CRTS-Ⅲ型板式无砟轨道施作及关键工艺保证措施128_图文共78页课件

1、CRTS 型板式无砟轨道施作及关键工艺保证措施 汇报单位：中铁三局集团有限公司 汇 报 人：苏雅拉图 汇报时间：2019年12月8日目 录一、施工工序及工艺流程二、各工序施工方法及作业要点三、经验与建议一、施工工序及工艺流程1.施工工序（1）基底处理 （2）底座板施工 （3）嵌缝施工 （4）隔离层施工 （5）轨道板铺设 （6）轨道板精调 （7）自密实砼灌注 一、施工工序及工艺流程2. CRTS型板式无砟道床施工基本工艺流程主要工作内容：沉降变形评估、CP测设及评估、线下及接口工程交接。重点：变形观测、CP 精密控制网评估的严格落实。关键工序：线下及接口工程交接重点对基底（砼基床、梁面、隧道铺底

2、）顶面高程、平整度及连接钢筋预埋套筒验收。其中，相邻梁的梁逢、梁段的高差也要重点检查。 二、各工序施工方法及作业要点1.施工前的准备工作重点说明：线下及接口工程交接的重要性：是保证无砟轨道连续施工、保证结构符合验收标准的前提。（专业的衔接，如技术、协作队伍）举例：（1）基底顶面高程：影响底座及自密实混凝土充垫层厚度不达标。（2）平整度：影响底座模板安装工效、底部烂根等。（3）梁逢：影响梁段扣件间距。（4）相邻梁端高差：影响伸缩缝耐候钢板安装。（5）连接钢筋预埋套筒：影响底座与梁面的连接性能。（6）隧道缺陷整治：严重影响隧道内物流通道。二、各工序施工方法及作业要点1.施工前的准备工作工艺保证措施

3、：（1）采用CPIII成果对该区段范围内的实际梁长、实际梁缝宽度和梁端实际里程进行采集。数据采集完成后，采用布板软件和施工图纸进行布板。原则上轨道板不能跨越梁缝和底座伸缩缝布置。大梁缝地段底座允许伸出梁端不超过4cm（郑徐）。当现场发现实际梁端里程与设计里程超过3cm，底座伸出梁端大于4cm等无法满足设计要求时，及时与设计单位轨道专业联系。 二、各工序施工方法及作业要点1.施工前的准备工作工艺保证措施：（2）基底顶面高程：对标高区域打磨处理，若打磨厚度较大，对下部结构有损伤时，建议进行调线的方式处理。对基底顶面高程低于设计标高：以加大底座厚度的方式处理。（3）预埋套筒的失效：对已破坏的预埋套筒

4、，无法连接钢筋时需做植筋处理。植筋方法：在垂直于线路方向、预埋连接套筒左右两侧钻孔，注入植筋胶。以连续旋转的方式植入 “L” 钢筋。为保证植筋效果，应做抗拔试验。钢筋，植筋的材料、位置和深度满足设计要求。二、各工序施工方法及作业要点1.施工前的准备工作工艺保证措施：（3）隧道缺陷整治：总体思路，早发现，快处理。（4）基底顶面平整度及凿毛：路基及隧道地段对基底顶面高程较高地段，建议采用铣刨机进行铣刨。梁面采用风镐或机械凿毛。二、各工序施工方法及作业要点1.施工前的准备工作施工方法：凿毛的前提条是,当拉毛效果不理想时，需将轨道中心线两侧1.45m范围内基面进行凿毛处理，完成后清理套筒，安装连接钢筋

5、，其扭紧力矩不应小于80Nm，套筒损坏以植筋方式处理。工艺保证措施：“L”型钢筋是梁面与底座连接的关键构件，对每根钢筋均采用拧入长度和拧紧力矩双控检验。二、各工序施工方法及作业要点2.梁面凿毛清理注意：相邻梁端高差及梁面的平整度是保证预埋伸缩缝耐候钢板位置正确以及保证底座板厚度的基础。重点管控：1 凿毛效果、梁面粗糙度要符合求2 相邻梁端高差符合要求3 管控线间及线路两侧梁面平整度不符合要求4预埋套筒的质量、植筋的数量、位置及植筋抗拔力。二、各工序施工方法及作业要点2.梁面凿毛清理具体要求（1）梁面粗糙度要求：梁面凿毛要求新鲜砼所占面积达到75，为了梁面损伤小又能达到凿毛要求，可使用铣刨机对梁

6、面进行铣刨。（2）超过2cm的在梁端前后3m范围内进行铣刨、凿除降低高度或修补找平。（3）梁面平整度要达到3mm/m要求，对不平的部位进行铣刨或修补。（4）预埋套筒，要求在底座板施工前全部找出，并将套筒丝扣进行清理，确保丝扣旋进深度达到21mm，套筒丝扣失效的要进行梁面植筋。（5）植筋要求：要使用通过建设部建筑物鉴定与加固规范管理委员会公布的A级管状植筋胶进行植筋。植筋深度为20mm，位置在原套筒位置3-5cm范围内。植筋前要进行拉拔试验，拉拔力要达到剪力钢筋的屈服强度。二、各工序施工方法及作业要点2.梁面凿毛清理二、各工序施工方法及作业要点3.底座施工（1）混凝土底座及限位凹槽施工工艺流程底

7、座板施工前，利用CP控制网，测量实际梁缝宽度，根据实际梁缝宽度，进行布板设计，计算底座板施工放样的坐标以及轨道板精调的理论坐标等。采用全站仪和专用棱镜对底座板位置进行精确放样，弹出边线。铺设钢筋网片（钢筋网片采用工厂化集中加工）。二、各工序施工方法及作业要点3.底座施工（2）测量放样二、各工序施工方法及作业要点3.底座施工（3）底座钢筋焊网加工及铺设钢筋焊网由钢筋场加工成型，采用专用吊具吊装。焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。工艺保证措施：1.钢筋焊接网进场检验：主要有外形尺寸、外观质量、重量及抗拉强度和抗剪强度

8、。2.钢筋焊接网在运输和储存过程中有防锈蚀、污染和变形、开焊等具体措施。一般要求每捆重量不宜超过2t。3.现场存放分类要清晰。 1.下层钢筋铺设 2. 上层钢筋铺设 3.架立筋绑扎 4.安装垫块常见问题及具体措施：C型筋制作尺寸或绑扎位置有误（特别是曲线段较易发生）。防止人员踩踏所致，造成钢筋保护层厚度不足。防止钢筋上保护层过大或过小，要适当调整垫块的大小，保证顶面保护层为35mm。防裂钢筋位置不正确导致防裂效果差造成槽角裂纹。钢筋网片存放不规范，导致锈蚀，弯曲变形。建议对尺寸变差较大的架立筋不得使用，另行加工异型筋的方式处理；现场存放分类要清晰；曲线段的架力筋提前加工。二、各工序施工方法及作

9、业要点3.底座施工（3）底座钢筋焊网加工及铺设施工方法：底座侧模采用可调高式定型钢模板。模板安装时，利用CP轨道控制网，测量模板平面位置及高程。二、各工序施工方法及作业要点3.底座施工（4）模板安装底座模板分为凹槽模板与底座端模组合式和分离式；组合式的特点：凹槽模板定位相对分离式安装效率高、拆卸方便；但不适宜采用附着式振捣梁刮平收面工艺，影响混凝土施工效率。分离式的特点：采用“一拉四顶”方式加固（在梁面植筋的方式），安装定位及拆卸工序交难，但适合采用附着式振捣梁刮平收面工艺。组合式分离式总体要求：由于CRTSIII型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用钢模板，模板及支撑杆件的材质及支

10、撑方法应符合施工工艺设计要求。模板支立重点管控：错台、支立加固不稳、跑模、伸缩缝模板拆除难及拆除时拉裂伸缩缝混凝土、梁端伸缩缝耐候钢板安装不平顺。20mm的间隔缝模板采用三层钢板模板（8mm+4mm+8mm）在两层钢板模板之间夹设间隔钢插板，在砼初凝后抽出中间夹板，并轻敲使双侧钢板模板与砼初步分离，待砼强度达到5mpa后，再进行拆模。梁端伸缩缝耐候钢板安装，要整个伸缩缝通长考虑，线型、宽窄、高低，利用水平尺、拉线进行校核后，在底座板模板以外的部分与梁面预埋U型筋焊接固定线型。耐候钢板橡胶槽内用泡沫条填充，防止杂物进入。 二、各工序施工方法及作业要点3.底座施工（4）模板安装二、各工序施工方法及

11、作业要点3.底座施工（4）混凝土施工底座混凝由拌和站集中拌合、混凝土运输车运输，根据具体施工要求及施工条件分为泵送浇筑、中转料斗浇筑、混凝土罐车直接浇筑等方式。建议：在工况条件允许，尽可能的采用中转料斗运输浇筑。 泵送浇筑 中转料斗运输浇筑提升机提升罐车至梁面混凝土罐车直接浇筑主控点：（1）表面平整度及高程；（2） 两侧25cm宽6%排水坡；（3）表面微裂纹；（4）凹槽四角放射型裂纹。工艺措施：（1）混凝土：混凝土配合比设计，“三低一高”的原则(低胶材、低用水量、低坍落度、高含气量)；拌制混凝土应按配合比准确称量。混凝土在拌制过程中应严格控制坍落度。（2）振捣工艺：采用插入式振动棒进行振捣，同

12、一浇筑横断面4台振动棒。2台50振捣棒振捣，2台30振捣棒随后收面。左右侧同步浇筑、同步收面。重点控制凹槽四周振捣质量。二、各工序施工方法及作业要点3.底座施工（4）混凝土施工工艺措施：（3）收面工艺：采用振动梁和刮杠控制砼顶面大面平整，先后进行粗抹面、初凝前精平抹面、初凝时压光三次收面定型。制作专用刮板控制间隔缝两边的混凝土顶面高程一致。利用专用工具，控制25cm范围内6%向外的排水坡。严禁洒水收面。二、各工序施工方法及作业要点3.底座施工（4）混凝土施工振动梁收面刮杠收面工艺措施：（4）养生工艺：采用一毡一膜的养护方案及时养生至少14天。二、各工序施工方法及作业要点3.底座施工（4）混凝土

13、施工混凝土养护工艺措施：（5）设置防裂钢筋：为防止底座板凹槽四角开裂，底座板凹槽四角应设置防裂钢筋，若与将上层钢筋网片纵横向钢筋冲突，可现场截断上层钢筋网片纵横向钢筋。二、各工序施工方法及作业要点3.底座施工（4）混凝土施工凹槽四角防裂钢筋钢筋绑扎（1）伸缩缝填缝施工工艺流程见图二、各工序施工方法及作业要点4.底座伸缩缝嵌缝施工底座上每一块轨道板对应长度设置宽度为20mm伸缩缝，伸缩缝采用聚苯乙烯泡沫塑料板填充，并在伸缩缝顶面、两侧填充有机硅酮。施工准备伸缩缝处理填充聚苯乙烯泡沫塑料板伸缩缝两侧粘贴胶带涂刷界面剂填充有机硅酮撕掉胶带清理施工现场。 采用角磨机将伸缩缝边角打磨整平鼓风机彻底清理缝

14、内杂物二、各工序施工方法及作业要点4.底座伸缩缝嵌缝施工作业要求（1）伸缩缝处理清理伸缩缝内的灰浆、浮渣、海绵条等杂物，保证板缝干净、干燥；表面平整，无起皮、起砂、松散脱落现象。1.切割聚乙烯泡沫板 2.安装聚乙烯泡沫板.二、各工序施工方法及作业要点4.底座伸缩缝嵌缝施工 作业要求（2）填充聚苯乙烯泡沫塑料板用钢直尺测量伸缩缝深度（底座厚度）H。制作聚苯乙烯泡沫塑料板，泡沫板高度h=H-33mm。按照底座板伸缩缝中泡沫板的位置进行泡沫板安放，安放时严禁硬塞硬砸破坏泡沫板，如无法安放，对板缝重新清理后再进行安放。二、各工序施工方法及作业要点4.底座伸缩缝嵌缝施工 4.有机硅酮嵌缝材料注入5.刮平

15、成型6.嵌缝施工效果3.涂刷界面剂作业要求（3）填充有机硅酮有机硅酮填充前必须确保板缝干燥、无浮尘。用胶带将缝周围的板面遮盖，防止注入机硅酮时污染底座。防止移动过快或往复而产生气泡或空穴。灌注完毕至实干前，应采取有效防护措施防止雨水、杂质落入，并避免下一步工序对填缝密封材料的损坏。二、各工序施工方法及作业要点5.隔离层及弹性垫层施工(1）隔离层、弹性垫层施工工艺流程施工方法：利用CP控制网对土工布铺设范围进行测量放样，弹出中间隔离层土工布铺设边线。铺设土工布隔离层，铺设平展后在限位凹槽的位置用刀切割出与凹槽上口开口大小一致的孔洞。切割下的那一块土工布用于凹槽底面铺设。弹性垫板涂刷胶水紧贴于限位

16、凹槽四周，采用胶带封边。2、弹性垫板涂刷胶水4、粘贴完毕的凹槽垫板二、各工序施工方法及作业要点5.隔离层及弹性垫层施工1、土工布铺设、裁剪3、弹性垫板粘贴作业要求：（1）在底座混凝土强度达到设计强度的75%后，可进行弹性垫层铺设。铺设前对限位凹槽进行清洁和清理。（2）利用CP控制网对土工布铺设范围进行测量放样，弹出中间隔离层土工布铺设边线。弹性垫板限位凹槽四周密贴，采用胶带封边。（3）隔离层土工布铺设平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严。每一段内的土工布尽可能连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。（4）土工布铺设速度应与轨道板铺设速度相适应，铺设后应避免长时间日晒、雨淋

17、，铺设时间至自密实混凝土灌注时间不应超过15天。（5）弹性垫层表面应清洁平整、修边整齐，不应出现缺角、开裂、剥落及剥离现象，弹性垫层应颜色均匀。（6）限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应包在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭，粘接时保证胶带粘接顺直，不得出现弧形的鼓包，弹性垫板施工完成后及时覆盖土工布表面，防止污染。（7）隔离层、弹性垫层施工前应检查凹槽的外形外观质量的检查，不符合规范要求的，应进行打磨整形处理。二、各工序施工方法及作业要点5.隔离层及弹性垫层施工 易发问题土工布有褶皱，不平整，起鼓。两侧封边模板将土工布挤至板腔内。 限位凹槽四周弹性材料粘贴不密实。预防措施：在铺设土工布前，底

18、座板表面及限位凹槽内必须打扫干净。刷胶要讲究方法：主要刷胶位置为板边四周，限位凹槽四周，限位凹槽内弹性材料粘贴四周要满刷胶，粘贴牢固。限位凹槽内弹性材料粘贴时要用橡皮锤进行锤实，特别是槽内四个下角，要用方木块一一顶实，弹性材料四周要用透明胶带全土封闭。用塑料布进行覆盖，防止污染。二、各工序施工方法及作业要点5.隔离层及弹性垫层施工二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(1）轨道板铺设工艺流程轨道板铺设前要通过布板软件计算坐标，利用CP控制网在隔离层土工布上放出轨道板位置轮廓线，粗铺时轨道板中心线与线路中心线偏差保证在10mm之内。同时检查每块轨道板位置与梁缝、与底座板之间的相互位置均满足精

19、调施工要求。二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(2）测量放样测量放样作用：控制钢筋安装、轨道板粗铺。钢筋网片安装二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(3）自密实混凝土钢筋安装主控点：1 钢筋网片的锈蚀、变形。2保护层垫块不足。预防措施：1钢筋网片应根据施工进度按需供应现场，避免长时间存放，网片到达工地后要进行覆盖防雨。2 注意钢筋网片在桥上的临时保护，避免车辆碾压变形，已变形的必须清除。3 底座板上和限位凹槽内钢筋网片与土工布之间设计有35mm厚的保护层，要求每平方米垫块不少于4个。二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(3）自密实混凝土钢筋安装 轨道板粗铺安全支墩 支垫高度

20、1.3米轨道板粗铺定位前要人工绑扎门型钢筋的纵向连接钢筋，绑扎作业时，要设置临时承重支墩，避免吊具、钢丝绳故障发生危险，造成人员伤害。主要控制绝缘性能。二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(4）轨道板粗铺及粗调二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(4）轨道板粗铺及粗调三角靠尺检测横向偏差专用木条控制纵向偏差轨道板出场运输时采用三点支垫，层数最大为三层。二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(5）作业要点（运输）轨道板在出场后需临时存放，在硬化地面上浇筑条形基础，基础上安放橡胶缓冲垫层，避免轨道板磕碰损伤。二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(5）作业要点（临时存放）主控点

21、1、 临时存放场地条形基础的平整度及基底处理。2、便道旁存板造成板端污染。3、存放时支垫不妥造成板边损坏。4、存放时，临时连接支撑不足存在安全隐患。5、轨道板的进场验收。预防措施：1 、临时存放场地选择地质条件较好的地段，桥下存放，应注意泥浆池位置。2、集中存放，两道条形基础施工时要进行抄平，使条形基础顶面标高相同，轨道板侧立存放时，条形基础上要垫一层1cm厚弹性橡胶垫，再铺一层无纺布。3、转板平放时支点要放在吊装孔处15cm处，平放时最多不超过4层，并且平放时间不得超过7天。4 、选择在桥下便道旁存放，但要覆盖，防止污染，吊装上桥前要对板底进行冲洗清洁。5、 集中存放时，板与板之间用U型钢卡

22、相互连接卡牢，两端用斜撑支顶固定。二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设轨道板吊装时，在吊具表面粘接隔离垫板，避免硬性接触损伤轨道板。 二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(5）作业要点（吊装）起吊轨道板的吊耳必须加橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。注意点1 、吊耳处损坏轨道板。2、 曲线板顺序和方向混乱。预防措施：1 、在吊耳与轨道板之间加垫10mm厚的橡胶垫板，防止钢绳磨损轨道板。2 、吊耳螺栓要扭到底，不松动。3 、提前和板场联系，根据施工顺序，生产运输曲线板，特别是缓和曲线，要分清前缓和后缓方向。4、起吊螺栓要尽兴力学性能试验。二、各工序施工方法及作业要点6.轨道

23、板铺设PVC盖轨道板粗铺完成后，为防止灰尘和雨水进入，用特制PVC盖封堵观察孔。二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(5）作业要点（临时防护）注意点1 、轨道板之间发生碰撞造成损坏。2、 粗铺位置相差太大。（影响精调工效）3 、支垫的支点位置不对。（影响精调爪安装工效、避免长期存放轨道板变形。）4、 粗铺后的保护。（隔离层受污染）预防措施1、轨道板之间采用专用木条隔离。2、临时支点在紧靠吊装孔外侧的第一个钢筋网格内。3、轨道板粗铺后，用塑料布全覆盖，防水、防尘。 二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设精调设备用遮阳棚遮挡，防止阳光照射，影响工作精度。全站仪采用特制矮脚架，降低仪器工作

24、高度，减小高程方向的转动范围，提高精调精度。二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(7）轨道板精调精调标架（调整框），位于轨道板的第二和第八个承轨台上。搭接标架，位于已调轨道板的第二个承轨台上。二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(7）轨道板精调承轨台高程（H）、左右（R）精调控制误差不大于0.5mm。承轨台里程（L）,经过布板软件的精确计算，调整误差控制在0.5mm以内。更加准确、均匀地定位承轨槽。二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(7）轨道板精调注意点1、 严格保证底座放样和调板数据采用数据的统一性，否则后果非常严重（轨道板覆盖底座板缝）。2 、轨道板精调完成后应在24小

25、时内灌注自密实混凝土，否则重新精调；在曲线地段，扣押装置安装后，自密实混凝土浇筑前，应对轨道进行复测，偏差大的重新调整。3、 每天对精调系统的记录文件进行复核，确保在误差允许范围。4 、交接班时对精调的配置文件进行复核，确保无误。5 、每次测量时对棱镜与标架的编号进行复核，避免误用。6、精调过程要避免踩踏，同孔梁避免其它施工造成振动与挠动。二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(7）轨道板精调建议：1、测量工程师从事测量工作3年以上。测量组分若干个精调小队，队长有技术员以上职称担任，或从事测量2年以上专业人员担任。2、指挥部对分部的测量人员、仪器设备配置情况，测量方案的编制和实施情况，测绘

26、法律、法规和新规范标准的执行情况，控制网的维护和复测情况定期或不定期进行检查，项目总工定期对精调组进行全方位，各层次，各工序，内业和外业等进行培训及检查，组织测量人员及时对灌注自密实砼的轨道板进行复测，针对复测情况，及时调整现场精调顺序、功效、设备设置等工艺参数。二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设(7）轨道板精调建议：3 、各分部精调小组组长及时对精调数据和平顺性检测数据进行汇总，审核分析，上报存档。合理组织现场精调的顺序，保证现场精调复测与现场施工合理化衔接，功效最优。4、 现场测量严格贯彻执行“测量双检制”和“交接制度”，双检制包括按照程序精调完成后进行平顺性检测和四点绝对值符合，

27、扣押装置安装后对轨道板进行测量复测，自密实砼灌注后进行轨道板复测及平顺性检测等。交接制度包括底座板养护完成后对铺装班组进行交接，轨道板铺装和精调爪安装后，对精调人员进行交接，精调完成后对灌注自密实砼作业队进行交接，灌注完成后对精测队进行交接，精调数据交接给资料员存档等。确保每道工序做到双检和交接，避免造成施工错误而返工。(7）轨道板精调二、各工序施工方法及作业要点6.轨道板铺设封边模板采用定制钢模板，端模采用与轨道板相同弧形角结构。模板内侧粘贴一层透气模板布。模板安装后应与轨道板密贴并具有排气功能，排气孔设置在模板转角处，侧面采用压紧装置顶紧加固，端模采用X型加固件及木楔固定。安装时应保证各支

28、架受力均匀。 封边模板粘贴透气模板布敞开式板角排气方式二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工(1）封边模板安装二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工(2）压紧与防侧移装置模板压紧装置布置第四道第一道第三道第二道第五道第五道二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工1、自密实混凝土的制拌工艺、原材料、配合比必须严格与揭板试验所采用的保持一致，无论出现任何一方面的变化必须重新进行试验论证和评估验收。2、自密实混凝土在实际施工过程中应根据运距、道路畅通状况、灌注能力等综合考虑每车混凝土的运输数量，为了确保工作状态的良好度，每车混凝土数量最大不超过4块轨道板所需数量。3、自密

29、实混凝土到现场后，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500和含气量等相关性能指标。4、不满足性能检测标准的混凝土不得上桥灌注，否则会引起更大的资源浪费，尽量调配至其余相同等级要求的工点或者临建使用。二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工(3）自密实混凝土灌注T500、坍落扩展度测试含气量测试二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工(3）自密实混凝土灌注（性能检测）J环障碍高差测试 L型仪充填比测试二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工(3）自密实混凝土灌注（性能检测）灌注采用中转料仓和灌注料仓进行。灌注前应使罐车高速旋转2030s再卸料至中转料仓中，中转料仓由

30、汽车吊提升至灌注料仓上方卸料。自密实混凝土从轨道板中心孔灌注。灌注时直线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于0.7m,曲线地段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于1.0m。自密实混凝土灌注速度不宜过快，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板时，关闭灌料斗阀门，停止灌注。每块板的灌注过程一次完成，不得二次灌注，二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工(3）自密实混凝土灌注二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工(4）灌注工装单线灌注双线同步灌注项目性能要求坍落扩展度，mm630680扩展时间T50，s3-6障碍高差BJ，mm18L型仪，H2/H

31、10.9含气量，%36混凝土目测状态表面骨料均匀分布，无明显砂浆层，无离析、泌水迹象泌水率0入模温度 5-30自密实混凝土性能指标二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工在特殊孔跨地段自密实混凝土需在桥上水平运输二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工敞开式排浆口可分别从不同方向判断混凝土状态，观察方便。合格的混凝土在正常的灌注过程中在观察孔内的混凝土应匀速上升且表面始终匀布骨料，表面不出现泌水、泌浆现象。二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工灌注时，每块轨道板均安装百分表（直线4块、曲线6块），监控位移和上浮。二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工(3）位

32、移和上浮的监控观察孔的混凝土至少分三次进行收面，第一次为清除保压混凝土后的初次收平，第二次为终凝前，第三次为粘贴养护薄膜前，任何一次收平时要注意按照由孔中心向四周的方向完成，可有效避免观察孔壁处的离缝。 二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工(4）观察孔、灌注孔收面自密实混凝土灌注完成后，精调器的拆除在自密实混凝土初凝后予以松动，当环境温度在1525时，易控制在810小时， 515易控制在1214小时，扣压装置在混凝土灌注24小时后完全松开。精调器拆除时先松开固定在轨道板上的螺栓，再进行移除，可避免因操作失误调高精调器引起轨道板上抬，出现离缝现象。自密实混凝土带模养护时间不得少于3d

33、，当混凝土强度达到10MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板四周模板，拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周自密实混凝土。二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工(5）养护及拆模混凝土浇筑完成后带模养护三天，带模期间人工在模板上口补充养护水分。模板拆除后，混凝土表面涂刷养护剂（内掺15%液体胶），用窄幅薄膜沿涂刷范围，整个包裹缠绕自密实混凝土，养生11天。二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工(5）养护及拆模1、从原材选定入手，加大合格原材料的料源排查，以合格、稳定的原材料来确保自密实混凝土工作性能的稳定。2、通过改进底座施工工装，精确控制底座顶面高程，

34、减小负误差差值。3、根据现场实际情况，采用集中拌合和现场拌合相结合的方式，减少施工过程损耗和性能不稳定造成损耗。5、加强施工组织管理，确保自密实混凝土施工的连续性。二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工(4）降耗措施自密实混凝土拌制需要注意的问题1、 混凝土原材料及储存不符合要求。2、配合比试验指标不达标。3、 混凝土从搅拌到灌筑耗时太长，导致混凝土塌损较大，流动性差。预防措施1、 稳定合格的砂、石及外加剂料源，进行混凝土试配，试配合格后，对材料进行一定量的储备，以免因材料更换造成混凝土性能变化，特别是砂子和外加剂，石子必须经过水洗。2、砂石料的储藏必须在料棚内，以防污染及保温，保证

35、含水量稳定。3、 拌合混凝土的性能指标确认：在试验室用小机试配成功取得初步数据后，不能直接用于施工，要及时上拌合站进行大机试配，进行性能指标试验，得到拌合站试配的配合比，才是指导施工的配合比。二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工预防措施4、 混凝土的稳定性试验。在大机试验成功后，装入混凝土运输车中，分别在运行0.5h、1.0h、1.5h、2.0h、2.5h、3.0h时做混凝土性能试验，一般扩展度应在2.0h内变化不大，确定配合比。5、 施工配合比的及时调整每天对砂石料进行两次含水率测量，及时调整用水量。根据气温变化，分别在早上7点，中午12点，下午7点，凌晨2点进行配合比微调，使拌

36、合站电流量达到一个稳定值，气温高时，应稍增加外加剂用量，使扩展度稍大，达到700mm，保证到达现场不小于650mm，反之亦然。6、 混凝土水平运输采用罐车运输，均要穿上保温或降温衣，所运行的道路要有专门的保通小组人员负责道路畅通，缩短运输时间，垂直运输采用吊车吊斗方案。二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工自密实混凝土模板的安装固定、扣压易发问题1、 压扛压力不均匀造成轨道板上浮或下沉。2、 密封模板布粘贴不平整，发生褶皱造成混凝土表面不平整。预防措施1、 使用预置扭力式扳手，使每个压扛的压力均衡。2 、螺栓扭矩经试验确定，保证抵抗混凝土灌筑时的上浮力，使轨道板的高程控制在2mm以内

37、（扭矩一般在80-100KNM，工艺性试验为准）。3、 模板布在粘贴前，要对模板进行校正，内表面打磨光滑，均匀的满涂胶粘剂，平顺粘贴密封土工布。二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工自密实混凝土灌筑易发问题1、 灌筑速度太快，造成冲力及上浮力较大，产生侧模跑模及轨道板上浮较大的现象。2 、混凝土性能降低，流动性差，不能充满板腔或产生干离缝现象。3、 插板未插到底，造成自密实混凝土转角处产生混凝土错台。4、 没掌握好插板的插入时机，造成板角处只有砂浆没有碎石。5、 剪力槽、土工布中含有大量的雨水，造成浮浆泡沫层。二、各工序施工方法及作业要点7.自密实混凝土施工自密实混凝土灌筑预防措施1 、灌注时的闸门开口大小要经过试验总结，灵活掌握确定，保证灌注小料斗中不能排空，至少保证半斗为易，自开始灌筑到各出浆口全部出浆总时间应控制在8-10min以内。对扩展度稍小的混凝土在灌筑时，适当加大料斗闸口，加大流速，反之亦然。2 、每车混凝土在灌注前要在现场做扩