SPC教材(DNV)ppt课件

1、Statistical Process Control- SPCMABUCHI MOTOR CO.LTD统计过程控制万宝至实业内部培训教材 主讲: HKM品证部 陈楝2007/02.课程内容第一章:根本统计概念 第四章:计数型数据控制图第二章:继续改良及统计过 1.不合格品率的P图 程控制概述 2.不合格品数的nP图第三章:计量型数据控制图 3.单位不合格品率的C图 1.均值极差图 4.单位不合格品数的U图 2.均值规范差图 3.中位数图 4.单值挪动极差图第五章:控制图的选择过程.根本的统计概念管理层的认识和注重著名的质量管理专家朱兰对于质量问题,有著名的80/20原那么,以为企业指点层可以

2、处理80% 的质量问题,而基层职工只能处理20%的质量问题,不少企业指点者以为产质量量差是由于有关任务人员素质差或不担任任呵斥的.企业有效实施SPC的效益*经过有效实施SPC,可以从以下几个方面命名 企业受害; - 提高产质量量程度 - 降低质量本钱 - 提高客户称心度,博得更多客户 - 实物质量和管理质量的继续改良 - 协助获得ISO9000、QS9000认证 - 以科学实际根据和量化管理保证最终输出 - 提高整个供应链的自信心.根本统计概念统计学(Sfafisfics)*搜集、整理、展现、分析、解析统计资料*由样本(sample)推论母体/群体(populafion)*能在不确定情况下作决

3、策*是一门科学方法、决策工具 .数字数据的处置过程1.原始资料审核 : 保管资料的真实性.2.分类的决议 : 分成几类,防止反复及脱漏3.分类后整理 : 进展归类.4.列表 : 根据结果编制适用的图表5.绘图 : 绘制统计图表.数据的搜集与整理 包括抽样的时间间隔、样本的大小、随机抽样的安排、抽样的分布等方面的内容.群体样本结论数据行动测试抽样分析.数据搜集333330313131282929342733273029333128273433263235322632283428282930282934323031283027322930263028313031322925272930273033

4、292929263132.数据整理 - 次数分配数值次数划记次数25126 427 628 829 1030 1031 832 633 634 435 1.直方图的运用* 搜集数据 n80* 计算极差 R=Xmax-Xmin* 适当分组 k=1/10n* 组距 h=R/K* 纵坐标为频次* 横坐标为数据分组.直方图(Histogram).分布曲线.数据 直方图 分布曲线.根本统计概念 统计量.根本统计概念.根本统计概念* Md 中位数 (median) 顺序数列中的中心项的数值* Mo 众数 (mode) 资料中出现最多的数值.根本统计概念* 2 方差/变异(variance)* n=数据分组

5、* = 1 2 34, n的平均数.根本统计概念.正态(常态)分布的曲线图.正态分布的性质.根本统计概念例:1, 1, 2, 3 , 4, 6, 11* R = 10* = 4* Md = 3* Mo = 1* n2 = 10.86 n-12 = 12.67* n = 3.29 n-1 = 3.56.练习数列 : 12, 11, 12, 13, 18, 30, 24, 9请计算以下统计量* R* * Md* Mo* n2 = n-12 = * n = n-1 = .第二章继续改良及统计过程控制概述*必需注重内部和外部的顾客,并将顾客称心作为企业的主要目的.*搜集数据并用统计方法解释数据并不是最

6、终目的,而应 该是对过程的不断了解.*研讨变差和运用统计知识改良性以的根本概念适用于 任何领域.*只需当将产生输出的过程作为努力的重点时,统计过程控制的方法才干在改良质量、提高消费率降低本钱中起作用.*在搜集数据之前,应对丈量系统有很好的了解.检测-容忍浪费预防-防止浪费预防与检测 *检测 -允许将时间和资料投入到消费无效产品和效力之中*预防 -防止浪费最好有效的方法过程与变差过程的变差 *过程的单个输出间不可防止的差别 *任何过程都存在产生变差的缘由.过程才干.*当规范界限处于-22时,出现不合格品的概率为 4.55%,Cp=0.67*当规范界限处于-33时,出现不合格品的概率为 0.27%

7、,Cp=1*当规范界限处于-44时,出现不合格品的概率为 0.006%,Cp=1.33*当规范界限处于-55时,Cp=1.67.过程.过程变差*过程的单个输出间不可防止的差别*任何过程都存在产生变差的缘由*产生变差的缘由可以分为两类,即 普通缘由 物殊缘由.特殊缘由 过程的输出不稳定 过程的分布发生变化 过程的输出是不可预测的 过程是不可控的. 采用部分措施消除产生变差的缘由 由与过程直接相关的人员实施.普通缘由 呵斥随着时间的推移具有稳定的且反复的分布 过程中的许多变差的缘由. 过程分布将不发生变化 过程的输出是可预测的 过程是稳定、可控的. 采取系统的措施，由管理人员处理问题.受控的过程.

8、*过程才干对处于统计控制 形状的过程而言是过程满足顾客要求的一个度量 .1.过程控制系统 对影响过程的措施做出经济合理的决议,即防止出现: 过度控制:不需控制时采取了措施 控制缺乏:需求控制时未采取措施 提供统计信号以区分能否出现呵斥变差的特殊缘由2.过程才干 由呵斥变差的普通缘由确定 阐明过程本身的最正确性能3.受控过程 服从可预测的分布 可以估计出符合规范的产品的比例 过程可消费出具有一样分布的符合规范的产品.行动*明确目的,决议调查方法和调查方案*对工序进展规范化,实行规范作业*搜集数据*整理分析数据*计算才干指数*工序才干评价第三章:计量型数据控制图第一节、均值和极差图*适用情况 -样

9、本容量恒定 -子组由25件延续样品组成 -周期性地抽取子组 .*数据搜集方案 确定行动目的 确定过程 分析产品和过程 确定对象 分析数据类型计量型、计数型 选择适用的控制图 确定子组大小、子组数和频率*数据搜集 丈量系统分析 按规定的频率和子组数采集子组大小所要求的数据 准确记录数据.*子组 子组内出现变差的时机小 子组间出现变差的时机大 普通子组大小为45件*频率 应能使数据反映出潜在的变化 初始过程才干研讨频率较高，间隔较短 正常消费过程才干监测，可适中选择频率*子组数 经济性 统计意义上的可靠性.*建立控制图及记录原始数据*计算每个子组的均值和极差*选择控制图的刻度 -对均值图，刻度值的

10、最大值与最小值之差应至少为 子组均值的最大、最小值差的2倍 -对极差图，其最大值应为初始阶段所遇到最大极差 的2倍*将均值勤和极差画在控制图上.n2345678910D43.272.572.282.1121.921.861.821.78D30.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.370.340.31.过程控制解释*分析极差图上的数据点 -超出控制限的点 -当过程中仅存在普通缘由时，超出控制限为小概 率事件。 -出现超出控制限的点时，阐明该点失控，存在造 成变差的特殊缘由。 -超出控制上限 -超出控制下限.延续7点位于平均值的一侧延续7点上升或下降

11、高于平均极差的链或上升链阐明 输出值的分布宽度添加 丈量系统改动低于平均极差的链或下降阐明 输出值的分布宽度减小 丈量系统改动，遮掩过程真实性能的变化.*明显的非随机图形 -明显的趋势 -周期图 -控制限内或子组内数据间有规律的关系等*子组内数据点的总体分布的准那么 -大约2/3的数据点应落在控制限的中间1/3内，1/3的 点落在其它2/3区域 -假设显著多于2/3的数据点落在控制限的中间1/3内时 -控制限计算或描点错误 -过程或取样方法被分层 -数据被编辑 -假设显著少于2/3的数据点落在控制限的中间1/3内时 -控制限计算或描点错误 -过程或抽样方法呵斥延续的分组中包含从两个或 多个具有

12、明显不同的过程的丈量值 .*识别并标注特殊缘由 -标注特殊缘由 -对过程的操作进展分析 -确定缘由并采取纠正措施*重新计算控制极限 -排除受特殊缘由影响的子组 -重新计算控制极限 -从均值图中同时去除相应的子组.-明显的非随机图形 -2/3的点落在过程均值的附近 -控制限或描点计算错误 -过程或取样分层或数据被编辑 -大大少于2/3的数据点落在过程平均值的附近 -控制或描点计算错或措错 -过程或抽样方法呵斥延续的子组包含从两个或多 个不同过程流的丈量值。 .典型特殊缘由识别准那么的汇总1一个点远离中心线超过3个标准差2连续7点位于中心线的同一侧3连续6点上升或下降4连续14点交替上下变化52/

13、3的点距中心线的距离超过2个标准差（同一侧）64/5的点距中心线的距离超过1个标准差（同一侧）7连续15个点排列在中心线1个标准差范围内（任一侧）8连续8个点距中心线的距离大于1个标准差（任一侧）. -以上除了第一条准那么，其他与准那么相联络的数字并 不代表运用的顺序和优先级，确定运用哪一条附加的准那么取决于特定的过程特性，和在过程内其显著 作用的特殊缘由 -小心不要运用多重准那么，除非在那些有意义的事情 上。每个附加准那么的运用添加了发现特殊缘由的灵 敏度，但也添加了犯第一类错误的时机。.误别和标注特殊缘由 确定呵斥失控的特殊缘由 采取纠正和预防措施 重新计算控制限 计算过程均值和控制限 确

14、保一切数据点都处于受控形状延伸控制限 估计过程的规范偏向 按照新的子组容量计算新的极差和控制限.平均运转长度ARL*平均运转长度是失控信号之间所期望的样本子组的数 量。受控的平均运转长度ARL是错误警告之间所期望的子组样本数量。* ARLO=1/P第一类错误.规范休哈特X-bar控制图的近似ARL*此表提供的信息为: -一个没有变化的过程每隔 370个子组能够发出一个 错误信息-平均变化1.5个规范差,信号 将在发生变化后第15个子 组时发出-4个规范差的变化将在2个子组内识别出来相对目标值的变化x-barARL0370.40.1352.90.2308.40.3253.10.5155.21.0

15、43.91.515.02.06.33.02.04.01.2.添加了7点在均值勤同一侧判别准那么的ARL*添加一个额外的失控准 那么,就显著地降低ARL.*降低了第11类错误的风 险*添加了第1类错误或错 误警告的风险相对目标值的变化x-barSARL059.80.153.90.241.80.330.80.517.91.08.71.56.92.06.13.02.04.01.2.过程才干解释*这里,讨论过程才干时符合以下假设: -过程处于统计稳定过程 -丈量值服从正态分布 -工程及其它规范代表顾客的需求 -设计目的值位于规范的中心 -丈量变差相对较小*过程才干反映普通缘由引起的变差,并且几乎总是要

16、 对系统采取管理措施来提高才干*在过程受控时,将过程的分布与工程规范相比,看能否 一直满足这些规范 .计算过程才干.*提高过程才干 -注重减少普通缘由 -集中于呵斥过程变异性的根本要素 -运用其它过程分析技术 *对修正后的过程绘制控制图并分析该控制图 n2345678910d21.131.692.062.332.532.72.852.973.08.第二节 均值和规范差图*计算规范差比极差困难*在以下情况下,普通用规范差替代极差 -规范差易于计算 -子组样本容量大*s的刻度应与相对应的均值的一样 .第三节 中位数图*中位数图可以得到和均值-极差图一样的结论*中位数图易于运用*能够显示过程输出的分

17、布宽度且可以给出过程变差的 趋势*可以几个过程或一个过程不同阶段的输出进展比较*子组的样本容量小于或等于10*当样本容量为偶数时,中位数是中间两个数的均值*将每个子组的中位数和极差填入数据表*普通建议同时画出极差图察看极差的趋势或链.第四节 单值和挪动极差图*用在丈量费用较大或输出性质比较一致时*探测过程的变化不如均值-极差图敏感*在数据图上从左至右记录单值数据,计算单值间的移 动极差*极差的个数比单值读数少-.第四章 用于记数型数据的控制图*不合格品的p控制图*不合格品的np控制图*不合格品的c控制图*单位不合格品的u控制图*计数型数据 -合格/不合格 -胜利/失败 -经过/不经过.第一节

18、不合格品率的P图*用于丈量在一批检验工程中不合格工程的百分数*预备步骤 -建立一个适用的行动环境,应得到管理者的支持 -定义过程,分析影响过程的要素 -确定要管理的特性 -定义丈量系统 -使不用要的变差最小*子组容量 普通要求较大的子组容量(如50200),子组容量应足够大,大到每个子组内包括几个不合格品*分组频率 根据产品的周期确定分组的频率以便协助分析和纠正发现 的问题 .*用控制图解释过程控制 -找出过程失控的证据并采取相应的措施*分析数据点,找出不稳定的证据 -超出控制限的点 -超出控制上限 -超出控制下限 -链 -高于均值的长链或延续上升的点 -低于均值的长链或延续下降的点 -明显的

19、非随机图形*改良过程才干*绘制并分析修正后的过程控制图.第二节 不合格品数的np图*用于度量一个检验中的不合格品的数量*以下情况时可选用np图 -不合格品的实践数量比不合格品率更有意义 -各阶段子组的样本容量一样*搜集数据 -受检验样本的容量必需相等.第三节 不合格数的C图*用于丈量一个检验批次内不合格的数量*要求容量恒定或受检资料的数量恒定*主要用于 -不合格分布在延续的产品流上 -可以用不合格的平均比率表示 在单个的产品检验中能够发现不同潜在缘由呵斥的 不合格 .第四节 单位产品不合格数的U图*用于丈量具有容量不同的样本的子组内每检验单位 产品内的不合格数量 A.搜集数据 .各子组样本的容

20、量彼此不用都一样,虽然使它的容量坚持在其平均值的正负25%以内可以简化控制限的计算; .记录并描画每个子组内的单位产品不合格数(u): cu= n 式中:为发现的不合格数量,n 为子组中样本的容量(检验报告单位的数量),c和n都应记录在数据表中. 注:每个子组的样本容量n 是按检验报告单位来表示的,有时报告的单位是一个产品单元,如一台发动机.然而,多数情况下检验报告单位不是一个产品单位.例如,在注明为每100个单位产品中不合格的报告中,报告单位应为100个单位产品,而n代表检验了多少个一百.第五章 其他类型的控制图引见*基于概率的控制图 -红绿灯控制图 -预控制图*短期控制图 -通用图法 -相

21、对公差法*探测小变化的控制图 -CUSUM累积和控制图 -EWMA指数加权挪动均值控制图.红绿灯信号控制图*红绿灯信号控制图的前提:过程的分布是己知的*作用: 探测过程式的变化*红绿灯信号控制图的假设: -过程是统计受控的 -过程才干(包括丈量变差)是可以接受的 -过程接近目的值*做法: -将过程分成三个区域:目的区、警告区和停顿区 -均值+/-1.5规范差标注为绿色,为目的区;过程分布 的其他区域标注黄色,为警告区;过程分布以外的标注红色, 为停顿区.*如查过程遵照正态分布,大约86.6%在绿色区内,13.2%在黄色区 内,0.3%在红色区内. .红绿灯信号控制图.红绿灯信号迭制图运用流程.

22、红绿灯信号控制图判读步骤*检查2个零件,假设都在绿色区域,继续运转.*假设1个或2个都在红色区域,停顿并调整过程;*假设1个2个都在黄色区域,检查3个以上零件.假设任何 零件落在红色区,停顿过程并纠正; -假设没有零件落在红色区,但有3个或更多零件落在 黄色区(来自5个零件),停顿并纠正过程; -假设3个零件落在绿色区并且其他的黄色区,继续运 行.预控制图*预控制图的目的是对不合格进展控制,而不是过程控制:*从严厉意义上来说,预控制图不是一个过程控制图;*预控制图的前提假设是: -过程有一个平坦的损失函数 -过程性能(包含丈量变差)小于或等于公差.*目的值+/-0.25公差区域被标注为绿色,规

23、范内其他区域 被标注为黄色.大约86.6%在绿色区内,13.2%在黄色区内.*预控制图的取样运用的容量为2,但在开场取样前,过程 消费的5个延续零件必需落在绿色区域内.预控制图样.预控制图的判读*2个数据点都落在绿色区:继续运转进程;*1个数据落在绿色区,1个落在黄色区:继续运转过程;*2个数据点落在黄色区(同一区):调整过程;*2个数据点落在黄色区(相反区):停顿过程并调查;*1个点落在红色区:停顿过程并调查每当过程被调整,在开场取样前,过程消费的5个延续零件必需落在绿色区域内.小批量控制图*多种类小批量消费: -由于精益消费的推行运用,消费运转变得更短 -全世界加工制造业50%以上属于多种

24、类、小批量的 消费.*休哈特控制图更适用于大批量 、延续消费的方式.*实现短期运转控制的本质是,统计过程控制方法可以 验证过程真实地处于统计受控,并且可以探测出特殊 缘由的变差.小批量控制图的通用图法*通用图原理:运用规范转换,将一切服从N (uii)数据转 换成服从N(0,1)的数据,从而可以在通用图上同一加以 控制.小批量控制图的通用图法*通用图法的实施:1.搜集数据:按消费的时间顺序搜集产品的检测数据;2.计算每种产品的均值和规范差:.小批量控制图的通用图法*通用图法的实施:3.运用规范变换将丈量值变换为规范化值yii;公式如下 : 4.作通用图进展一致控制 .小批量控制图的相对公差法*相对公差法与通用图法是等价的;*相对公差法不需求对总体参数进展估计,通用 图法需求估计均值和规范差.相对公差法的实施1.搜集数据2.运用相对公差变换将丈量值进展转换:*其中: -Mi为每个产品的规格中心值 -T为公差带宽度,T=USL-LSL -用转换后的数据作单值-挪动极差图 2.用单值-挪动极差图控制过程.探测小变化的控制图*在某些情况下,过程的均值发生小的变化就可