(66+128+66)m预应力钢筋混凝土连续刚构施工技术（word72页）

1、涪陵乌江大桥连续刚构施工工艺细则本文修改时间： SAVEDATE yy/MM/dd * MERGEFORMAT 02/09/02第一编 总体施工方案第一章 工程概况工程简介1、结构型式涪陵乌江大桥是渝怀铁路三跨乌江第一跨，桥长409.35m，起于DK137+194，止于DK137+603.35，其主跨布置为(66+128+66)m预应力钢筋混凝土连续刚构。梁体为单箱单室变高度变截面箱梁结构，墩顶处梁高8.8m，跨中及边跨梁端处高4.4m，梁体下缘除中跨中部34m梁段和边跨端部19.7 m梁段为等高直线(梁高4.4m)外，其余梁段半径R=212.314m的圆曲线。梁体全长261.4m。箱梁顶板宽

2、8.1m，底宽6.1 m，除梁端附近区段外，顶板厚0.5 m，底板厚0.40.9 m，腹板厚0.40.7m。设计上分两个T构对称悬臂灌注施工，全梁共分69个节段，其长度分别为0#段12m，共两段，#4#段( 4段)长度3m，共段，5#10#段（5 10段）长度3.5m，共段，11#16#段（11 16段）长度4m，共24段，跨中合拢段（17段）长度2m，边跨段（18#段）长度3.7m，共段。梁部混凝土设计标号50。0#段砼量最大为334m3，悬灌最重段147t，边跨合拢段163.2t。(梁段布置如图) 2、梁部钢筋及预应力 （1）普通钢筋梁部普通钢筋用量300t(不包括各种预埋件，如挡碴墙，路

3、缘石钢筋等)环框主筋为16，纵向及连系筋为6、10，钢筋最小净距84mm，顶板纵向钢筋在腹板上方净距最大（0#段）291mm，最小（直线段）141mm，腹板内纵向钢筋为双侧布置，最小净距298mm。顶板，底板各为双层网片，环框钢筋间距为150mm。0段钢筋量最大为22t。 （2）预应力筋设计梁体按照全预应力设计，在纵、横、竖三个方向设置预应力。预应力筋有两种：15.24高强低松驰钢铰线，用于纵向预应力和顶板横向预应力束，其抗拉强度标准值fpk=1860Mpa技术标准符合ASTMA416-90a。 25IV级高强精轧螺纹粗钢筋用于全桥竖向预应力及墩梁结合部横向预应力。全桥共需钢绞线190t，精轧

4、螺纹钢56t。钢绞线张拉锚下控制应力纵向筋为0.7fpk，横向为0.65 fpk。精轧螺纹钢张拉力30.67t，压浆为M40水泥浆。纵向预应力布置纵向预应力筋12；1524钢绞线，STM15-12群锚体系，张拉用YCW250型千斤顶，孔道成孔用金属波纹管，内径90mm，外径97mm。全桥纵向预应力钢束228束，孔道248个(20个备用孔道。)其中顶束126束，底板束50束，腹板下弯束40束，边跨及跨中腹板上弯束12束。最长束126m，最短12m。备用孔道：顶板12个，底板跨中4个，底板边跨4个，共20个。管道总长13974m。b)横向预应力分两种：顶板横向预应力筋及墩梁结合部横向预应力筋。顶板

5、横向预应力筋4；15.24钢绞线，孔道为扁形金属波纹管成孔，管内宽70 mm，高19 mm，设计采用YCW100型千斤顶单端张拉，张拉端锚具为STBM15-4，固定端为STBM15P-4,共计514束，在翼板处上弯后锚固于翼缘侧面。管道长度3994m。墩梁结合部及0#段底板横隔板处横向预应力筋为 25IV级高强精轧螺纹粗钢筋，用内径35mm波纹管作孔道，锚具为YGM-25型，共计682=136根。用YG70型千斤顶张拉。c)、竖向预应力梁体每侧腹板布置两排竖向预应力筋，其轴线沿纵向的直线，根据腹板厚度的不同，其间距分别为23cm至44cm不等。竖向筋采用25IV级高强精轧螺纹粗钢筋。其锚具、成

6、孔及张拉方式同横向粗钢筋，竖向预应力筋顶端张拉、底端压浆，其计2304根，其长度随梁高变化，幅度为11.84m4.44m。 二、工程难点及重点1、墩梁结合部及0#段断面复杂，顶、底及横隔板钢筋稠密，预应力管道密集，且三向布置，梁体内预埋件多，高标号混凝土一次性浇筑量大，对托架、模板结构设计、安装方式、作业空间设置要求较高，对预应力孔道及预埋件定位及安装精度要求高，同时对高标号砼材料选择、配合比选定、浇筑工艺及质量控制都有严格要求、施工难度大。 2、托架、挂篮的刚度、混凝土的弹性模量、收缩及徐变，预应力施加和温度的变化等都对大跨度连续刚构的线型形成不同程度的影响，如何在施工中合理控制梁体线型成为

7、梁部施工的关键。 3、连续刚构梁合拢温度、合拢前的锁定措施、砼的配制、边跨支座预偏量的设置等都直接影响到成桥后梁部是否存在过大的的次内力，上述各项目的施作手段恰当与否决定着成桥后的梁体是否最接近设计选定的计算模型，也是控制防开裂的重要手段，是体系转换施工成败的控制性因素。4、梁部施工控制重点托架、挂篮、模板的设计、加工、调试与安装。0#段砼的配合比设计及灌注工艺。合拢段施工措施。预应力施加。梁体线型控制与观测。设计施工顺序及内容详见附图：涪陵乌江大桥梁部施工顺序图第二章 总体施工方案按照2002年3月10日组织的“三座乌江大桥连续刚构梁施工方案论证会”上形成的专家论证意见，结合施工经验，设计要

8、求，按照快速、经济、合理的目标，确定本桥梁部总体方案。墩身施工至梁底0.8m处，作为墩梁分界。考虑合拢前悬灌施工梁段重力作用下的墩身弹性变形，墩顶施工较设计值预抬高约3mm。墩身预留托架预埋件。托架用型钢组拼，销栓连接于预埋件上。0#段及悬灌段模板均采用自制大块钢模板，0#段外侧模改成悬灌段侧模，墩顶模板改为悬灌段底模，内模采用组合钢模板与木模板结合，0#段内模支撑于底模内、外模用套管螺栓连接，悬灌段内模吊于挂篮上。挂篮采用菱形挂篮。挂篮、托架、模板等工厂分块加工，运到工地后缆索吊组装。模板分块综合考虑外观要求，运输限界、提升能力。挂篮测试工厂完成、托架预压现场施工。合拢段模板由挂篮模板改制，

9、合拢段采用体外支撑与张拉部分预应力束相结合的方式进行临时锁定，浇筑选在低温进行。梁段内主筋(环框钢筋)接长采用对焊，两梁段间纵向筋连接采用搭接方式，并焊接加强，焊接采用直流电焊机。钢筋按设计长度在加工场下料，弯制，编号，并按照其安装顺序吊入模内安装。预应力孔道为铁皮波纹管成孔、波纹管现场卷制，按设计坐标用定位网固于钢筋骨架上。砼选用经试验合格的材料，配合比选定以强度弹性模量、终凝时间、坍落度控制，并经试验掺入减水剂，缓凝剂等，合拢段砼掺入膨胀剂。砼拌合用配自动计量装置的强制拌合机组，用输送泵辅以缆过索吊至灌注平台，通过自制扁串筒入模，插入式振捣器捣。注意根据气温情况及浇筑部位调整外加剂掺量和混

10、凝土入模坍落度。纵向预应力张拉完成前，移挂篮后再对前一梁段压浆，竖向预应力筋张拉较灌注滞后两梁段。横向钢绞线张拉待全桥合拢后统一张拉。每个T构配四台YCW250型千斤顶，二台QC23型千斤顶，全桥另配YCW100型一台,YCW60型一台。纵向筋为两端张拉，沿桥轴同一编号束左右对称同时张拉，其它预应力束均为单端张拉，压浆采用活塞式压浆泵。第三章 梁部施工计划根据相关工程施工经验，目前工程进度及施工准备情况，安排梁部施工进度计划。目前，6#墩较5#墩身滞后约70天，考虑合拢时对两T构混凝土龄期差异的要求及在先行施工阶段的不可预计因素，综合人员熟练程度及设备使用情况，按照5#松、6#墩紧的原则安排如

11、下：1、托架加工 ： 2002.4.14.302、0#段模板加工：2002.4.155.153、5#墩0#段施工：2002.9.1010.304、5#挂篮模板改制：2002.10.3111.205、5#墩悬灌段施工：2002.8.12003.1.10 6#墩悬灌段施工：2002.9.52002.10.306、6#墩0#段施工：2002.10.3112.147、5#、6#墩挂篮安装：2002.12.1512.318、5#、6#墩悬灌段施工：2003.1.12003.5.109、跨中合拢：2003.5.115.2510、边跨段施工：2003.5.266.1011、挡碴墙、路缘石、防水、上碴2003

12、.6.118.3112、人行道及检查设备，待铺架过后统一安装。 第四章 资源配置人员配置模板班（两个T构） 20人 托架、挂篮、模板安拆、校正、临时结构的保养维护。钢筋班 20人 钢筋加工、安装、孔道安装，另配2人波纹管加工。混凝土班 4人 砼配料7人、拌制2人、运输1人、灌注4人、捣固4人、养护、接茬凿毛，分别为装载机、搅拌机、输送泵司机，其他16人分别从上述工班调用。张拉班 10人 预应力管道吹洗、预应力筋加工穿束、张拉、压浆及封锚。保障人员 14人 其中技术保障10人，负责技术交底、培训、现场监控指导、工艺控制、线型控制、测试。物资设备保障3人 负责材料供应、设备维护及用电管理，指挥协调

13、1人二、主要材料需要量计划表本桥梁部施工材料计划根据计划安排总体需求，结合场地存放条件、考虑进场检验时间，在确保供应、适当超前的原则指导下编制。梁部主要材料计划表见附表梁部主要材料计划表序号材料名称规 格单位总需要量用途部位1钢筋（普通）6、10、16t300梁体内普通结构钢筋2钢 筋8、10t13路缘石、挡碴墙3水 泥42.5Mpat1950C50砼4碎 石525m32800C50砼5中 砂2.62.9m31700C50砼6砼外加剂按实验确定C50砼7波 纹 管G=70 h=19扁管m3994顶板横向孔道D=35 =0.5m13974精轧螺纹钢孔道内径90m14506纵向孔道上述接头管m8纲

14、 绞 线j15.24t190纵向、顶板横向束9IV级钢筋25t56竖向、墩梁结合部横向10型 钢热轧槽钢t100.8挂篮、托架及模板热轧工字钢t7热轧角钢t22圆钢A3t1.645#圆钢t3.8钢板A3t40.511锚 具STM1512套496纵向STBM154套514STBM15P4套514YGM25套4880三、主要机械设备表见表序号名 称规格型号数 量用 途1自制缆索吊2*8T1机具提升、砼辅助运输2强制式搅拌机JS7502搅拌3强制式搅拌机JS5002搅拌4配料机PL800双斗1配料5配料机PL1200三斗1配料6装载机ZL30B1上料7混凝土输送泵HBT502砼输送8弯筋机1钢筋加工

15、9对焊机UN-1001钢筋加工10直(交)流电焊机40A4/8钢筋加工11倒链10t,5t16/8挂篮12机械千斤顶32t40挂篮13液压穿心千斤顶YCW2508张拉14液压穿心千斤顶YG701张拉15液压穿心千斤顶QC234张拉16插入式振捣器ZN-506砼振捣17插入式振捣器ZN-306砼振捣18电动油泵ZB2*-508张拉19电动油泵ZBF*2-501挤压机用20挤压机GYJ1挤压锚、配油泵21灰浆泵HB-32压浆22灰浆搅拌机2搅拌1高精度水准仪0.7mm12全站仪GTM70113洛氏硬度计14压力试验机15试模砼、砂浆抗压/砼弹模20、10、6第二编 专业结构设计第五章 托架及0#段

16、模板一、设计情况1设计荷载0#段悬臂2m段砼重140t托架及悬臂段模板自重10t人群机具荷载2t施工振动荷载及风荷载8t1.2结构型式(如图)采用三角弦杆托架杆件、材料为220热轧普通槽钢。在墩身前后两侧各安装三榀，横向布置为22.5m托架杆件与墩身内预埋件(80020030)钢板采用销接，销轴为60 45#钢混凝土与模板及施工荷载作用在位于弦杆两节点正上方的I20a工字钢横梁上，每榀托架成为两点承压构件，托架外展1m。外模为大块整体钢模，底模采用三维桁架支撑，承受砼重量，保证托架不受弯。侧模 底部支撑梁为I20，横担在底模横梁上，只承受侧模自重。所有模板面板为4mm钢板，加筋用632角钢，桁

17、架用8槽钢。侧模高度做10.15m。套入已灌注墩身10.15-9.6=0.55m以上具体结构尺寸参见托架、底、侧模板设计图。二、结构检算1托架杆件强度每侧托架六个受力点P=160/6=27T考虑不均匀系数1.3取P=35t杆件为220 截面型式为A=32.83cm2 Wx=191.4cm3 Ix=1931.7cm4Z0=1.95cm iy=2.09 cm Iy=143.6 cm4Ix=7.64 cmNAB=35t QA=35t NBC=49.5t =53.3MpaAB=(35103kgf)/(32.832)=533kg/cm2=1500kg/cm2BC:为两端铰接的受压杆=1 L=190/si

18、n45=269cm=L/i=L/(I/A)1/2=L/(Z0+2)2A+Iy) 2/A)1/2=60.2 =0.825BC=(49.5103kgf)/32.83*2cm2=754kg/cm2 =1237.5kg/cm2 2.2托架B点下挠根据虚功原理LAB =1 NAB =35t LBC=1.414 NBC=49.5tLB=NNL/EA=1.85mmLB/AB=1/1000.第六章 挂 篮一、挂篮设计经综合比选，本桥选用菱形挂篮，共加工4套，以满足两个T构同时施工。挂篮结构详见设计图1、设计参数0#段梁长：12.0m(挂篮初始工作空间限制)适应梁高：4.48.8m(可调节范围)箱梁宽：底宽6.

19、1m，顶宽8.1m悬臂施工梁段长：4.0m,3.5m,3m2、设计荷载：最重梁段：147t ， (3.0m段)；模板自重：20t；冲击荷载：7.5t；施工荷载：5t；3、设计技术标准：A3钢力学性能：=170Mpa； =100 Mpa；45#钢力学性能：=244Mpa； =140 Mpa；钢材弹性模量：E=2.1*105 Mpa；刚度要求：1/400；设计安全系数：K=1.4；二、挂篮构造 每套挂篮（包括模板，工作平台）自重45t，悬灌最重段147t挂篮与梁段砼重量比 0.306。挂篮由主桁、横梁、悬吊系统，行走系统和模板等组成，各系统位置详见挂篮设计图。1、主桁主桁是挂篮的主要受力结构，由两

20、片菱形桁架组成，桁架各杆件材料为28b普通热轧槽钢内扣20槽钢，以销栓连接，两菱形桁架之间由顶横梁连接为空间门架，主桁后部以25精轧螺纹钢通过连接器锚在已成形的梁体竖向预应力筋上，两片主桁位于梁体腹板上方，前部安装前上横梁，与悬吊系统及前下横梁形成悬臂吊架，悬吊挂篮模板和预浇梁段砼。 2、横梁 又分为前上横梁，前下横梁，后上横梁，后下横梁以及顶（中）横梁。其材料为20，上横梁固定在主桁上，后横梁主要是承受底、侧模的重量，在挂篮前移时随同主桁同步前进。后下横梁通过两根M80双头螺杆在千斤顶的配合下使底模锚固于成形梁段底板上，前下横梁通过悬吊系统吊于前上横梁，前后下横梁共同承托底模及待浇梁段的砼重

21、量。 3、悬吊系统 悬吊系统是挂篮的升降系统，位于挂篮端部，由吊带、吊带座、千斤顶、倒链组成。其作用是悬吊和升降底模架、侧模、内模及工作平台，以适应不断变化的箱梁截面高度。主吊带为=30mm钢带，通过其上小于机械千斤顶一个行程的销孔调节长度，其余为25mm精轧螺纹钢，通过千斤顶紧固螺母来改变长度，共同实现底模及工作平台的升降，另外，悬吊系统还将内模、侧模的纵梁悬吊在上横梁和已成形的梁段上，以实现内模和侧模的前移，升降。 4、行走系统行走系统是挂篮前后移动的装置。牵引动力为倒链，由自锚滚轮、滑槽、轨道组成。移动方式：通过挂篮后部的自锚滚轮在轨道上的滚动和竖杆下的滑槽在轨顶的滑动实现，轨道铺设并锚

22、固在梁体腹板上。自锚滚轮为反扣轮，在挂篮前移过程中起到抗倾覆作用。 5、锚固系统 分底模锚固系统和主桁后锚系统。 底模锚固系统位于已成形梁段前端底板，由机械千斤顶M80双头螺杆，锚固槽梁组成，通过紧固螺母将底模后端通过后下横梁锚固在梁段底板上，两螺杆孔对称于梁轴线，与轴线距离1.95m。主桁后锚系统由25mm精轧螺纹钢和YG锚具连接器组成，位于主桁尾部，通过紧固锚具将主桁锚在已成形梁段腹板预应力筋上。 6、模板 模板由底模、侧模、内模、端模等组成。底模：为整体钢模，由28b纵梁组成底模架，8为横向加劲，面板=4mm钢板，由墩顶直坡段侧模改制，长度4.4m，宽4*1.5+0.1=6.1m，共五块

23、组成一套挂篮底模。底模焊在前后下横梁上，后部通过下横梁锚在已成形梁段底板上，并由千斤顶和锚垫梁调整其与前一段梁底的密贴，底模前部通过悬吊系统吊在前上横梁上。侧模：为桁架组成的侧模架和侧模组成，由0#段侧模改制而成，长4.2m，高度方向分四节，按照悬灌段高度变化，拆卸模板。侧模由纵梁承托，侧模纵梁前部通过悬吊系统吊在前上横梁上，后部锚在前一段梁体翼板上，侧模底部由千斤顶加固顶紧，千斤顶支在焊于前后下横梁上的28上，中部用套管螺栓与内模联在一起，上部用撑拉结合型钢固定。拆模后，侧模落于纵梁上，并随之一起前移。内模：由开启式内模架和在其上铺装加固的组合钢模组成，顶板下倒角另行加工，底板顶面不设内模。

24、内模架下设滑套，能沿内模纵梁滑动，内模纵梁后部锚于前一梁段顶板上，前端通过悬吊系统吊在前上横梁上。内模架以箱梁上倒角为轴，通过旋启丝杠开启内模，中部、下部以型钢对撑加固。内模架骨架制成多节组装式，灌注一段拆掉一节。内模张拉槽口用木板制作。端模：为木模，木板厚30mm，利用梁体受力钢筋穿出后临时固定，端模上打波纹管通过孔和钢筋孔。为一次性使用，模板接缝用海绵条塞紧以防漏浆。 7、工作平台 为保证施工安全和挂篮操作方便，分别在前上横梁处设吊带长度调节平台（上平台），在中后部翼板下设侧模滑移平台（侧平台），后下横梁下部设后锚工作平台（后下平台），前上横梁下部，待灌梁段前方悬吊一个前张拉工作平台。（具

25、体布置见挂篮设计图） 三、挂篮检算 1、主桁挠度计算主桁D点下挠是模板预抬高值的依据，由于结构自重作用下的挠度是可调节的，故只计算在砼浇筑前后D点的挠度值。用虚功原理，各杆件的虚拟轴力，如图。悬灌段长度分别为3m、3.5m、4m。现根据每一不同长度最重节段求单片桁架D点的受力，见表。（砼容重2.5t/m3） 不同节段长度对D点的作用力表 （单位：t）节段号3m段（1#最重）3.5m(5#最重)4m段（11#）PD(单片)26.425.924.9 由上表可看出，每片桁架PD在1#段时最大为26.4t。计算时取30t列表如下：杆 件 计 算 表杆件号杆件长L(mm)Np(t)Np.L(t.mm)A

26、B4600-1.3889-41.667266208BC5841+1.7637+52.911545077CD5000+1.3889+41.667289356AD6161-1.7114-51.342541347AC3600-1.0870-32.6101276091769597 杆件均为等截面布置，型式为228b+220，其断面积A=15690mm2，故：P=(NpL)/(EA)=1769597t.mm/(2.1*10t/mm2*15690mm2)=5.4mm 2、杆件强度检算 考虑挂篮自重的影响，按40t考虑，则每片PD增加10t。即各杆件轴力变为： NAB=-55.56t NBC=+70.55t

27、 NCD=+55.56t NAD=-68.46t NAC=-43.48t 现分别选拉杆BC和压杆AD来检算（最不利）BC：= NAB /A=70.55*104N/15690mm2=45MpaAD:=l/i其中：L=616.1cm =1Ix=2(1913.7+5130.45)=14088.3cm4Iy=2(242.144+11.566245.62)+2(143.6+16.15232.83)=30102.5cm3IxIy 取= l/ (Ix/A)=616.1/9.48=65AD=NAD/A=68.46104N/15690mm2=43.6Mpa=140Mpa 3、挂篮测试每片主桁在地面拼装后进行变形

28、特性的测试。将两片主桁对称置于砼面上（如图）试验在早晨、中午各进行加压。加压采用液压千斤顶，模拟设计荷载，加压分级进行，分别实测对应于高温、低温状态下的变形与压力的相对关系，并观察构件有无塑性变形，经反复加载卸载，取得在不同温度下的弹性范围的变形模量。第三编 分项工程施工工艺第七章 连续刚构总体施工流程连续刚构梁总体施工流程如下：C50墩身段施工墩顶段（0#段）施工悬臂灌注段（116#及116号）施工跨中合拢段（17#）段施工边跨段（18号段）施工。第八章 C50墩身段施工本段墩身以砼分界线开始，浇注至梁底0.8m处（底板下梗肋底面），共2.2m高，合计C50墩身砼65.6m3。梁部与墩的分界

29、线确定于此。这里只叙述0#段的准备工作预埋件。一、安装竖向预应力钢筋1、首先凿毛C30砼面并冲洗干净，测量已浇注C30砼墩身顶面高程，经纬仪放出主墩横、纵向中心线。2、以墩顶横、纵向中心线为座标轴，定出梁部竖向预应力钢筋的平面位置，分别以油漆在砼面上标志清晰。3、以铁皮管（内径大于35mm），按长度地面下料，与钢垫板焊接，预留压浆管位置后，以缆索吊提至液压平台上备用。4、按标记位置安放钢管孔道，吊线保证竖直度。孔道定位用8钢筋与墩内主筋焊接。纵向以钢筋保持排距。5、由上至下穿入25IV级高强精轧螺纹粗钢筋。并在下端部旋紧螺栓，先孔道定位后穿预应力筋的目的是防止在钢管定位焊时使力筋过电造成张拉断

30、筋。在以后的级钢安装过程中，也应注意使焊机接地的回路不能通过精轧螺纹钢。二、墩身进入洞扶梯及梁底吊篮预埋件1、模板立好后，校正，上紧内外模拉杆。2、在设计位置模板处打眼，埋入扶梯角钢N17，利用废钢筋与主筋相焊接，保证位置及水平。3、在距梁底1.73m处沿模板周圈定出梁底吊篮预埋件位置。U型螺栓上下中心位置分别距梁底面1.73m和1.48m，每墩36根，U型螺栓端部伸出模板50mm，并临时以螺母紧固，侧模上其两间距为0.95m，正面为0.935m，安装完成后，在模内安装分布筋N10并点焊。注意调节使其平行。三、托架弦杆预埋件托架弦杆预埋件详见设计图，N1、N2每墩各6个，分别预埋在两正面墩身上

31、。预埋件以=30mm钢板制成。宽度200mm，外端61栓孔。N1、N2尺寸相同，但N2为受压件，埋入砼内部分不设锚固钢筋，N1及N2中心分别位于梁底1.95m和3.85m处，其中N2已经在底部C30砼墩身中埋设。1、在校正完成的模板上量测N1的位置并打孔。N1中心距梁底1.95m，两埋件横向间距2.5m，每墩设6个，对称分布于墩身两正面上。如图：2、N1放入模板孔，水准仪调平外露端部，外露端长度为200mm，要求销孔轴向偏差不大于2mm，高程不大于2mm。3、调整完成后，在模板内侧将20锚固钢筋焊接于墩内主筋上。4、在模板外侧，同排三个预埋件用632角钢临时点焊，避免在墩身砼浇筑过程中偏位，保

32、证不扭转，使其相对位置准确。四、墩梁结合部横向预应力筋在墩顶C50砼2.2m范围内，需预留4根墩梁结合部横向预应力粗钢筋，每根长6.7m。为防止砼浇注时砸弯力筋及孔道，孔道仍以内径35铁皮管代替，为避免孔道定位过程的焊接使精轧螺纹钢过电，应先定孔道及螺旋筋、张拉槽口，在砼浇筑前统一安装预应力筋。将在地面上下料完毕，并焊完压浆管，排气孔的管道以缆索吊吊至墩顶平台上备用。2、在距梁底1.05m处，两侧模上按照设计位置定点，在其中一侧侧模上打孔，作为张拉端。为避开扶梯位置，5#墩张拉端设在左侧，6#墩设在右侧。孔道平面位置距墩横向中心线分别为6.05m和6.85m。3、将孔道连同两侧螺旋筋，钢垫板安

33、装于设计位置，用定位筋固定在墩内主筋上。4、将钢板加工成的张拉槽口模板，用螺栓固定在张拉端钢垫板上。5、在砼灌注前，由张拉端向锚固端从模板外侧穿入精轧螺纹钢，同时旋紧锚固端YG25锚具，使预应力筋锚固端距模板25mm，最后紧固张拉端锚具，注意锚具楔口应对正钢垫板上的槽口。五、预留梁部模板拉杆孔梁部模板套入墩身，用拉杆固定，在墩身施工中应预留穿拉杆的孔道。其位置由0#段模板设计图确定，沿墩身周圈预留。应注意的是，为保证模板有微调的可能，预留孔在横向应较拉杆直径大10mm。即在设计位置用25 PVC管留孔道。1、立好墩身模板后，在模板的设计位置打孔18；2、在地面上将PVC管下料，其长度为1.1m

34、和1.3m；3、将30PVC管安放于设计位置；4、用16钢筋穿过模板孔及PVC管，防止砼浇筑时变形移位；5、在模内将预埋管同主筋绑扎；六、内侧支架预埋件在空心墩内壁，需埋入支架预埋件，承受墩内底模，梁底板砼，0#段内模及由内模传递的顶板混凝土重量（约100t）。预埋件形式同墩外托架预埋件，不同之处在于内侧支架弦杆长度为2m,外侧托架为2.9m。1、在距梁底2.9m和1.0m处分别预埋斜杆及弦杆预埋件。其位置在墩内两侧面上（同排顺桥向布置），水平间距为2.5m。2、弦杆预埋件钢板以20钢筋与主筋相连，20末端为标准弯钩。3、伸出端以632角钢临时点焊，防止浇筑过程中移位，保证其相对位置准确。第九

35、章 0#段施工0#段长12m，高9.6m（梁底梗助至顶板顶面），砼333.4m3，设计要求一次灌注。其施工流程如下：托架安装托架预压支立底模立侧模绑底板、腹板钢筋，及安装底、腹预应力孔道底板顶模内模支撑内侧模及横隔板模板安装顶板底模安装顶板钢筋及预应力孔道安装预埋件安装端模安装砼浇注拆模预应力施工。一、托架安装包括墩身外侧托架与内侧支架安装。外侧托架承担0#悬臂段砼、机具、模板重量并提供模板支立的工作平台。内侧支架承担0#段空心墩正上方底板，顶板砼，以及梁内模及内模支撑的重量。施工步骤：1、拆除墩身模板，清理预埋件上的水泥浆等杂物，实侧并记录每组（上、下各一）预埋件的销孔间距，做为地面拼装托架

36、杆件的依据。2、在地面上找一平坦场所，将每榀托架的弦杆和斜杆相交处销接，并将待安装的两杆件用角钢点焊临时固定，使其与预埋件相接的两销孔相对位置与实侧预埋件销孔距离相同。3、将地面组装完毕并临时固定的每榀托架用缆索吊吊装，并利用墩内钢筋垂下吊篮，以人工配合缆索吊安装托架。先将弦杆与预埋件销接，而后用倒链替换缆索吊，吊动托架杆件以之为轴轻轻转动，待对好位后，再将斜杆与斜杆预埋件连接。4、按上述步骤依次完成和托架的安装，并逐个打紧销栓，在销栓端部固定。5、安装横向托梁I20，墩身前后侧各5根，其位置为弦杆根部一根，弦杆上两销孔位置各并列两根，完成后用水准仪抄平，利用不同厚度的钢板找平后，将之与托架弦

37、杆点焊。（见图），托梁安装由人工配合缆索吊进行。6、安装两侧纵向托梁，每侧三根，间距为0.8m+1m,调平后与横托梁焊接。7、利用托架横纵托梁分别焊48钢管立柱，高度2m，间距1m,并挂设安全网，在横纵梁外围宽度1m，范围内铺设竹条板，形成工作平台。8、按照上述14项的步骤安装内侧支架。9、内侧支架顶顺桥向铺5根I20，作为纵向承托，其间距为0.25+40.9+0.25米。二、托架预压托架的强度和变形能否满足要求是0#砼灌注的关键，托架安装完成后，要对其进行等效加载预压，目的是通过模拟荷载加压，消除托架本身的非弹性变形，同时通过对加载全程的侧量结果分析总结出其本身弹性变形与外荷载的关联性，与理

38、论计算作对比，指导施工中模板的支立标高。加载分高温和低温两种情况进行，分别选在早晨和中午，经观测后，绘出在两种不同气温条件下变形与外荷载的发展关系曲线。观侧工具用精度为0.7mm的高精度水准仪。加载及观测步骤如下：1、利用工地废旧护筒等焊制30m3的水箱一个，水箱耳环套32.5钢丝绳。在对应15m3、24m3、30m3处分别以红油漆内侧标识。2、将空水箱连同钢丝绳吊装固定于托架弦杆与斜杆交点处。3、由于托架本身的相同性，只选择其中之一进行全程预压观测，对于其它托架，只经加载后消除其非弹变形即可。安装抽水机，就地取用乌江水对水箱充水，在充水前、15m3、24m3、30m3时分别以高精度水准仪测量

39、托架B点处高程，列表如下：气温压重高程变形0tH1015tH2H2 -H124tH3H3 -H130tH4H4 -H14、待30t压重变形完成后，分别按与加载时相反的顺序放水，并观测对应于相应卸载状态下的B点高程，列表如下：气温卸载后重量标高变形其中：非弹变形30tH4/24tH3H3-H4/15tH2H2-H4/0tH1H1-H4H1-H理论上，H3=H3 H2= H2 H1H1 ，且H1- H1为此托架的非弹性变形总量。5、由3、4两项观测结果，以加重值为纵标，以相应实际标高差（弹性变形量）为横标绘制加载变形曲线，其每点的斜率为托架的等效弹性模量。6、利用观测后整理出的成果，在模板支立时考

40、虑模板预抬高值。H立=H设+HY+H立=立模标高H设=设计标高HY=最大悬灌重量对主墩的压缩变形值，5号墩取3mm，6号墩为2.8mm。7、内侧支架以砂袋配重后，消除其非弹变形。三、支立底模分墩顶段底模和悬臂段底模。1、首先拆除预压砂袋将墩顶砼人工凿毛，并清洗干净，凿毛深度不小于1cm。2、将墩内支架以方木（810）及对角木楔按预留8mm（2个钢木及3个木接头压缩值之和）找平。3、扶正梁底梗肋处钢筋，而后在墩壁上立30cm接茬模板，校准标高后再安装梗肋处模板，此处模板为斜向，用钢木组合模板，注意用水准仪现场监控。4、在平面底模下部立放网格状带木（68方木），网格宽度为0.6m，并用水准仪调平，

41、保证预留抬高值8mm。5、铺平面底模，全部用钢模板，随铺用海绵条填缝防止漏浆。其间操作人员需在墩内支架处进行模板连接，并将模板固定在带木上。其间模板、其它小型机具通过缆索吊进行运输。施工完毕，操作人员从墩身进入洞返回外侧托架工作平台。6、外侧（悬臂段）底模内整体桁架式大块钢模板，安装前，先将拉杆从已安装完毕的内侧与墩身接茬模板中穿出待用。7、在墩顶安装倒链，在托架平台上安装千斤顶及方木待用。8、用两台缆索吊，运底模至施工平台，人工配合置于方木上。9、设计模板入墩身80cm，预埋托架时已考虑了5cm的空隙。倒链挂住底模前端，下部用撬棍平移，先使模板贴住墩身，打入对角木楔找平标高，将拉杆穿入模板孔

42、。注意墩身下方5cm贴海绵条。10、按步骤9将两端分别调好，初紧拉杆，打紧对角木楔后，再复紧拉杆一次。11、所有模板安装前，需在地面进行清理、除锈。四、立侧模0#块外侧模板单面分12块，其尺寸为12.6m10.15m，卡入墩身10.15-9.6=0.55m，其长度方向分三块，每块4.2m，高度方向上分四层，由下向上依次为1.5+2.25+4.9m，桁0.8米，具体尺寸参见设计图。设计桁架底面与托架上纵向托梁间隙为10cm。1、先在纵向托梁I20上垫5cm厚木板。2、挂倒链于最外侧托梁上。3、在墩身上将纵向三排模板的中间一块竖立楼缝，以红兰铅笔定出。4、将在地面上除锈处理后的最底层中间一块模板用

43、一台缆索吊吊起，离墩身2m左右高度。5、用倒链挂住模板，边放缆索吊边收紧倒链，使模板落在模板待安装侧木板上。6、墩顶5cm处粘贴海绵条一道，防止梁体浇注时顺模板与墩身接缝间漏浆。7、按照支立外侧底模相同的方法使之就位，并打紧对头三角木，拧紧拉杆。8、按上述顺序分别安装，左右两块及对侧第一层模板并与底模（外）紧固，形成整体。9、第一层侧模支立完成后，在托架平台周圈支钢管脚手架，四周设安全网。10、用搭设好的脚手架作为工作平台，顺次支立上层侧模。五、内模安装 1、安装时间：内模安装在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完毕，并且将墩梁结合部横向预应力筋及0#段腹板纵向预应力孔道、竖向预应力筋，100通风孔、

44、120泄水孔安装完毕后进行。（以上施工详见后面叙述）2、模板组成：内模分两部分：墩顶段及两悬臂段。墩顶段内模通过位于两横隔板上的进人洞与悬臂段内模相通，进人洞高2.5m、宽1.6m，四角设0.3*0.3m的倒角，位于底板顶面1.5m处。墩顶腔体轮廓尺寸为：长*宽*高=5.8*4.7*7.4m。模板采用组合钢模板，在转角处用5cm厚木板，总表面积200m2，需P3015组合钢模板320块，P2015模板120块，板材1.5m3。悬臂段内模共153m2。需：P3015模板220块，P2015模板80块，板材1.5m3。两种内模同时由下往上支立。3、施工步骤：首先，在对应底模支架位置安放与底板等高的

45、短钢管，支在底模上，与底板钢筋网焊牢。钢管支撑承受部分顶板砼、内模以及内模支撑的重量，并将其传递至底板底模，其布置间距为0.90.9m与内侧支架上的网格状带木上下对应。同时，选择四根钢管（靠近横隔板倒角边缘者），将其上、下模板打通，穿入20钢丝绳，上端捆住底板顶模，下端捆住内侧支架弦杆，接头设在空心墩内，并预留10m可调节长度。这种方式起两个作用。a、使底板顶模与其下部托架捆绑，保证砼浇注时模板不下浮。b、便于拆除空心墩内支架及模板，即可首先拆除支架斜杆，而后松钢丝绳，松脱底模，解体后由墩身进人洞分件运出。拆模次序是先拆底模，抽出钢丝绳后，再拆底板顶模。对于未穿钢丝绳的其它管，为防进浆，可满灌

46、细砂，待最后用C50砼封实。地面拼装底板顶面模板及倒角，用缆索吊整体吊装，人工配合就位，注意拼装时纵向中心线30cm宽范围内不装模板，作为底板砼的入模口及振捣面。模板背带用10槽钢。间距1m，调整好底板上平面模板后，在槽钢上搭设钢管脚手架，同时拼装内侧模板，并通过套管拉杆与外模固定，墩顶段与悬臂段通过横隔板模板以拉杆连接。内侧模板竖向每隔0.6m，纵横向每隔1.5m，预留一块P3015模板不安装，作为腹板及横隔板砼振捣与观察的窗口。支立模板的脚手架同时作为顶板底模的支撑及腹板砼振捣的工作平台，其立柱纵横间距均为1m，横杆步距1.2m，在靠近周围内侧模板附近两排减半，以方便砼振捣。横隔板进人洞周

47、圈模板暂不安装，但需先行拼好，其宽度为1.1m，采用3块P3015和一块P2015模板组合，长度为7.5m，恰为5块模板长度，安装方式为卡入横隔板模板内侧，横向对撑，上下两面用角钢弯制的U型卡与横隔板模板固定。顶板底模安放在排架支撑上。安装完毕后，再整体校正一遍所有模板，待绑扎完顶板钢筋后，支0#段端模。六、端模安装1、端模形式端部模板采用厚3cm的木模板，贴缝用海绵条，卡在内、外模之间。2、模板加工端模面板上需按照设计位置预留波纹管及纵向钢筋穿过孔。穿波纹管孔采用105，钢筋分别为底板纵向筋16筋预留20孔、腹板、顶板纵向钢筋为10，在端模上打14孔，端模波纹管通过孔设定为105，目的是为了

48、通过90（内径）波纹管的连接套管（内径95），所有孔位待钢筋或波纹管穿过后，以海绵堵实，并在砼灌注过程中随时封堵，待灌1#段前凿毛彻底清除干净。3、模板安装固定端模的固定是以其通过孔钢筋作为拉杆，在模板背侧焊接废钢筋头实现的。七、所有钢模板拉杆布置详见模板设计图托架制作及安装精度要求：、孔位：1mm；、孔距：1mm；、安装标高：+0，-10mm；、焊缝：不小于设计长、高、宽；整体加工钢模制作安装精度要求：、平面尺寸：+0，-2mm；、平整度：2mm (2m直尺)；、连接孔位：1mm；、安装标高：+0,-5mm；、安装相临板错台：2mm ；、安装平整度：3mm (2m直尺)；、预埋件穿过孔孔位：

49、5mm；钢、木组合模板（内模）安装精度：、相临板错台：3mm；、大面平整度：5mm；、平面位置偏差：10mm；、模板接缝宽：3.0104Mpa 7天抗压强度50Mpa（2）影响上述指标的因素水泥用量，水灰比，砂率，外加剂掺量均对上述指标形成不同程度影响，根据经验，其各项指标受影响分别为：影响坍落度的因素按重要程度排列：减水剂掺量，水灰比，水泥用量，砂率R28：水泥用量，高效减水剂掺量，水灰比，砂率E28：水泥用量，高效减水剂，水灰比，砂率从以上分析可以看出，水泥用量及减水剂掺量对砼指标影响较大，试验应用以上几个因素，作正交优化试验，结合工地条件合理选用经济、便于操作的理想配合比。（3）几点要求

50、：材料进场试验及施工中抽验应符合规定配合比选择水泥用量在保证强度，弹模的基本要求情况下，宜选用不超过500kg/m3。水灰比应小于0.4。砂率应小于0.38。合拢段砼中经试验掺入微膨胀剂，砼膨胀率应小于5%。3、砼施工（1）砼拌合 砼在自动计量拌合站进行，使用经试验合格的原材料。计量器具经检校合格后方准使用。地材料以装载机上料，水泥、外加剂人工上料。外加剂配成溶液后用量杯加入。加强原材料质量 水泥在出厂后40天及进场后45天复试一次，此后每隔10天测试一次稳定性不合格或因保管不善失效的水泥禁止使用；碎石经冲洗后使用，确保在每次开盘前有足够数量清洗完毕的粗骨料；砂进场后袋装保存，确保不被污染；乌

51、江水可以作为拌合用水，但在汛期涨水过程中，由于水流湍急，易夹杂大量泥沙，必须在砼开盘前经沉淀后使用。加强计量控制a、碎石、砂应随时测定含水率，据以调整施工配合比。b、外加剂配成固定浓度的溶液（液状体除外）采用折算成质量比的体积配料，避免上料不均，同时相应折减水的用量。（即扣除溶液中的水重量）c、水泥以袋计量，但由于运输搬运及出厂时的原因，不一定能达到其标称重量，应每批水泥预先取样称量，根据样本平均值，调整其它材料用量。d、按规定时间，检校计量系统的精度。e、砂石料上料应以装平或稍低于配料机料斗为原则，避免砂、石互混。f、计量精度：2%，水泥1%，外加剂5%。坍落度控制 随时测量拌合坍落度与入模

52、坍落度，以入模坍落度控制，由于内模底板中部可直接下料，所以底板砼坍落度（入模时）控制为1214cm，腹板及隔板，各倒角控制在1416cm，顶板控制在1012cm，若实测不能满足要求，应在水灰比不变的前提下调整用水量。同时，为减小砼离析现象，应视情况在前台以人工进行二次拌合。（2）砼运输、入模 砼以输送泵运输为主，缆索吊运输为辅，直接泵（卸）至位于待浇梁顶的储料平台，浇注底板时，直接在内模缺口处泵送入模，泵管在内模腔内和横隔板进人洞穿过，腹板砼用自制扁导管入模，扁导管用铁皮焊制，长度每米一节，始终保证砼面与导管口高差小于2m，导管断面为10*15cm，可从腹板两排纵向波纹管内穿过。砼通过人工以铁

53、锹运入导管口，以钢筋棍助砼下落，小导管每2m一个。0#段砼浇筑顺序为：梁底梗肋底板底板上倒角横隔板下倒角腹板下倒角、横隔板进人洞以下横隔板进人洞以上、腹板顶板两侧顶板中部。（3）混凝土振捣混凝土振捣采用50和30插入振捣器，在底板上层、各转角处以及墩梁尺寸变化处（6.7m6.1m）。采用捣固铲，锤辅助振捣。0#段钢筋、孔道预埋件最密集，振捣分三个工作面进行。每工作面两人，严格按划分区域作业，明确责任，另外，有四人在转角处和底板顶面随机械振捣后方进行辅助振捣，同时起到振捣观察的作用。0#底板及腹板下部无纵向波纹管，人员可在模内作业，人员进出通过内模，经设计单位通过后剪断部分普通钢筋，待灌注到断筋

54、部位以下0.5m处后，焊接复原。由于腹板上部波纹管，横隔板内钢筋较密，人员无法通过，故在内模上开窗振捣，窗口布置为纵向间距不大于2m，竖向0.9m，花式布置，工作人员在内模腔内工作，其工作平台为内模钢管支架，振捣工作窗在混凝土达到其高度位置后，将P3015模板重新安装，并用方木、铁丝与相临板固定。特别注意底板下倒角及锚垫板位置的振捣，在各转角处以捣固铲加强。混凝土浇筑方式为水平分层，分层厚度3040cm，振动棒移动间距小于其作用半径的1.5倍，振捣过程中需要8人观察。四人负责观察砼的密实程度并用人工辅助振捣，两人负责观察波纹管的变位并校正以及串动波纹管内的硬塑管。另外两人负责观察模板拉杆的松紧

55、度和预埋件的位置，并随时校正。梁段砼的灌注一次进行，灌注要快速，保证机械完好，并预留备用振捣器等机具，由专人在灌注前后及灌注过程中负责机械的正常运转。泵管小串筒、振捣窗口模板、横隔板进人洞模板的安拆、移位、钢筋的补焊指定专人快速完成，以保证良好的工序衔接，确保砼终凝前一次灌注完成。顶板灌注时，预留观测点钢筋，砼初凝后，要进行抹面：用木抹子按照设计坡度修整梁顶排水坡。由于砼坍落度较大，应在灌注过程中清除过厚的梁顶浮浆，保证浇注质量。0#段砼搅拌前，应先行搅拌同配比砂浆（不加碎石），在清洗完毕的墩身砼面上预铺12cm，同时，可湿润较干燥的泵管内壁，减小砼的坍落度损失。砼灌注过程中，按照底板、腹板、

56、顶板不同位置，随机选取不同坍落度的砼制取抗压强度试件及弹性模量试件，以满足砼数量、拆模、张拉、强度评定的试件数量要求，拆模、张拉参考试件应随梁体同条件养护。（4）砼养护、拆模砼浇注完毕并终凝后，及时养护，顶板覆盖麻袋并洒水湿润，在模板拆除前，内模腔内洒水，保证砼面相对湿度大于90%，拆除模板后，砼外围塑料布，箱内继续洒水养护，养护时间不少于14天，避免砼开裂，同体养护顶板试件放置顶板上，腹板、底板试件放在箱体内。0#砼在达到强度后拆模，首先拆侧模，并解除内模支架，拆除内模及端模，完成纵向预应力筋张拉以后拆除底模。侧模板拆除后，改装组成挂篮侧模，墩顶矩形段侧模改拼成挂篮底模，0#内模组合钢木模板

57、根据设计改装成挂篮内模。十、预应力施工 0#段纵向管道共84个（包括备用孔道），均为静定束，张拉封锚4孔，由两侧向中心对称进行，其它孔道在1#段接长。张拉采用4台YCW250型千斤顶对称进行，即左右对称两端同时一次张拉两束。墩梁结合部横向粗钢筋及竖向预应力粗钢筋采用YG-70型千斤顶单端张拉。1、预应力筋下料预应力筋必须经检验合格，其项目有：极限抗拉强度，截面积，弹性模量和松驰试验。钢绞线下料以砂轮锯切割，下料长度：L=l+2l0其中：L下料长度 l孔道长度 l0每端工作长度，对于YCW250型千斤顶取0.7m。 25精轧螺纹粗钢筋以设计长度进场，不需工地下料，在混凝土施工前已经预先安放。（顶

58、板横向钢绞线亦同，但只留一个工作长度即可）预应力筋下料后要除锈，在端头范围内加强除锈，以防张拉时滑丝，并减小回缩量。2、编束、穿束（纵向钢绞线） 钢绞线编束要保证相互平行，不得缠绕，每1m1.5m用绑丝绑扎。距端头2m范围内加密至0.5m，在每根钢绞线两端分加别编号，每一束编号依次为112。从中心向周圈编号，目的是为了避免钢绞线扭绞，初张拉时能够两端一一对应。纵向束（1512）理论半径为68mm。在0#段管道较短，可直接从硬塑管中穿过。对于较长孔道，需将每束端头中心一根增长5cm，其余钢绞线端头用塑料管包住后，烫成卵圆形，避免穿束时戳坏管道。长束穿孔通过预留在孔道中的6钢筋牵引。穿束前要尽可能

59、地吹净孔道内杂物。穿束后使两端外露量相等，并使相同编号的钢绞线处在同一环向位置，散开端头绑丝，除锈后准备张拉。3、张拉0#段先进行墩梁结合部横向预应力筋的张拉，再张拉纵向N1，顺序以纵向中心线由外向内对称张拉。（1）张拉前准备工作a、千斤顶、油压表配套油管校检标定。以每使用200次或三个月为周期，校正结果以线性回归或内插方式，分别确定相对于初应力，锚下控制应力，超张拉应力时的拉力值与各油压表的读数关系。以线性回归方程标定关系时，要求相关系数0.999。b、锚具经检验。锚具检验项目：锚固性能指标，锚固系数，压缩值，内部探伤，外观。c、计算预应力筋的理论伸长值，并经过复核无误。预应力筋的理论伸长值

60、按下式计算： L=PL1+e(kl+u)/AyEg 其中：P张拉端的张拉力N（取超张拉时数值） L从张拉端到计算截面的长度m； 张拉端系指工具锚夹片开始； 张拉端至计算截面孔道切线夹角之和，rad； K孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数； u预应力钢筋与孔道的摩擦系数； Ay钢材断面积，以实测为准，m2 Eg预应力筋弹模，以试验为准，Mpa； 另外，砼应满足3天龄期且不小于80%设计强度方可进行张拉。（2）钢绞线张拉STM锚具可自锚，本桥采用低松弛钢绞线，应力松驰损失较小，采用超张拉方式张拉，一旦达到超张拉应力，很难再回到设计张拉应力，即使回到k,夹片已开始工作，经回缩损失后锚固，实际上钢绞线是