就仔细看阐明书，虽然自行车很简单，但还是仔细看了，知道了那些地方需求定期注油，那些地方需求定期擦干净。他们本人调整新车，使其性能到达最好。骑一段时间后本人保养，本人注油，根据轮胎情况本人打气，不至于像上边第一种那

17、样，等轮胎没气了，再去车铺打气，一打就像想打个饱。最后他问我买过自行车吗？我说当然买过。他又问我是那种人，我豪不犹疑的说是第一种。然后他让我回想，在我的那些同窗中，是不是有的骑了一两年，看起来还很新，有的人半年就很破了，我说是的。然后他说：好了，这就是一个人的TPM。七、TFTM的自主保全与装焊车间的九工程点检一自主保全我的设备我保养我的区域我清扫.制造部门保全部门生技部门专业保全以保全为主体向可动率100%发起挑战！技术员室最正确的“消费本身的保全活动一切部门成为一体所组建的保全活动系统TPM活动理想的职场朝气蓬勃的职场 能发明利润的职场实现自我价值的 职场自主保全以制造为主体追求“零缺点！

18、杜绝细微缺陷！.人才培育 提高职场才干自主保全的必要性自主保全的根本思绪突发停顿频发停顿经过活动学习保全技术、消除缺点要素制造部门全员参与1 29300海因利希法那么自主保全的定义由制造部门实施的点检、维护、简单的零部件改换、处置近年来，制造部门的设备知识及 制造技术呈下降趋势。保全人力资源缺乏消费率及质量下降、本钱添加制造、保全技术再教育的必要性自主保全的展开自主保全专业保全按步骤实施自主保全本人的设备靠本人照料！零目的细微缺陷.自主保全的实施步骤.物流组车辆点检十工程工程引见装焊车间的九工程点检二装焊车间的九工程点检.八、预知保全丰田工厂对预知保全有本人的了解，充分表达了预防保全作业的理性

19、化。下面这个外链案例，充分表达了TFTM预知保全的精华。 自主保全之预知保全 专业维修之预知保全.九、维修与保全的分工为了把自动性维修落到实处，TFTM各车间普遍设置了中班，中班错班3小时任务。中班与A、B两个班A值、B值的作业区别是，前者以自动性预防保全为主，如设备日常保养、定保、改善等；后者主要陪产，维持设备消费运转。点检那么各自都有本身的点检作业内容。安排中班作业之前，各车间也普遍被缺点困扰，深感维修人员缺乏。但随着对预防保全重要性的认识，开场认知：、中班运转有利于把自动预防做实，把长期想做又做不了的事，“咬牙做起来。、有助于人员作业内容分工和详细化，维修、保全各负其责，调动维修二线人员

20、的作用，提升人员利用效率。从中班开场作业后，各车间普遍尝到甜头。随着被动性维修和自动性预防的结合开展，开动率逐渐得到提升。保全人员节假日也根天性得到休憩。.十、运用海因利希法那么处理小停台问题目前，各车间小停台10分钟以内都比较多，个别车间小停台更成为难于治理的痼疾。小停线在TPM理念中，是重要浪费之一。当积累到一定程度，就会对消费构本钱质性影响。从表层分析，导致大量小停台出现的缘由，按照阅历大致有：、车间反响设备数量过多，而人员少，曾经非常忙碌，无法安排有效的保养和检修。、设备根底形状管理存在问题，小缺陷、不完好点多，呵斥设备形状不稳定。、操作人员正确作业与合理养护。、现场有序管理，如零部件

21、、物流等与设备的干涉。、维修的有序管理，维修工人的快速反响等。、设备的先天不良。等等。一小停台现状分析.实践上，假设按照上述发散思想的方法，我们就会觉得好像一团乱麻，难于梳理和找到出路。而日本丰田提出的1:29:300的理念，从本质上提示了缺点的构成缘由，并指出了治理的方法。丰田把现实缺点的构成分成三个层级，即不良、小停机、缺点。如以下图所示。缺点二看看日本丰田的观念小停顿不良光滑不好、灰尘、飞溅、松动、震动、高温、潮湿、干涉、操作不当、过载、电源不平衡、零部件缺损、渗漏、丈量不准、杂物等等。300291不良控制不好会俘出水面，变成小停顿或缺点.其主要内涵为：、以为设备首先是存在许多不为我们留

22、意的不良，假设控制不好这些不良，那么就会逐渐变成小停线，而小停线控制不住，就会演化成大缺点。、按照统计规律，以为个缺点后面，有29个小停线30个大小缺点，300个潜在的不良。、要控制实践缺点，必需发动车间一切操作工人和维修人员，从不良和缺陷做起，查找和发现不良并予以改善。这个理念恰恰表达了TPM理念中的“全员概念，即自下而上地对设备不良进展治理和改善。不良的发现和整改更多地应由消费工人、维修工人共同来完成，而缺点那么由维修工来修缮。不良300小停机29缺点1操作工人上线电钳保全工维修工按照缺陷层次，自下而上地组织排查、整改和改善.根据以上理念，我们的出路能否应该是：、对操作工人进展培训，在正确

23、操作设备的同时，擅长发现消费层面和设备表层的不良。如震动、干涉、光滑、防护、外观缺陷等，自主整改或在保全人员支持下进展改善。、把操作工人和维修人员点检做到实处，从点检中发现更深层次的缺陷，并加以整改和修缮。、强化设备保养认识，保证设备的良好形状。、特别建议车间按照，坚持设备本体、管理形状良好有序。车间一切人员养成好的作业习惯，把对不良的治理融入任务习惯中，自觉管理。、学习日本人班组管理阅历，按照人员技艺分任务业。如操作工人在完成消费作业的根底上，做好简单的保养、点检，专业维修技艺普通的主要担任预防保全，技艺较高的偏重缺点维修等。自下而上地查找、整改大量潜在不良，经过对流程和设备根底改善来加以坚

24、持，才是处理小停机的钥匙。三出路在哪里？.、老人带新人，利用单点课，做好培训。、按技艺分级作业，不就都用上了吗？人数不少，但会干活的没几个？怎样办？我们手里许多“不会做的维修人员怎样办？可以利用起来吗？这样人都发扬作用，又能逐渐生长和自行补充，而且缺点率也会下降。我们还说没有出路吗？操作工消费操作自主保全上线电钳消费操作自主保全专业保养低技艺维修工专业保养辅助设备点检针对性修缮高技艺维修工缺点维修在线设备点检针对性修缮.四丰田和马自达的做法从发现不良到整改的闭环管理做法1不具合管理.做法2问题票.十一、缺点管理长停台作业过程解析为提高维修效率，针对长时间的缺点维修过程，有必要开展作业分解分析，

25、并大致思索如下内容：1作业过程中缺点方向判别能否准确？2人员组织能否合理？3作业步骤安排能否有反复、无效作业？4能否有影响作业进度的条件备件、工具、资料、备份没有整备好？5能否有作业不够熟练，或难于掌握？能否需求制造指点书，需求培训？6联络能否畅通，快速，准确？7平安管理能否有隐患？8作业现场清理、复原如何？.引见丰田人的做法长时间解析报告对长时间停顿处置作业过程做详细解析，总结阅历，以提高今后维修效率。涂胶机停线20小时的缺点。.十二、TFTM的保送链点检案例天津丰田的点检的细致，让我们叹为观止，这里只是天津丰田点检的冰山一角。保送链作为无法做BACKUP预案的设备，被列入类设备管理，并有严

26、厉的点检过程。首先，他们有点检表，针对设备应点检的内容、规范、周期、方法、分工等做出定义，这和我们的点检表类似。其次，要把点检内容按日、周、月分别出来，分别编制方案。第三，针对关键点，单独运用点检记录表，并定义作业规范。下面这个案例，就是TFTM涂装车间针对保送链进展点检“链条伸长率管理、“轨道磨耗管理的方法。.确定基准尺寸，定期点检。每次点检后计算并记录伸长率。厂家限定伸长率不超越3%。.留意检测工程：同一位置多点丈量工字钢、槽钢厚度1、2、4、5，及安装裆距3。个半月次，并真实记录。沿保送链分段取点检测：A、B、C、D等，本表共丈量了18点。定义基准。.上排：各链的伸长率管理。下排：各链的

27、磨耗管理。保送链集中管理板.假设发现异常，就安排针对性检修方案，进展改换、改造或矫正。我们的做法与差距：总装车间认识到机械化系统是主要缺点根源，采取措施，成立保全班，制定方案仔细点检和记录，并有想法在作业中逐渐探求出规范和规范，是一个好的开端。参照TFTM的案例，显然我们各车间都还有很大差距，这种差距表如今做事的细致和心态上。我们不疑心我们的才干，关键是管理方法、任务态度和耐久坚持的毅力。.十三、TFTM涂装车间的机台管理.十四、保全预备丰田前期消费预备中，保全系统所介入的内容与我们有本质的区别。我们介入前期，主要是协助工艺选型、确定方案和参与验收等。而丰田却有一整套严密的流程，许多我们后期完

28、成的任务，在设备投入消费前，必需完成，他们把这叫做保全预备。即做好设备投产前，进入日常保全的前期预备。以下是丰田事业体前期预备的一个文件片段。从以下这个资料，我们可以充分了解“保全预备的内涵。与我们坐等设备验收交付构成的鲜明对比。.开发阶段设备不良反馈现有设备问题点的把握研讨设备构想与生技的设备计划设备基本式样研讨车辆确认，工程计划确认新设备、改造设备确认图纸阶段设备改造式样研讨设备试验（现地现物试验）计划变更件准备（备件类）批准图研讨与问题点指出（类似我们的图纸会签）工装、准备台式样研讨试制阶段设备改造交流设备试验（现场参与）照明确认气源确认供应商参与机能调整耐久试验工程进展确认资料备件采购

29、基准订货方式选择备件订货新设备新技术导入培训计划新设备操作培训备份、设置作业要领书.工程安调阶段异常情况试验（故意刁难）现场参与安装排查缺陷，确认对策设备FD管理电气、机械、油气路图纸管理备件验收突发故障对策（故障模式建立）修理作业要领书编制任命异常处置者生产备机（迂回设备）管理流程准备操作要领书编制（操作规程）保全人员训练计划试生产阶段L/O前的设备再确认周期确认保全特别体制掌握爬坡模式明确设备与品质关联条件条件管理基准编制日常点检计划设备可动率目标设定编制保全等级基准定期、定量保全编制点检基准中长期保全计划年间预防保全计划后援培训设备操作培训.一TFTM的异常处置训练借公司对标之际，我们观摩了丰田泰达工厂冲压车间