一、问题解决型课题QC小组成果案例

1、一、问题解决型（自定目标）课题QC小组成果这类成果是指课题的目标是小组自己确定的（即自定目 标）。问题解决型（包括现场型、攻关型、服务型、管理型）课 题，都可以自定目标。如果是问题解决型中自定目标的课题。QC成果的整理，就 应该按照问题解决型（自定目标）课题QC小组活动的程序，一 个步骤，一个步骤去整理。成果内容内容包括选择课题、现状 调查、设定目标、分析原因、确定主要原因、制定对策、按对 策实施、检查效果、确定巩固措施、总结和下一步打算的程序， 还包括数据、图表、统计工具等。案例一是问题解决型中自定 目标的成果案例，2014年度获得全国优秀QC小组成果。案例一（问题解决型（自定目标）课题QC

2、小组成果案例）提高薄片齿轮加工合格率一、课题背景薄片齿轮（见图1）是某项目受信仪的关键零件之一，其零件厚度薄，加工难度大，精度要 求高，近十年来一直存在报废率高的问题，严重影响我部生产进度。为此，我班组成立了 QC 小组，大家集思广益、献计献策针对薄片齿轮报废率高这一问题采取了一系列措施，展开了本 次QC小组活动。小组名称XX机械制造部车工班组QC小组小组类型攻关型课题名称提高薄片齿轮加工合格率小组人数10人注册时间2013年3月25日注册编号2013-001活动时间2013年3月2013年12月活动次数9次序号姓名性别文化程度组内职务职称职 责1杨XX男中专组长高级工负责全面工作2白X男本科

3、组员高级工协助工作3严XX男大专组员中级工数据统计4强XX女本科组员技师整理资料5祝XX男大专组员技师指导工作6李XX女大专组员高级工策划与整理7赵XX男本科组员技师坐标镗操作8史X男本科组员技师数控操作9马X男大专组员高级工数控操作10朱XX男本科组员高工完善工艺表1 小组组成人员图2 XX单位机械制造部车工班组QC小组全家福 略(1.。52小 53n7| 24小 19H6材料：40Cr硬度：2832 HRC二、图1：薄片齿轮零件示意图小组概况：制图人：白X制图时间：3月25日制表人：严XX制表时间：3月25日三、选择课题部门要求现状调查1.现状调查小组成.62.18%，小组表2薄片齿，四、

4、加工现状序号项目1零件:变形（跳动尺寸0.025超差合课题选定将零件加工合格率提高到80%以上，按期保质保量完成加工任 务。分析经调查，2012 成员对59件齿 轮不合格项目调1DDDI零件厚度薄，精度要求高，加工合格率仅达62.18%，严重影年加我鄙生产进齿轮共156件，其中不合格品59件，合格率为上不合格项目份薄片齿轮分析统计，见下表:查1统计表1季度2季度3季度4季度年度平均值1合格率55.16%67.17%64.26%62.13%62.18%80.00%70.00%60.00%50.00%40.00%30.00%20.00%10.00%0.00%加工时间1季度2季度3季度4季度报废件数

5、（次）分比（）42提高薄片齿轮加工合格率71.19%71.19%0 0 0 0 05 4 3 2 1数次废报比分百计累图4薄片齿轮不合格项目排列图制图人：史X制图时间：3月31日2齿面精度等级不达标（制齿）813.56%84.75%3齿面平行度超差（磨工）46.78%91.53%4酸洗过度（表面处理）35.08%96.61%5材料出现裂纹（热处理调质）23.39%100%合计59100%制表人：李XX制表时间：3月31日根据调查情况，绘制了薄片齿轮不合格项目排列图（见图4）：100.00%90.00%80.00%70.00%60.00%50.00%40.00%30.00%20.00%10.00

6、%0.00%从排列图可以直接看出，零件变形（跳动尺寸0.025超差）占零件不合格项目的71.19%, 是造成薄片齿轮加工合格率低的主要问题。2.目标设定依据表3目标设定依据表序号项目名称项目百分比具体计算过程12012年加工合格 率62.18%（生产总零件数-报废零件数）/生产总零件数（156 件-59 件）/156 件=62.18%2“零件变形”占不 合格品项目的百 分比71.19%零件变形产生的报废零件数/总报废零件数42 件/59 件=71.19%3“零件变形”症结解决后可增加合格率26.92%零件变形占不合格项目百分比*（1-2012年合格率）71.19%*（1-62.18%）=26.

7、92%4“零件变形”症结解决后合格率89.1%2012年合格率+“零件变形”症结解决后可增加合格率62.18%+26.92%=89.1%制表人：李XX制表时间：4月2日五、设定目标经过小组全体成员认真分析及测算，小组把薄片齿轮的加工合格率提高到85%作为本次活动的目标值（见图5）。85%90.00%80.00%70.00%图15。目百田 Zk 垢50.00%六、原因分析40.00%小组成员米用头月凶3风。暴%去62.18%制图人：时间:对由零件变形 的原因进行分析，并一一列举在鱼刺10.00%0.00%丹拜簿强国坦二:件/.025超差）影响薄片齿轮加工合格率图上，具C体见图6：现状打二巴受就索

8、京井为村料硬慝州 点炎建鼠凯拷.电/牲&皆忘技丁 E鼻贵.厂濯臣莉.千希自要求 其里二兵黑皆.，毋虹有寄.上座.1穴更故蚯*整/原作M戋，：司 操匕老不.成就安善性能,/,： 长拍固J.岂戛或椎卞/据说给n不/摇/Ut人员目标有涕机亲前：1-司展加本件芜夫不样皆,8.基直气困最不爵方法足星件工联联荏隶由过大/.零件品*土玖攵为_却?*工略枚安林市合理 、-、土半折EZ字图6：原因分析鱼刺图七、确定主要原因制图人:严XX时间：4月5日制定要因确认计划表表4 要因确认计划表末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成时间1技能培训不达标培训内容培训成绩查阅资料培训内容包含工艺、设备、 实践等方面考核

9、成绩70分以上白X4月11日2操作者不熟悉设备 性能1.操作者的操作资格、2. 操作者操作本设备的年 龄现场检查查阅资料操作者的三证齐全操作者操作该设备5年以 上。严XX4月12日3操作者加工中的工艺纪 律执行情况现场检查杨XX4月15日未按照工艺要求操 作工艺文件要求首件“两检”制度4普通机床加工精度 低机床精度检测数值精度检测主轴径向跳动W0.005mm主轴端面跳动W0.010mm史X4月19日5无半精车工序工艺文件中的工序内容现场检查工艺文件中有半精车工序， 且为精车留加工余量马X4月29日6装夹力过大零件装夹部位受力情况现场检查零件无夹痕赵XX5月3日7加工基准与图纸不 符加工过程中的

10、定位基准现场检查定位基准与图纸基准均为齿 轮的内孔祝XX5月8日8切削进给量大操作者加工中所选的进 给量、切削速度具体数 值现场检查进给量0.20.3 mm /r,切削 速度为4555m/min强XX5月12日9刀具更换频率低零件加工时间、更换频 率、刀具钝化程度现场检查每W 50min更换一个切削 面，80%刀具未进入严重钝 化程度史X5月15日10热处理硬度超差材料表面硬度硬度检查工艺图纸要求HRC2832杨XX5月16日11冷却液未浇到工件 上机床冷却液的工作状态现场检查工件切削部位、切削刀具能 得到充分冷却祝XX5月19日12机床周围有震源机床周围环境、设备间 隙现场检查周围无重型设备

11、设备间距大于2米李XX5月20日13测量工具超差测量工具的计量精度送计量检测计量部门检测报告合格杨XX5月21日14操作者未按工艺测 量操作者的测量过程现场检查先测量喘面平面度，再测内 孔尺寸。朱XX5月22日15操作者选定的测量工具现场检查杨XX5月22日操作者未按工艺要 求选定测量工具使用工艺要求的测量工具千 分尺。16工艺未给定测量工 具精度工艺文件中测量工具的 内容现场检查工艺文件中给定量具精度值杨XX5月22日制表人：白X 制表时间：4月8日确认过程确认一：技能培训不达标4月11日，经白浩查阅相关培训考核资料，三名操作者均参加过工艺知识、实际操作、应 知应会、设备保全、测量方法、质量

12、判定等方面的培训，考试成绩均在70分以上，综合评价合 格，考核情况（见表5）：表5操作培训成绩表姓名岗位工艺知识 （分）实际操作 （分）应知 应会设备 保全测量 方法质量判 定综合评 价戴X数控车828591合格合格合格合格高X普车858896合格合格合格合格马X普车809092合格合格合格合格制表人：白X时间：4月11日结论：非要因确认二：操作者不熟悉设备性能1）2013年4月12日，严鹏飞现场检查，三名操作者均持有我所颁发的岗位资格证，工艺 培训证、安全操作证等证件，证件上培训考核成绩合格，经查阅档案，操作者操作该设备的时 间均在五年以上（见表6）表6设备使用考核成绩统计表姓名岗位操作设备

13、时 间常识考核设备管理TPM设备操作 培训综合 评价戴勃数控车10年88合格合格合格高明普车7年85合格合格合格马超普车9年83合格合格合格制表人：严XX 时间：4月12日从上表可以看出，操作者操作设备时间较长，对设备熟悉。结论：非要因确认三：未按照工艺要求操作1)4月15日，杨光照跟踪调查操作者工艺纪律执行情况，发现操作者正在使用的刀具、 夹具、量具及加工设备等，符合工艺文件要求，检查结果见表7：表7工艺纪律执行情况检查表艺纪律执行项目一一一工艺要求实际情况刀具选用C620 90外圆偏刀符合工艺夹具选用三爪卡盘符合工艺量具选用三爪内径千分尺1117mm符合工艺设备选用CM6140精密车床符合

14、工艺制表人：杨XX 时间：4月15日2)4月15、16日两天，杨光照对操作者的加工和交检过程进行跟踪调查，操作者能严格执 行零件加工首件“两检”制度。结论：非要因确认四：普通机床加工精度低4月19日，史超协同机修人员对普通车床C6140精度进行检测，结果见表8：表8普通车床精度检测表项目主轴径向跳动坐标轴重复定位精度主轴端面跳动X轴Y轴实测数值0.008mm0.005mm0.003mm0.012mm设备精度要求0.005mm0.004mm0.004mm0.010mm是否符合要求否否符合否制表人：史X时间：4月19日由上表可以看出，目前的设备精度不能满足加工要求结论：要因确认五：无半精车工序4月

15、20日，小组成员马超现场对零件加工过程进行了检查，发现工艺图纸中无半精车加工 工序，就直接进入精车工序。操作者对薄片齿轮(见图7)的两端面、内径、外径进行精车时， 使两端面厚度、内径和外径尺寸一步加工到位，精车切断时容易造成基准面凹陷，加之精车没 有为下道磨工留有足够余量，致使磨工难以将端面平行度通过平磨校正到图纸要求范围，导致 零件产生报废。结论：要因确认六：装夹力过大J齿轮内径齿轮端面5月3日，赵彦邦对零件的装夹方法进行现场检查，零件采用螺旋型三爪卡盘一次装夹完 成，卡头为主要装夹受力部位，零件不受力，表面无装夹痕迹。结论：非要因 确认七：加工基准齿轮纸基准不符 制图人：杨XX 制图时间：

16、4月20日2013年5月8日，祝戌京到加工现场对零件加工过程进行了检查，发现实际加工过程中为 减小零件变形，操作者是以端面为基准加工切断面的，而图纸中标注的尺寸是以内孔为基准的， 由此可见，齿轮加工基准与图纸基准不相符。结论：要因确认八确认十六（在本书中省略）小组成员通过分析、讨论，最终确定出三项主要原因：普通机床加工精度低无半精车工序八、制定对策针对要因，提出多种对策表13：对策分析表主要原因对策对策评价过程普通机床加工精度 低1.修理车床项目主轴径向跳动坐标轴重复定 位精度主轴端面跳动X轴Y轴实测数值0.006 mm0.004 mm0.003 mm0.009 mm设备精度 要求0.005

17、mm0.004 mm0.004 mm0.010 mm工艺要求0.005 mm0.010 mm是否符合 要求否符合符合否检测原设备精度:设备的实际精度不能满足设 备和工艺的要求精度；修理车床;小组成员史超同机修人员对该车床 进行了维修，检测修理后的车床精度如下表： 表14维修后机床精度检测表通过维修后机床精度检测表可以看出，主轴径 向跳动和端面跳动值接近设备精度要求，但仍 不符合工艺对设备的精度要求值，所以不能使 用此设备。不采用2.更换设备据查阅设备使用说明书，发现数控车床设备精 度和加工效率都比普通车床高。采用2无半精车工序增加并 调整工序万案1：半精车-精车-磨工序转道少，零件变形大，精度

18、保证困难。不采用万案2：半精车-磨-精车工序转道多，零件变形小，精度可以得到保证采用3加工 基准 与图 纸基 准不符两端面图 纸基准为 内孔，利 用互为基 准原则， 以两端面为 基准进行加 工1.以端面为基准 加工内孔、外径装夹简单，但加工难度较大不采用2.以端面为基准 加工外径，再以 外径为基准加工 内孔装夹难度太大，定位困难。不采用3.以端面为基准 加工内孔，再以 内孔为基准加工 外径装夹简单，定位准确，但工序较长。采用制表人：强XX制表时间：2013年5月24日2.根据5W1H制定对策表表14：对策表序主要原因对策目标措施负责人完成 时间地点1普通机床加工精度 低更换设备设备主轴径向跳动

19、W0.005mm主轴端面跳动W0.010mm确定设备型号检测新设备精度，达到 相关要求。史超5.27机加厂房2无半精车 工序调整工序为： 半精车-磨-精 车零件两端面平面度W0.015mm增加、调整原工艺中的 工序在数控车床上完成半精 车加工在平面磨床上完成磨削 加工马超5.30数控间3加工基准 与图纸基 准不符以端面为基 准加工内孔， 再以内孔为 基准加工外 径两端面对内孔跳动 W0.025mm内孔尺寸19H6外圆尺寸53h7确定加工路线为：坐标镗-精车选择刀具在坐标镗床上加工内孔在数控车床上加工外径赵彦邦6.4坐标镗操作间制表人：白X制表时间：2013年5月27日九、实施对策实施一：经小组

20、成员共同商议后一致推荐将普通车床C6140换成精度较高的数控车床V-36。图8数控车床V-16设备制图人：强XX制图时间：2013年5月25日史超与机修人员对数控车床V-36的加工精度进行了检测，结果见表15：表15数控车床精度检测表项目主轴径向跳动坐标轴重复定位精度主轴瑞面跳动X轴Y轴实测数值0.004mm0.003mm0.003mm0.008mm设备精度要求0.005mm0.004mm0.004mm0.010mm是否符合要求符合符合符合符合制表人：史X 时间：5月27日上表结果显示，该数控车床的实际精度满足设备精度要求值。目标检查：表16数控车床V36目标检查表目标要求检测数值主轴径向跳动

21、W0.005mm0.004mm主轴端面跳动W0.010mm0.008mm是否符合要求符合制表人：赵XX 时间：5月27日实施二：增加、调整原工艺中的工序：在磨工工序前增加一道“半精车”工序。并将原工艺中的“车 -磨”工序，改为“半精车-磨-精车”工序。在数控车床上完成半精车加工：将两端面、内径、外径尺寸留有0.15到0.2mm余量，将其 余尺寸加工到位。表17半精车工序加工方法表序号加工内容加工方法1选择设备数控车床V-362装夹工具三爪卡盘3选择刀具机夹刀具、涂层刀片4切削参数切削速度：120m/min； 进给速度：0.15mm/r；切削深度：1.5mm；5加工工步1.车削零件内、外径，单边

22、留余量0.15到0.2mm余量2.加工环形槽部位，0.6H12留余量0.07到0.1mm余量，保证零件尺寸祖44、 祖24。3.切断零件，1.5h10留0.15到0.2mm余量制表人：强XX 时间：5月28日实际加工图如下:图9:半精车加工图及零件成形图3.在平面磨床上完成磨削加工，使其达到图纸要求厚度1.5h10和0.6H12。实际加工见下图（图10）10,成员马超按照以*正了零件在半精车时产E:完成后，对其两端面平面度进行测量，2013年5月中我们发现半精车工序可以给“1 面进行平磨，加工路线，试加工出5件零件。”工序留有足够余量，平磨时可以分 形，保证了工件两端面的平面度。. 果见下表：

23、 面度测量统计表18磨工工序加工方法表序号加工内容加工方法1选择设备平面磨床M71302选择砂轮氧化铝砂轮3装夹工具磁力吸盘4切削参数转速：1000r/min;进给：0.1mm/r；切削深度：0.02mm5加工工步1.以环形槽面贴合磁力吸盘，磨切断面，1.5h10留余量0.12mm2.以切断面贴合磁力吸盘，磨环形槽面，1.5h10留余量0.06mm，保证厚度尺 寸 0.6H12。3.以环形槽面贴合磁力吸盘，磨切断面，完成厚度尺寸1.5h10制表人：强XX时间：5月29日零件齿轮1齿轮2齿轮3齿轮4齿轮4实测数值0.015mm0.011mm0.010mm0.013mm0.011mm目标要求零件两

24、端面平面度 W0.015mm是否符合要求符合符合符合符合符合制表人：马X时间：5月30日实施三：确定加工路线为：坐标镗-精车：为确保以端面为基准加工内孔，在精车前增加一道坐标镗工序，将工序调整为半精车-磨-坐标镗-精车选择刀具小组成员对精加工中常用的两种刀具进行了筛选，统计情况见表20表20刀具性能对比统计表刀具名称硬度/耐磨 性(HRA)抗弯强度耐热性切削速度(m/min)加工时间(min)刀具单价(元)刀具成本(元/件)是否采用硬质合金刀 YN1093.30.9510001300C3004001353636/2=18否陶瓷刀具LP-295.00.901200r以上1500200067590

25、90/10=9是制表人：赵XX时间：6月2日由上表可以看出，陶瓷刀具的切削速度和加工时间是硬质合金刀的5倍，成本折算硬质合 金是陶瓷刀具的2倍，因此我们选择用陶瓷刀具作为精加工的刀具。3.在坐标镗上加工内孔，完成内孔尺寸19H6。表21坐标镗工序加工方法表序号加工内容加工方法1加工原理利用互为“互为基准”原则，以端面为基准，加工内孔，保证加工基准与图 纸基准相符。2工装组合夹具3装夹方法以端面定位，用压板固定4装夹精度两端面平面度在0.02以内5选择刀具陶瓷刀具6切削参数切削速度150m/min；进给速度0.12mm/r；切削深度0.150.2mm；7加工工步1.镗孔：加工19H6内孔，留余量

26、0.05mm1.铰孔：完成19H6内孔制表人：赵XX 时间：6月3日实际加工见图114.在数控车床上加工外径，保证零件的外圆尺寸6 53h7表22精车工序加工方法表序号加工内容加工方法1工装绘制工装图(见图12)，制作芯轴2装夹方法利用芯轴，以19H6的内孔定位进行装夹，用螺母固定3装夹精度端面对内孔的跳动尺寸在0.02以内4选择刀具陶瓷刀具5切削参数切削速度130m/min；进给速度0.10mm/r；切削深度0.150.2mm；6加工工步车外圆：完成53h7的外径尺寸制表人：强XX 时间：6月3日实际加工见图13图12工装图示意图图13数车精车外径制图人：李XX 时间：6月3日目标检查：20

27、13年5月30日，赵彦邦按照改进后的方案，试加工了 5件齿轮，并对其尺寸进 行了检测，检测结果见表23。表23工艺改进后齿轮尺寸统计表目标要求齿轮1齿轮2齿轮3齿轮4齿轮5两端面对内孔跳动W0.025mm0.015mm0.018mm0.015mm0.016mm0.015mm内孔尺寸祖19H6 +0-01319.01mm19.005mm19.012mm19.005mm19.010mm外圆尺寸53h7nm0.0352.99mm52.98mm52.995mm52.985mm52.995mm是否符合要求符合符合符合符合符合由上表可以看出，按照改进后的方案加工出的齿轮各项尺寸均符合图纸加工要求，达到目标

28、值。 十、检查效果1.目标对比1）对策实施后，小组成员对2013年7月9月加工的所有薄片齿轮的加工情况进行了统计， 结果见下表：表24薄片齿轮加工情况统计表月份该工序投产数量（件）合格品数（件）不合格品数（件）合格率7月7062888.57%8月5448688.88%9月3228487.5%合计1561381888.46%图14目标值对比图 制图人：白X 制图时间：9月28日经过本次活动，薄片齿轮加工合格率由62.19%，提高到了 88.46%，实现并超出了预期的 85%目标值。3）活动前后齿轮不合格症结对比为了进一步验证活动效果，小组成员对2013年7月9月加工的156件薄片齿轮中产生的 1

29、8件齿轮不合格项目进行了分析统计，见下表：100.00%90.00%5080.00%10新40数次废30报2活0.025超差）。由此证明，各项措施实施 的件形件报废数。度差洗过度现纹70.00%60.00% 比分50.00%百40.00%计系 后报废原因排列图 20.0制图时间：9J 1000%废的主要184.50%90.00%1683.40%80.00%1472.30%10N=1855.60%20.00%4 - 29数12-次10-废报8 -活动后70.00%60.00%50.00%百40.00%30.00%100.00%齿/度 行酸洗（跳动尺寸0.025超差）”造成00%形 /已经不再是零

30、件变形 效控制了“零件变形1310.00%报废原因表257月9月薄片齿轮不合格项目统计表序号报废原因报废件数（次）百分比（%）累计百分比（%）1齿面精度等级不达标（制齿）1055.6%55.6%2材料出现裂纹（热处理调质）316.7%72.3%3零件变形（跳动尺寸0.025超差）211.1%83.4%4齿面平行度超差（磨工）211.1%94.5%5酸洗过度（表面处理）15.6%100%合计18100%制表人：严XX制表时间：9月28日根据调查情况，绘制了薄片齿轮活动前后报废原因排列图（见图15）：效益分析1）经济效益我们对7-9月份产生的经济效益进行了汇总、计算，见下表:表26经济效益统计表序

31、号费用名称经济价值（元）具体计算过程1累计减少废品费 用10040156 件乂(37.81%-11.54%)乂245元/ 件=10040元2刀具节约费1404活动前硬质合金刀费用：156件X18元/件=2808元。活动后陶瓷刀费用：156件乂9元/件=1404元活动前-活动后=2804元-1404元=1404元3小组活动费用：1979维修机床费：450元增加工序费用：156件乂47分/60分乂25元/小时=1529元 合计费用：450元+1529元=1979元4实际经济效益9465累计减少废品费用+刀具节约费-小组活动费用=实际经济效益即：10040元+1404元-1979元=9465元制表人

32、：白X制表时间：10月7日2）社会效益表27社会效益统计表序号项目名称具体收益1生产进度方面在保证该产品进度的同时，也给其它项目留出了一定的时间2质量目标方面废品率降低了，也为我部年度质量目标的实现，提供了数据保障3产品信誉方面产品的质量得到了保证，产品的信誉得到了相关人员的肯定4客户满意度方面保质保量完成了生产进度，客户我所的满意率有所提高。制表人：白X 制表时间：10月7日十一、巩固措施及巩固期效果验证1.为了巩固已有的成绩，小组成员对本次QC活动的相关资料进行了整理归类，并对WS1005 03-39、41工艺文件进行完善：表28巩固措施表工艺文件编号WS1005:03-39、41更改项目更改前更改后增加、调整工序车-磨半精车-磨-坐标镗-精车更改设备车：C6140半精车：数控车床V-36坐标镗：TK4163h精车：数控车床V-36工装编号入库无坐标镗工装编号：2013组-12精车工装编号