炼钢厂工艺流程简介推荐资料

1、炼钢厂汇报交流材料驻炼钢厂财务科本钢板材股份有限公司炼钢厂 2012年5月本钢板材股份有限公司炼钢厂炼钢厂自然情况简介炼钢厂工艺流程简介炼钢厂成本管理简介目录1炼钢厂自然情况简介本钢板材股份有限公司炼钢厂1、炼钢厂企业概况 炼钢厂始建于1974年，当时是国内炉容最大（120t）的转炉炼钢厂。随着钢铁工业的发展和进步，本钢炼钢厂的技术水平逐渐落后于先进水平。从1993年开始，本钢炼钢厂开始实施大规模设备改造。1998年本钢炼钢厂第一台板坯连铸机投产，2000年实现全连铸，2002年完成转炉自动化炼钢改造，2004年第一台薄板坯连铸机投产，2006年大规格矩形坯投产，2008年大板坯连铸机投产，目

2、前本钢炼钢厂具备年产千万吨精品板材的生产能力。2炼钢厂自然情况简介本钢板材股份有限公司炼钢厂1、炼钢厂企业概况 炼钢厂经过十几年工程改造及技术更新，在工艺、设备、电气等方面培养、造就出大量工程技术人员。炼钢厂共有职工2360人，具备博士学历的管理人员4人，具备硕士学历的管理人员及工程技术人员16人，具备高级工程师资格的管理人员及工程技术人员51人，操作岗位具备大专以上学历的工人达到30%以上。3炼钢厂自然情况简介本钢板材股份有限公司炼钢厂炼钢厂生产品种情况 炼钢厂先后开发生产了高级别管线钢、高级别深冲钢、冷轧电工硅钢、耐蚀钢、汽车大梁钢、焊瓶钢、船板钢等十余种系列、200多个钢种，汽车板用钢、

3、石油管线钢X70、 X80、 X100、石油套管钢J55、IF钢、耐蚀钢等高附加值产品实现了稳定批量生产，产品实物质量达到了国内同行业先进水平，为本钢产品提高市场占有率做出了突出贡献。炼钢厂产量情况 2011年钢产量达到了953万吨。2012年生产目标是980万吨。4炼钢厂自然情况简介本钢板材股份有限公司炼钢厂 拥有7座铁水脱硫预处理站；2座公称容量150吨转炉，5座公称容量180吨转炉；1座AHF精炼炉；5座RH精炼炉，5座LF精炼炉，2台一机两流板坯连铸机，2台一机一流薄板坯连铸机， 1台矩形坯连铸机，2台大板坯连铸机等具有国际先进水平的技术装备。 2、炼钢厂主要设备铁水预处理站转炉炼钢炉

4、外精炼连铸机5炼钢厂自然情况简介本钢板材股份有限公司炼钢厂7座铁水脱硫预处理站 铁水预处理主要对铁水进行脱硫扒渣处理，为炼钢工序提供合格铁水，铁水预处理的设计能力为1#、2#站250万吨、3#站193万吨、4#、5#站340万吨、6#、7#站340万吨。2、炼钢厂主要设备6炼钢厂自然情况简介本钢板材股份有限公司炼钢厂7座转炉2、炼钢厂主要设备 2座公称容量150吨转炉，5座公称容量180吨转炉，冶炼过程实现了副枪测试，全部具备自动化炼钢功能，全程进行顶底复合吹炼等。7炼钢厂自然情况简介本钢板材股份有限公司炼钢厂2、炼钢厂主要设备1座AHF精炼炉AHF(aluminum heating furn

5、ace )精炼炉为化学升温装置8炼钢厂自然情况简介本钢板材股份有限公司炼钢厂2、炼钢厂主要设备5座RH精炼炉，5座LF精炼炉精炼LF电炉精炼RH真空炉 RH精炼炉主要功能是去除钢水中的有害气体和杂质，进行深度脱碳。LF炉具有升温、脱硫、脱氧合金化等功能。9炼钢厂自然情况简介本钢板材股份有限公司炼钢厂2、炼钢厂主要设备 2台一机两流板坯连铸机，2台一机一流薄板坯连铸机， 1台矩形坯连铸机，2台大板坯连铸机矩形坯铸机板坯铸机宽板坯铸机薄板坯铸机10炼钢厂自然情况简介本钢板材股份有限公司炼钢厂3、炼钢厂组织管理机构生产计划科、机动科、技术质量科、改造办、厂办、劳动人事科、安全科、工会、党群、驻厂财务

6、科等10个科室原料、炼钢、精炼、钢包、连一、连二、连三、运行、回收、吊车、自动化、板坯精整等12个车间。全厂共有285个班组11本钢板材股份有限公司炼钢厂炼钢厂自然情况简介炼钢厂工艺流程简介炼钢厂成本管理简介目录12炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂炼钢厂在钢铁冶炼过程中的重要位置13炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂工艺流程综述原料车间对铁水进行脱硫1精炼车间对钢水进行深处理3炼钢厂主要生产车间流程综述精整车间板坯清理入库54连铸车间浇铸拉坯炼钢车间将铁水冶炼成钢214炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂原料车间工艺组成 原料车间主要负责炼钢转炉所需原料的供给，主

7、要由四部分组成。1、倒罐站（南部倒罐站、北部倒罐站）2、铁水预处理（1#-7#站）3、上料系统（新、老系统）4、废钢池、合金库铁水预处理喷吹罐喷粉枪鱼雷运输铁水鱼雷出铁上料皮带废钢池15炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂 南部倒罐站内地面上布置2条鱼雷罐车行驶铁路线（1#、2#混铁线），在地坪以下布置有2条铁水罐车线用以受铁（1#、2#铁水车线），每条鱼雷罐车铁路线上可停放2节鱼雷罐车，并布置2个倒铁口。倒罐站出铁后进入铁水预处理设施（ 1#3#铁水预处理站及配套设施）。 北1倒罐站内地面上布置3条鱼雷罐车行驶铁路线（3#、4#、5#混铁线），在地坪以下布置有2条铁水罐车线用以受铁（

8、1#、2#铁水车线），每条鱼雷罐车铁路线上可停放2节鱼雷罐车，并布置2个倒铁口。前部为 4#、5#铁水预处理站及配套设施。 北2倒罐站内地面上布置2条鱼雷罐车行驶铁路线（1#、2#混铁线），在地坪以下布置有2条铁水罐车线用以受铁（1#、2#铁水车线），每条鱼雷罐车铁路线上可停放2节鱼雷罐车，并布置2个倒铁口。前部为 6#、7#铁水预处理站及配套设施。 倒罐站情况简介鱼雷出铁铁水罐车受铁16炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂倒罐站工艺流程 由机车将鱼雷罐车推入倒罐站（同时由天车将铁水罐放至铁水车，并开至接铁位）鱼雷罐车进行电源连接操作鱼雷罐车旋转，将铁水倒入铁水罐内铁水达到设定容量鱼雷

9、罐车复位铁水车开至预处理位（如铁水不足设定量，则开至另一倒铁口继续受铁）鱼雷罐车倾出全部铁水后开至倒渣间将余渣倒出，开回铁厂 。鱼雷运输铁水出铁完毕返回铁厂鱼雷出铁天车吊铁17炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂铁水预处理站情况简介站号投产日期设计能力（万吨铁/年）1-21998.10.2525032003.01.081934-52004.12.103406-72008.12.30340合计112318炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂铁水预处理站现场布局 使用氮气将石灰和镁粉的混合物通过喷枪吹入铁水包中，Mg在铁水中气化，与铁水中的S反应生成MgS上浮入渣。CaO不但可以起

10、到润滑喷吹管道的作用，还可以与铁水中的S反应生成CaS上浮入渣。 石灰、镁粉储罐与喷吹罐中也使用氮气加压，由于氮气为惰性气体，且经过干燥处理，对石灰、镁粉起到保护作用。镁粉遇到空气中的水份会发生反应生成氢气，氢气与空气中的氧气达到一定比例后遇明火爆炸。石灰遇见空气中的水份会降低其流动性，造成喷枪堵塞、铁水喷溅等现象，从而影响钢铁料消耗，增加成本。19炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂预处理喷吹、测温取样、扒渣铁水倾翻车喷吹测温、取样扒渣 取样、测温操作是将铁水样儿送化验室分析，得出铁水C、Si、Mn、P、S、等成分含量，确定脱S镁粉的喷吹量，使用测温枪测量铁水温度，待预处理脱硫扒渣后

11、，将铁水成分和温度预报给炉前用于匹配废钢等操作。20炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂预处理扒渣扒渣渣罐火车运输铁水预处理脱硫后，扒渣操去除渣中含有的硫化物 扒渣操作可以将铁与铁渣分离，从而达到去除铁水中硫化物的目的。不同的钢种要求扒渣残留的渣厚不同，如汽车板用钢、石油管线钢X70 X80等高级别钢种要求扒渣无残留，铁水表面如镜面般光亮。扒渣操作前要确认渣罐是否干燥，否则易出现热渣遇水放炮，危及操作者生命安全。21炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂原料车间倒灌站及铁水预处理喷吹流程铁厂转炉镁粉厂家石灰厂家氧气厂耐火厂供水供电厂冶金渣铁水镁粉脱硫粉剂氮气耐火材料水/电合格铁水

12、落地渣罐渣铁水罐铁水预处理站喷吹测温取样扒渣测温取样镁粉储罐镁粉喷吹罐石灰喷吹罐石灰储罐鱼雷罐、铁水罐称重废钢池合格不合格称重22炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂原料车间：南部老系统原料跨转炉跨鱼雷罐车铁水罐-10m出铁地坑南部铁水预处站南部倒灌站废钢区域7#炉废钢槽存放区23炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂原料车间：北部新系统原料跨转炉跨-10m出铁地坑北部倒灌站鱼雷罐车北部铁水预处站废钢区域24炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂老系统上料压球筛下物1#转炉石灰石矿散料厂家合金库石灰石矿合金库散料厂家石灰 镁粉合金2#转炉3#转炉4#转炉5#转炉上料系统工艺

13、流程图散料新系统上料散料6#转炉精炼活性石灰7#转炉25炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂上料系统情况简介老系统:低位料仓:数量：20个,容积：138 m3 。高位料仓:数量：9个/每座转炉料仓号 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 容积m3 60 20 37 94 47 47 94 37 20新系统:原辅料低位料仓 数量：1675m3 。 铁合金低位料仓 数量：1675m3 。原辅料高位料仓:数量： 11个/每座转炉 料仓号 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10# 11# 容积m3 45 45 45 34 98 34 34 55 98 45

14、45铁合金中位料仓:4#、5#转炉每座89 m3料仓；6#转炉109 m3 2#LF炉高位料仓 数量：1610 m3 2#RH高位料仓 数量：14个，其中65 m3 、 810 m3低位料仓卸料位上料皮带系统26炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂上料系统情况简介上料系统主要料种：原辅料：白云石、萤石、石灰、菱镁石、冶金渣、补炉料、锰矿石、铁矿石、改渣剂、调渣剂、渣钢、碳粉SiC、粒钢、铁皮球等。铁合金：钢芯铝、硅铝钡锶钙、锰铁、锰硅合金、锰铁、硅铁、磷铁、铌铁、钛铁、钒铁、钼铁、铬铁、硼铁、电解镍。普通上料皮带立式上料皮带27炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂废钢 1、废钢

15、由汽车运输至废钢池2、磁盘吊按钢种要求将所需废钢加入到废钢斗中3、磁盘吊将废钢斗由炉前吊车吊运到转炉 磁盘吊将废钢装入废钢槽汽车运输废钢到废钢池天车吊运废钢槽至炉前7#转炉废钢托运车28炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂不同种类的废钢分类别存放在废钢池的不同区域。废钢种类二级废钢渣钢粒钢精料废钢铁皮球29炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂贵重合金30普通合金存放在料仓中，贵重合金、袋装合金存放于库房中，由原料车间煤气加热装置预热后，再由叉车送至转炉。30炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂炼钢车间概述 炼钢车间是转炉炼钢的关键工序，主要设备是转炉。目前炼钢车间共有7

16、座转炉，4#7#转炉为新建转炉，设计工程容量为180t，1#3#转炉为老转炉，设计工程容量为150t，现正在进行扩容改造，由150t改造成180t。3#转炉于2011年9月份改造完成，2#转炉正在改造施工过程中。待1#转炉改造完成后，炼钢厂将拥有7座180t转炉，年产钢能力在1000万吨以上。受现有生产工艺条件的限制，实际每炉出钢量在165吨左右，年钢产量也达到了960万吨以上。31炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂转炉冶炼目的 转炉冶炼的目的是将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上把碳含量小于

17、2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500，而生铁的含碳量一般在4.10%左右，熔点在1100-1200。在钢中碳元素和铁元素形成碳化铁Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。32转炉冶炼原理简介本钢板材股份有限公司炼钢厂炼钢厂工艺流程简介 工业化炼钢方法有转炉炼钢法、电弧炉炼钢法。转炉炼钢凭借吹炼速度快，产量高；生产品种多，质量好；原材料消耗少，成本低，易与铸机匹配等优点，已成为主要炼钢方法。 转炉炼钢的基本任务是：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧；去除有害气体和夹杂物，提高温

18、度，调整钢水成分。 转炉炼钢主要在炉膛内进行吹氧，通过氧气与铁水中的铁、碳、硅、锰、磷、硫进行氧化反应，同时加入石灰、轻烧白云石等造渣材料进行造渣吸收氧化物，从而达到了提高钢水温度，去除铁水中的有害成分的目的。吹炼后的钢水，根据钢种要求，在转炉出钢过程中加入各种合金调整钢水成分，完成转炉炼钢的目的。33炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂转炉炼钢主要设备简介 转炉主要设备有炉体、氧枪系统、倾动系统、散装料加料系统、钢、渣车以及转炉烟气净化除尘系统等。 转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料。托圈与耳轴支撑转炉炉体和传递倾动力矩。 倾动系统主要有驱动电动机、制动器、减速器组成，减速器

19、与驱动侧耳轴连接。 氧枪系统主要有氧枪与氧枪升降系统组成。氧枪又有喷头、枪身和枪尾组成。其中枪身有三层同心圆钢管组成，内管通氧气，外两层通水冷却。 钢、渣车主要运输钢包与渣罐。34炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂散装料加料系统: 主要有料仓、称量斗、中间料仓以及带式运输机组成。转炉所需的各种用料通过带式输送机输送至料仓内，用料时通过称量斗称重后存入中间料仓，然后通过加料溜槽加入炉内。转炉净化除尘系统： 转炉吹炼产生的烟气温度高、粉尘浓度高并含有大量的CO。转炉净化除尘系统主要是对转炉烟气进行降温、除尘并回收烟气中热能、煤气及氧化铁。我厂采用的是未燃湿法除尘即OG法 ，主要有一次除尘

20、系统、二次除尘系统、热力系统及浊环水处理系统。35炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂炼钢车间纵向布局原料跨浇铸跨36炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂转炉冶炼工艺流程简介 转炉冶炼一炉钢的周期在40min左右，基本冶炼过程如下： 首先将转炉摇至加料位置，向炉内加入金属料，先加入废钢，后兑铁水。 加完金属料后，将转炉摇至90度垂直位置进行吹氧冶炼，吹氧时间在18min左右。吹氧过程中主要有三个阶段： 吹炼前期（前4min）：主要是氧气与铁水中的硅、锰进行反应，同时转炉加入石灰、轻烧等造渣材料进行造渣。 吹炼中期（4-14min）：随着铁水中硅、锰氧化反应，炉内温度升高，炉内的

21、反应主要是碳氧反应，此时产生大量CO，此阶段主要合理控制氧枪，使转炉内碳氧反应平稳进行。 吹炼后期：随着碳氧反应进行，炉内温度达到1600度以上，此阶段主要是利用高温、高碱度炉渣进行脱磷，同时调整钢水温度与“拉碳”，达到出钢条件，停止吹氧。37炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂转炉冶炼工艺流程简介 出钢：转炉吹氧结束后，将转炉摇至后平台，通过出钢口将钢水倒入钢包内。在出钢过程中加入合金调整钢水成分，满足钢种要求。在出钢后期投入挡渣标进行挡渣操作，防止钢渣进入污染钢水。 溅渣护炉：钢水出完后，钢渣留在炉内，通过氧枪吹入氮气，高压氮气将炉渣均匀溅转炉炉衬上，形成保护层，提高转炉炉龄。溅渣

22、后残余的炉渣通过炉口倒入渣罐内。这样一个转炉冶炼周期结束。 转炉炼钢生产过程主要有五大制度即：装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点控制和脱氧合金化制度。38炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂1、装入制度 装入制度是确定指转炉的装入量及铁水废钢比，装入量就是铁水与废钢的配加量。我厂180t转炉装入量在195t左右。根据转炉的状况、铁水及废钢条件以及钢种的不同铁水比范围100%82%；废钢比范围 018%。39炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂 供氧制度是氧枪根据钢种成份要求通过氧枪枪位和氧气流量的变化调整炉内钢水的成份的过程。2、供氧制度40炼钢厂工艺流程简介本钢板材

23、股份有限公司炼钢厂 供氧制度的主要内容确定合理喷头结构，供氧强度、氧压和枪位控制。 我厂采用的是四孔、五孔氧枪，喷头为拉瓦尔型。拉瓦尔喷头是收缩-扩张型喷头，出口氧压与进口氧压之比0.528,气流在出口处达到超音速。氧枪工作压力在0.7-0.75MPa，供氧流量设定为30000Nm3/h。 氧枪枪位控制以保证早化渣、化好渣，避免喷溅为原则。低枪位吹炼对钢水搅拌能力强，反应速度快，炉渣中氧化铁含量低，容易返干，不利于脱磷。高枪位吹炼对钢水搅拌能力弱，反应速度慢，炉渣中氧化铁含量高，容易喷溅，不利于脱碳。枪位控制如下表。枪位设定点着火过程化渣最低枪位副枪吹中取样喷头距液面距离（m）1.81.82.

24、22.33.51.51.62、供氧制度41炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂2、供氧制度42炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂 造渣制度是确定合适的造渣方法、造渣的种类、造渣料的加入量及时间等。 我厂转炉采用的是单渣法，即吹炼过程中只造一次渣，中间不倒渣。所用造渣料主要为石灰与白云石。石灰的加入量根据铁水硅含量及炉渣碱度来决定的，我厂炉渣碱度控制在3.0左右。白云石的加入量根据炉渣中的MgO含量来决定的，渣中MgO控制8-10%。加入时间在吹炼前期。3、造渣制度43炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂3、造渣制度44炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂 温度

25、制度主要是指炼钢过程温度控制和终点温度控制。过程温度控制要求均匀升温，确保冶炼平稳进行，在吹炼过程中可以根据温度情况适当加入铁矿石、铁皮球等降温料调整温度。 终点控制要求做到终点碳含量与温度“双命中”。副枪技术的应用大大提高了终点“双命中”,在吹炼结束前2min左右，使用副枪测试钢水温度与碳含量，根据测试结果对终点温度与碳含量进行调整，做到“双命中” 。碳、温双命中不仅提高了钢水质量，也提高钢水收得率，节省合金消耗。 终点温度与钢种以及处理路径有关。终点碳我厂采用的主要是低拉碳增碳法，对45#等中碳钢采用高拉碳工艺。采用高拉碳工艺，减少了钢水中氧化物，提高了钢水质量，同时也节省了增碳剂及脱氧合

26、金的消耗，对降低成本有重大意义。4、温度制度45炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂4、温度制度46炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂4、温度制度副枪探头的选用： 1、吹炼过程测试选用TSC探头。 2、终点测试选用TSO探头。 3、后吹调整温度后测温选用T探头。 转炉吹炼过程中利用副枪进行测试有两种方式： 1、吹炼过程中测试，测试的时间设定在终点前约2min左右，根据二级机给定氧量或人为根据经验下副枪完成过程测试。 2、终点测试，该测试的时间应在停吹30秒后进行。47炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂 采用副枪动态控制时，由二级机给出副枪过程测试氧量，吹炼至过程测试

27、氧量时副枪自动启动进行测温、定碳、取样，根据测试的结果由计算机给出吹炼终点氧量。5、终点控制和脱氧合金化48炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂挡渣标挡渣泥塞出钢： 出钢就是将转炉内钢水通过出钢口倒入钢包内。出钢过程中最重要的是减少炉渣进入钢包。进入钢包的炉渣是影响钢水质量与纯净度的主要因素，因此必须采用挡渣出钢。我厂挡渣出钢采用的是挡渣标与挡渣泥塞。挡渣标的比重介于钢水与钢渣之间，在出钢过程中将挡渣标投入出钢口内，随着钢水面下降，挡渣标下沉堵在出钢口上，阻止炉渣进入。挡渣泥塞是在出完刚后堵入出钢口，防止出钢前期炉渣进入钢包。5、终点控制和脱氧合金化49炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有

28、限公司炼钢厂 脱氧合金化根据冶炼钢种的要求选用脱氧剂及合金，合金加入量按各钢种的目标、内控成份控制（要考虑精炼路径的不同要求）。 5、终点控制和脱氧合金化50炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂5、终点控制和脱氧合金化51炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂溅渣护炉操作 溅渣护炉是提高转炉炉龄重要手段，出完钢后的炉渣，通过氧枪吹入高压氮气，将炉渣溅在炉衬上形成一层高熔点熔渣层，起到保护炉衬的作用。溅渣护炉的操作步骤：1、将钢水出尽后留下全部或部分炉渣。2、观察炉渣稀稠，温度高低，决定是否加入调渣剂，并观察炉衬侵蚀情况。3、摇动炉子，使炉渣涂挂到全后侧大面上。4、下枪到预定高度，

29、开始吹氮气溅渣，使炉衬全部挂上渣。5、溅渣到所需时间后，停止吹氮并移开喷枪。6、检查炉衬情况是否需要局部补喷，如果达到溅渣要求，即可将渣出到渣罐中，溅渣操作结束。52炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂转炉烟气净化除尘系统工艺简介 我厂转炉烟气净化除尘系统采用是是未燃湿法除尘即OG法 。 转炉吹炼产生的烟气温度在在1400度左右，含有大量的CO，并含有氧化铁及散装料等粉尘。高温烟气经过余热锅炉，加热余热锅炉产生蒸汽，到余热锅炉出口，温度降低到900度左右，然后进入一、二级文氏管，通过在文氏管内喷水，进行降温、除尘，到二文出口烟气温度降低到65度以下，再经过脱水，烟气进入风机，满足回收条

30、件的煤气进行回收，不满足回收条件的通过放散塔排放。53炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂蒸汽回收： 转炉高温烟气加热余热锅炉产生蒸汽，蒸汽在汽包内进行汽水分离，蒸汽输入蓄热器。转炉产生的蒸汽随着吹炼而产生，因此产汽量是波动的。蓄热器的作用就是将波动的蒸汽变成稳定蒸汽供用户使用。在蒸汽使用方面我厂增加了蒸汽过热装置，将转炉蒸汽供精炼RH使用，不仅提高了蒸汽回收量，也降低了能源消耗。目前我厂蒸汽产量在80kg/t钢左右。 转炉烟气净化除尘系统工艺简介54炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂转炉沉泥回收： 转炉烟尘经净化除尘系统，进入浊环水系统，转炉浊环水经过斜罐沉降分离，清水进行

31、循环利用，泥浆经过压滤机脱水进行回收。转炉沉泥中含有大量的氧化铁，含量达到40%以上，可以作为冷烧配料或者制成铁皮球作为转炉降温料使用。 转炉烟气净化除尘系统工艺简介55炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂转炉煤气回收： 转炉烟气中含有大量的CO，经过净化除尘后，满足回收条件（O31%)，通过三通阀回收到煤气柜；不满足回收条件的煤气，由三通阀通过放散塔进行放散。 我厂转炉煤气回收量为90m3/t钢，热值在1600大卡/m3左右。转炉烟气净化除尘系统工艺简介56炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂钢包车间概述 钢包车间负责钢水包的砌筑、烘烤、运行、维修检查等工作。钢水包是连接炼钢

32、、精炼、连铸的中间容器，钢水炉外精炼的过程中都必须在钢包内完成，钢水包状况的好坏直接影响钢水质量和生产节奏。57炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂钢包车间钢包离线检修、砌筑循环与在线生产循环工艺流程图钢包倾翻机作业钢包离线烘烤钢包修砌交拆钢包放倒风冷炉后等待出钢精炼各处理位上机浇铸浇完倒渣回罐 钢包车间通过加快钢包在线运转的速度来降低成本。在线运行的钢包越多，钢包的运转越慢，热损失越多，成本越高。既要满足生产对钢包的需要，有要尽量减少生产在线运转钢包的数量，成为了钢包车间降本增效的核心问题。58炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂钢包车间1、钢包在线生产循环 钢包倾翻机作业炉

33、后等待出钢精炼各处理位上机浇铸浇完倒渣回罐59炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂钢包车间2、钢包离线检修、砌筑循环钢包倾翻机作业钢包离线烘烤钢包修砌交拆钢包放倒风冷60炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂 钢包内衬耐火材料的砌筑分为永久层、工作层。 1、永久层：永久层的作用是当工作层耐火材料局部侵蚀掉或侵蚀到很薄时，防止漏穿的钢水损坏金属外壳，提高钢包金属外壳的使用寿命及安全性，降低耐火材料消耗。 2、工作层：工作层耐火材料直接接触钢水与钢渣，承受着钢水与钢渣的机械冲刷及高温化学侵蚀。钢包的寿命高低取决于工作层耐火材料的材质、砌筑水平及钢水与钢渣对此层机械冲刷、化学侵蚀的程度

34、。罐沿料包沿砖渣线砖渣线永久层渣线喷补料包壁胶泥包壁砖包壁永久层钢包外壳包底砖及捣打料包底砖座砖透气砖渣线及包壁区钢包车间3、钢包各部位消耗耐火材料 61炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精炼车间工艺简述 炉外精炼的目的是在真空、惰性气氛或可控气氛的条件下对钢水进行深脱碳、脱硫、脱氧、除气、调整成分（微合金化）和调整温度并使其均匀化，降低钢中的C、P、S、O、H、N等元素在钢中的含量，以免产生偏析、白点、大颗粒夹杂物，降低钢的抗拉强度、韧性、疲劳强度、抗裂性等性能。 在现代炼钢生产中，出现了许多炉外精炼技术。在这些炉外精炼技术中，大量采用的有钢包电弧加热精炼技术（LF）、钢包化学加热

35、精炼技术（CAS-OB）及钢包真空精炼工艺技术（VD、RH）。 目前，本钢炼钢厂广泛应用的炉外精炼方法有：AHF法（即CAS-OB）、LF法、RH法。62炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精炼车间 1、精炼AHF化学升温炉工艺简介 本钢炼钢厂AHF 的主体设备由德国TM 公司提供，于1998年10月投产。本钢炼钢厂AHF炉外精炼工艺技术，是一种在非真空条件下的钢包中采用化学加热的精炼技术。通过钢包底部透气砖吹氩搅拌钢水，将钢水上面的顶渣由中间排到钢包边缘部位；降下精炼浸渍罩并插入钢水内部，将浸渍罩内的钢水与大气及渣层隔绝；在浸渍罩内向钢水吹氧，加入发热剂、合金、废钢等，从而实现对钢水

36、成分、温度微调和炉渣改质等精炼操作。目前，本钢炼钢厂拥有1台AHF系统，设计能力175万吨/年。63炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精炼车间精炼AHF化学升温炉设备简介 AHF精炼装置主体设备:由钢包底吹氩系统、浸渍罩及其升降机构、提温剂及合金料称量加入系统、测温取样和清渣装置、氧枪及其升降系统、烟气净化系统等组成，在生产中可实现全自动精炼操作。 AHF化学升温装置主要包括钢包（设底吹透气砖）、浸渍罩、自耗式顶吹氧枪等(见图)64炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精炼车间AHF工艺流程图65炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精炼车间 2、精炼LF炉工艺简介 LF

37、炉称为钢包精炼炉。它是1971 年由日本大同钢公司发明的，LF炉是在非氧化性气氛下，通过电弧加热、炉内还原性气氛、造高碱度还原渣精炼、气体搅拌等手段，强化热力学和动力学条件，使钢水在短时间内达到脱氧、脱硫、合金化升温等综合精炼效果。确保达到钢水成分精确，温度均匀，夹杂物充分上浮净化钢水的目的，同时很好的协调炼钢和连铸工序，保证多炉连浇的顺利进行。本钢炼钢厂现拥有5台LF系统，设计能力710万吨/年。66炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精炼车间 精炼LF炉炉设备简介 LF 炉主体设备包括：变压器及二次回路、电极、电极提升柱及电极臂、炉盖及抽气罩、吹氩搅拌系统、钢包及钢包运输车、渣料、

38、合金加入及称量系统。67炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精炼车间 精炼LF炉工艺流程图68炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精炼车间 3、精炼RH真空脱气炉工艺简介 RH法是1957年联邦德国鲁尔钢铁公司（Ruhrstahl）和海拉斯公司（Heraeus）联合研制成功的，故简称RH法，也称真空循环脱气法。本钢炼钢厂现拥有5台RH系统，设计能力430万吨/年。69炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精炼车间 精炼RH真空脱气炉工艺简介 精炼RH其基本原理是先将两个浸渍管浸入到钢包，使钢包和真空室形成密闭系统。通过真空泵抽取气体形成真空，从一个浸渍管（1/3处）吹入氩

39、气，上升管内瞬间产生大量气泡核，气泡受热及外压的降低，体积膨胀，膨胀的气泡带动钢水上升，同时钢水中气体向气泡扩散，呈喷泉状进入真空室内。钢水在真空室内脱气后，因钢水自重从另一侧的浸渍管流回到钢包内。这样，钢水不断地从钢包进入真空室，然后又从真空室返回到钢包内，形成连续不断地环流，使钢水去除夹杂气体。70炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精炼车间 精炼RH真空脱气炉设备简介 RH真空处理装置主要包括：钢包及钢包车、真空室系统、真空室预热装置、铁合金投料系统、抽真空系统。71炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精炼车间 精炼RH工艺流程图72炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司

40、炼钢厂炉后南区老系统流程图5#机1#机2#机73炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂炉后北区新系统流程图3#机4#机6#机7#机74炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂连一车间 本钢炼钢厂连一车间拥有一台矩形坯连铸机（5#机），设计年产量80万吨；拥有两台一机双流板坯连铸机（1#、2#机）, 设计年产量350万吨。75炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂连一车间矩形坯设备参数年生产能力：80万吨/机铸机形式：一机四流全弧形铸坯厚度：350mm铸坯宽度：470mm结晶器形式：板式结晶器振动方式：液压结晶器液位控制：辐射式电磁搅拌：结晶器外置式二次冷却方式：足辊水冷、气雾冷

41、却拉速：最大拉速0.8m/min扇形段压下方式：带液芯的动态辊压下钢流控制方式：塞棒铸机半径：14m引锭杆形式：挠性76炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂连一车间矩形坯工艺流程图大包浇注长水口带氩气保护中间包浇注中间包保护渣塞棒、滑板控流浸入水口带氩气保护结晶器浇注结晶器保护渣二冷区冷却切 割出 坯77炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂连一车间板坯设备参数年生产能力：175万吨/机铸机形式：一机两流直弧形铸坯厚度：210、230、250mm铸坯宽度：800-1600mm结晶器形式：组合式结晶器振动方式：机械结晶器液位控制：涡流式二次冷却方式：足辊水冷、气雾冷却拉速：最大拉速

42、1.95m/min钢流控制方式：塞棒、滑板铸机半径：10m引锭杆形式：挠性78炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂连一车间板坯工艺流程图大包浇注长水口带氩气保护中间包浇注中间包保护渣塞棒、滑板控流浸入水口带氩气保护结晶器浇注结晶器保护渣二冷区冷却切 割出 坯79炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂连二、三车间 本钢炼钢厂连二车间拥有两台薄板坯连铸机（3#、4#机），设计年产量260万吨；连三车间两台宽板坯连铸机，一台双流铸机（6#机）和一台单流铸机（7#机）, 设计年产量420万吨。连二车间连三车间合计薄板坯连铸机宽板坯双流设计产量宽板坯单流设计产量总产量260万吨260万吨1

43、60万吨680万吨80炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂连二车间工艺流程图 81炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂连三车间工艺流程图 82炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂连铸车间工艺简介 83连铸中包渣：绝热保温防止散热；吸收上浮的夹杂物；隔绝空气，防止空气中的氧进入钢水，杜绝二次氧化。结晶器：是连铸的关键部件它的主要作用是保证在拉坯过程中坯壳具有合适的、均匀的厚度防止拉漏。结晶器是由导热性非常好的铜和铜合金做内衬，外面套有夹套通水冷却。它由铜内壁、外套、水槽3部分组成。中间包：是钢水包与结晶器之间的中间储存容器，它有改善钢液流动状态，稳定钢水液面；储存钢水，为

44、多炉连浇创造条件；使钢水分流，实现多流浇注；控制钢水注量，稳定结晶器液面；促进夹杂物充分上浮，净化钢水的作用。连铸长水口：连接大包与中间包钢水流通，隔绝钢水与空气的接触，减少二次氧化 。连铸结晶器保护渣：绝热保温防止钢液面结壳；隔绝空气，防止钢水二次氧化；净化钢渣界面，吸附钢液中夹杂物；在结晶器壁与凝固壳之间有一层渣膜起润滑作用，减少拉坯阻力，防止凝固壳与铜板的粘结，净化钢液；充填坯壳与结晶器之间的气隙，改善结晶器传热，吸收溶解从钢水中上浮到钢渣界面的夹杂物。浸入式水口：是把中包水口加长，插入到结晶器钢液面下一定的深度，把浇注流密封起来；隔绝铸流与空气的接触，杜绝了二次氧化；通过水口形状的选择

45、，可以调整钢水在结晶器内的流动状态，以促进夹杂物的分离，提高钢的质量。连铸塞棒：起到中间包对钢水的铸流的控制作用 。炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂连铸车间工艺简介 结晶器振动装置：目的是为了防止铸坯在凝固过程中与铜板粘结而发生粘挂拉裂或拉漏事故以保证拉坯顺利进行。连铸中间包盖：隔热保温，减少二次氧化；具有一定的防护作用。钢包回转台：由回转部分、固定部分、润滑系统和电控系统组成，主要负责接送钢水包，钢水包是承载钢水的容器。84拉坯矫直机是：布置在二次冷却区导向装置的尾部，承担拉坯、矫直和送引锭杆的作用，矫直是使呈弧形连铸坯在外力作用下产生塑性变形，成为平直的过程，只有良好的矫直才能

46、生产出合格铸坯。炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂连铸车间工艺简介 对铸坯进行切割现使用火焰切割机，火焰切割机的原理是靠预热氧与燃气混合燃烧的火焰使切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成切缝，切断铸坯。连铸二次冷却的作用：是使铸坯离开结晶器后接受连续冷却直至完全凝固，最理想的情况是：一是实现连铸坯在尽可能短的时间内凝固完毕，以提高连铸机的生产能力；二是在实施二次冷却的过程中，控制铸坯表面温度处于要求范围并使波动最小，从而获得良好的铸坯内外部质量。弧形连铸机的优点：机身高度为立式连铸机的1/2-1/3,占地面积小，机建费用低。钢液静压小，鼓肚、裂纹等缺陷减少

47、。可高速浇铸，生产率高。85炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精整车间 1、板坯精整：火焰清理机 火清机清理钢种主要包括：O5板、浇次头炉、高级别浇次头尾坯、非稳态铸坯；清理钢类主要为低碳钢和超低碳钢。用途为家电、汽车类等。86炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精整车间 1、板坯精整：火焰清理机过度辊道作用：接收连三铸坯的暂时停放位，待连三横移车开走后精整横移车开至过度辊道位置对铸坯进行接收。横移车作用：用于将连三新生产的板坯从连铸横移跨运送至精整清理前辊道。对中装置作用：将板坯的左窄侧推至贴近导向轮的位置，用于侧面烧嘴的定位清理。横向移钢机作用：用于板坯在A列辊道与B列辊

48、道之间横向移动。（2#横向移钢机行程内有翻钢机，可将板坯移至翻钢机上。）翻钢机作用：用于将清过上表面的板坯进行翻面处理。87炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精整车间 火焰清理机工艺流程图横移车火焰清理机辊道火清机预热及清理经横向移钢机使用翻钢机进行翻面经横向移钢机将板坯送至火焰清理机辊道火清机预热及清理吊车吊运至坯库火焰清理的简单介绍：将板坯头部开至火清机清理梁下方，火清机烧嘴随火清机一起对板坯表面进行定位，之后侧面烧嘴对板坯侧面进行定位，定位结束后对板坯头部进行预热，并根据板坯温度调整清理速度对板坯进行表面清理（目前厂内要求清理深度34mm）。88炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有

49、限公司炼钢厂精整车间2、板坯精整：手清板坯 手清清角以及检查钢类主要包括低级别管线钢、含硼钢、车轮钢等，主要钢种包括A36、SS400、L360MB、X65、BG380CL等。清角比例占总清理量2/3左右。如果机清坯出现清理缺陷、变形等情况，也需要进行手动清理。89炼钢厂工艺流程简介本钢板材股份有限公司炼钢厂精整车间3、精整车间坯库 炼钢厂精整车间钢坯坯库比较分散，其中有借三热轧五号库，精整库，连三小坯场库，三热轧库炼钢库，团山炼钢坯库，大河市场坯库等，目前炼钢厂拥有钢坯存货10万吨以上。90本钢板材股份有限公司炼钢厂炼钢厂自然情况简介炼钢厂工艺流程简介炼钢厂成本管理简介目录91炼钢厂成本管理

50、简介本钢板材股份有限公司炼钢厂产线2012年产量计划连铸坯410.2万吨薄板坯135万吨矩型坯31.8万吨宽板坯403万吨一、2012年主要指标 1、产量指标 钢坯产量计划：980万吨 各线产量计划：92炼钢厂成本管理简介本钢板材股份有限公司炼钢厂一、2012年主要指标原料车间： 13.210元/吨炼钢车间： 2952.530元/吨精炼车间： 113.490元/吨连一车间： 25.520元/吨连二、三车间：34.830元/吨钢包车间： 21.140元/吨精整车间： 3.710元/吨运行车间： 4.690元/吨回收车间： 5.340元/吨吊车车间： 4.160元/吨自动化车间： 0.190元/吨

51、钢材综合单位成本：3204.44元/吨钢材综合加工成本：804.44元/吨代表品Q235B单位成本：3108.05元/吨2012年全厂成本指标2012年各车间成本指标93炼钢厂成本管理简介本钢板材股份有限公司炼钢厂编报单位： 炼钢厂 钢坯980万吨 成 本 项 目 计量单位 标准单价 本年预算 本年预算 一、原料及主要材料 元 2,924.23 1、钢铁料 kg 2.479 1,113.000 2,758.88 铁水 kg 2.400 988.000 2,371.20 废钢 kg 3.101 125.000 387.68 废钢厂废钢 kg 3.194 114.811 366.72 内回收废钢

52、kg 2.048 7.347 15.04 废钢精料 kg 2.083 2.842 5.92 2、合金料 元 198.17 3、减:回收 元 -32.82 二、辅助材料 元 116.88 1、散装料 元 43.35 2、辅料 元 68.49 三、备件 元 5.04 四、燃料与动力 元 98.07 五、工资及福利费 元 11.61 六、制造费用 元 48.99 七、制造成本 元 3,199.80 八、管理费用 元 4.64 九、完全成本 元 3,204.44 2012年预算成本表94炼钢厂成本管理简介2012年预算成本各项比例铁水：74%废钢：12.1%合金料：6.2% 散状料：1.4%辅料：2.

53、1%定额备件：0.2%燃料动力：3.1%回收：1.0%生产工资：0.4%管理费用：0.1%制造费用：1.5%本钢板材股份有限公司炼钢厂95炼钢厂成本管理简介本钢板材股份有限公司炼钢厂2012年制造费用预算表 编报单位：炼钢厂 单位:万元 项 目 2011年预算 2012年预算 固定费用 35,710.04 41,256.51 工资 1,789.17 3,122.12 职工福利费 75.50 63.85 住房公积金 718.79 1,070.43 折旧 32,258.01 36,135.00 取暖费 432.29 465.00 职工通勤费 242.50 238.13 津贴 147.08 156.

54、56 电话补助费 3.12 5.35 值班补助费 0.08 0.07 96炼钢厂成本管理简介本钢板材股份有限公司炼钢厂2012年制造费用预算表 编报单位：炼钢厂 单位:万元 项 目 2011年预算 2012年预算 变动费用 14,025.436,756.10 修理费 20,625.0015,377.00 维检费 2,871.962,793.96 非定额非修理辅料消耗 320.00350.00 防寒防汛费用 150.00150.00 水费 251.58201.95 公路运费 1,800.001,400.62 差旅费 16.2614.07 电话费 100.67112.05 办公费 9.295.57

55、 三机费 10.377.19 检验费 1.16243.00 劳务费 3,098.783,115.50 其中：人员劳务费 1,315.00845.50 项目劳务费 1,783.782,270.00 劳动保护费 390.00425.62 环境清理费 0.330.26 清淤费 225.00225.00 进项税转出 14.9113.05 减：其他收入 -15,468.00-15,653.00 减：废料回收 -845.00-2,025.7597炼钢厂成本管理简介本钢板材股份有限公司炼钢厂2012年管理费用预算表 项 目 2011年预算 2012年预算 固定费用 3,908.594,376.97 社会保险

56、费 3,908.594,376.97 变动费用 185.22173.61 职工活动经费 29.0818.57 业务招待费 2.502.50 评审费及专家费 2.741.64 消防费用 150.00150.00 环境卫生费 0.900.90 管理费用合计 4,093.814,550.58编报单位：炼钢厂单位：万元98炼钢厂成本管理简介本钢板材股份有限公司炼钢厂二、炼钢厂成本方式1、成本中心的设置管理性成本中心：机关生产性成本中心：原料、炼钢、精炼、连铸、精整辅助性成本中心：钢包、吊车、运行、回收、自动化2、成本核算方法 采用品种法和分步法相结合。以炉号为索引，计算各钢种在各工序的成本，最终将各工

57、序成本汇总形成产品单位成本。在炼钢工序前只有单一的产品-铁水，在炼钢工序由于处理的工艺和添加的合金不同，形成了各钢种的差异性，导致了成本核算的复杂性。3、产品工序分配标准工序分类：原料工序、炼钢工序、精炼工序、钢包工序、连铸工序99炼钢厂成本管理简介本钢板材股份有限公司炼钢厂产品在各工序的分配标准炼钢工序：钢铁料、合金料、散装料、造渣料、废钢回收按炉前统计量分配。 氧气按吹氧量进行分配。 氮气按吹氧量进行分配。 耐火材料、其他燃料动力按冶炼时间进行分配。 定额辅料、定额备件、工资、制造费用按炉数分配。 各项回收：按炉数分配。原料工序：造渣材料按炉前统计量分配。耐火材料按各钢种处理时间分配。定额

58、辅料、定额备件、燃料动力、工资、制造费用按炉数分配。100炼钢厂成本管理简介本钢板材股份有限公司炼钢厂产品在各工序的分配标准精炼工序AHF炉： 废钢精料、合金料、散装料、造渣料按炉前统计量分配。 氧气按吹氧量进行分配。 氩气按吹氩时间进行分配。 耐火材料、其他燃料动力按处理时间进行分配。 定额辅料、定额备件、工资、制造费用按炉数分配精炼工序LF炉： 废钢精料、合金料、散装料、造渣料按炉前统计量分配。 电按通电时间进行分配。 氩气按吹氩时间进行分配。 耐火材料、其他燃料动力按处理时间进行分配。 定额辅料、定额备件、工资、制造费用按炉数分配。精炼工序RH炉： 废钢精料、合金料、散装料、造渣料按炉前

59、统计量分配。 氧气按吹氧量进行分配 氩气按吹氩时间进行分配 耐火材料、其他燃料动力按处理时间进行分配 定额辅料、定额备件、工资、制造费用按炉数分配101炼钢厂成本管理简介本钢板材股份有限公司炼钢厂产品在各工序的分配标准钢包工序：耐火材料、燃料动力、定额辅料、定额备件、工资、制造费用按精炼工序标准进行分配。连铸工序：耐火材料、燃料动力、定额辅料、定额备件、工资、制造费用分产线按合格坯量进行分配。102 2012年公司下达给炼钢厂的综合成本3204.44元/吨，比2011年1-9月成本降低降低60140万元，炼钢厂接到指标后，及时组织相关部门对各项成本费用指标进行分析，本着眼睛向内、挖潜降耗、苦练

60、内功的原则，将3204.44元/吨的成本指标全部分解到各成本项目，并将各项指标分解、落实到各个部分及车间，以经济责任制的形式将考核落实。炼钢厂成本管理简介本钢板材股份有限公司炼钢厂三、降成本措施103炼钢厂成本管理简介本钢板材股份有限公司炼钢厂降成本具体措施1、改进优化造渣工艺，减少渣量，降低过程喷溅；强化内部废钢铁回收利用；多吃渣钢等措施，钢铁料降低5kg/吨，达到1113kg/吨。降低成本13.24元/吨，全年降低12980万元。2、使用价格低的白云石代替轻烧白云石；优化造渣工艺技术，提高石灰压球质量，满足精炼工艺要求，替代精炼活性灰使用等措施，降低散装料消耗。可降低成本10.84元/吨，