垫圈冲压工艺与模具设计说明

1、摘要本设计题目为垫圈冲压成形工艺与模具设计，体现了板类冲压零件的设计要求、容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者冲压模具设计的基础知识，为设计更复杂的冲压模具做好了铺垫并吸取了更深刻的经验。本设计运用冲压成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了工件的成形工艺及模具成形结构对制件质量的影响。介绍了垫板冲压模具设计时要注意的要点通过对制件进行工艺分析，可确定制件的成形加工用一套复合模即可。从控制制件尺寸精度出发，对垫板冲压模具的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸，从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述并应用CAD!行各重要零件的设计。

2、关键词：复合模；工艺分析；模具零部件加工工艺AbstractThisdesigntopicforstampingformingtechnologyandgasketmoulddesign,reflectedtheboardkindthestampingpartsdesignrequirements,thecontentanddirection,thedesignofsignificance.Throughthepartsofthedesignofthemould,furtherstrengthenthebasicknowledgeofstampingmoulddesign,designform

3、orecomplexstampingmouldreadymattingandlearnfromthedeeperexperience.Thisdesigntheelementaryknowledgewhichdesignsusingthestampingformationcraftandthedie,firsthasanalyzedtheworkpieceformedcraftandthedieformingstructuretothequalityinfluence.Introducedthepadfillingpiecestampingdiedesignwhenmustpayattenti

4、ontothemainpoint,throughcarriesonthecraftanalysistothework,maydeterminetheworkformedprocessingusessetofsuperdies.Embarksfromthecontrolworksizeprecision,countergearboltfillingpiecestampingdieeachmaindimensionhascarriedonthetheoreticalcalculation,bydeterminedeachworkcomponentsthesize,designsfromthedie

5、tothesparepartprocessingcraftaswellastheassemblycraftandsooncarriesonthedetailedelaboration,andcarriesoneachimportantcomponentsusingCADthedesign.Keywords:Compositedie；Processanalysis；Diepartsprocessingtechnology.第1章绪论1模具行业的发展现状及市场前景1冲压工艺介绍1冲压工艺的种类1第2章冲裁件的工艺分析3冲裁工艺3冲裁工艺概念3冲裁工序分类3冲裁件的工艺性3冲裁件的结构工艺性4冲裁件

6、的尺寸精度和表面粗糙度43裁工艺方案的确定4第3章模具的方案设计6模具结构形式的确定6模具类型的选择6操作方式6卸料、出件方式6卸料方式6出件方式7确定送料方式7确定导向方式7第4章：模具设计计算8排样方案的确定8搭边的选取8送料进距、条料宽度计算9送料进距计算9条料宽度计算9排样计算材料利用率9冲压力的计算10压力中心的计算11冲模刃口尺寸12落料刃口尺寸12冲孔刃口尺寸13第5章：主要零部件设计14凹凸模的结构设计14凹凸模的刃口形式14凹模的外形尺寸计算14模具的其它零件17模架17模柄17弹压卸料板17弹顶和推出装置18导向装置导柱导套19固定零件固定板、垫板19连接零件20第6章校核

7、模具闭合高度及冲压设备的选择21校核模具闭合高度21冲压设备的选定20第7章绘制模具三维总装图21第8章模具的安装调试23确定装配方法和装配顺序23装配要点23设计总结24参考文献26第1章绪论模具行业市场发展状况解读模具被认为是工业生产的基础工艺装备”，模具工业是无以伦比的“效益放大器”.用模具加工产品大大提高了生产效率，而且还具有节约原材料，降低能耗和成本，保持产品高一致性等特点。因此模具被称为效益放大器,在国外，模具被称为金钥匙,进入富裕社会的原动力”等等。从另一个角度上看，模具是人性化，时代化，个性化，创造性的产品。更重要的是模具发展了，使用模具的产业其产品的国际竞争力也提高了。据国际

8、模具及塑胶五金产业供应商协会负责人罗百辉介绍，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100,即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元，因此，模具产业做为产业，前景向好。冲压工艺介绍冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工或压力加工的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。冲压工艺的种类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定

9、轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。冲压用板料的表面和在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造

10、成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具供小批量生产、复合模、多工位级进模供大量生产,以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置,并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十、数百件冲

11、压件的情况下，在短暂时间完成送料、冲压、出件、排废料等工序,常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。第2章冲裁件的工艺分析冲裁工艺冲裁工艺概念冲裁是指利用装在压力机上的模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工艺。冲裁模分类按工序性质分类：落料模具：沿封闭轮廓将冲件与板料分离，冲下来的是零件。冲孔模具：沿封闭轮廓将废料与板料分离，冲下来的是废料。图2-1垫圈冲裁成型件冲裁件的工艺性本次设计的冲压工件零件名称：垫圈，如图2-3生产批量：大批量；材料：铝板、厚度t=1;图中未标注公差可按IT10确定工件尺寸公差；冲压件为两个同心圆，无需圆角。查标准公差数值表

12、GB/T1800.3-1998，各尺寸公差为：、小。设计该工件冲裁模工艺方案并绘制模具结构图。图2-2冲裁零件图由图2-2分析知：此工件材料采用铝板，生产批量为大批量，需要用模具进行生产。综合性能较好，强度、塑性等性能较好，有利于成型，总的来说，该零件冲压艺性较好。冲裁件的结构工艺性1、冲裁件的形状应符合材料合理的排样，减少废料。2、冲裁件各直线或曲线的连接处，应有适当的圆角，如表2-1.如果冲裁件有尖角,不仅给冲裁模的制造带来困难，而且模具也容易损坏，只有在采用少废料、无废料排样或镶拼模具结构时不要圆角料。表2-1冲裁件的最小过渡圆角半径r工序r线段夹角黄铜、纯铜、铝I软钢合金钢落料，9。口

13、I圾ista25tQ,35t9000.20t830t0.45ti-22-3345表面粗植度町人加3.26.311525502.3工艺方案的确定该零件包括落料、冲孔两个基本工序。可初选以下几种方案：方案一：先落料，后冲孔，采用单工序摸生产。模具结构简单、但需要两道工序两副模具，生产效率低。方案二：落料-冲孔复合冲压，采用复合摸生产。一副模具，形位精度和尺寸精度容易保证，生产率高。方案三：冲孔-落料连续冲压，采用级进摸生产。一副模具，生产率高，冲压精度稍差，但经济性好。综上分析，由于冲裁件尺寸精度要求高，形状较小，大批量生产，且板料厚度为。为了保证空位精度和生产效率，分析比较几种冲裁方案后，采用复

14、合模生产。第3章模具的方案设计模具结构形式的确定复合模是指冲床在一次行程中，完成落料、冲孔等多个工序的一种模具结构。零件大批量生产，安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。保证孔的精度及较好的定位，宜采用导料板导向，为了提高材料利用率采用始用挡料销和固定挡料销。挡料销控制条料送进距离步距，送进的距离即等于步距。模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模方式冲压，所以模具类型为复合模。操作方式零件的生产批量为大批量，但合理安排生产可用手动送料方式，既能满足生产要求，又可以降低生产成本，提高经济效益。卸料、出件方式卸料方式刚性卸料是采用固定卸料板结构。

15、常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取0.20.5to当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大、材料厚度大于2mnfi模具结构为倒装的场合。弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于2mmi勺板料由于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择0.10.2t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。工件平直度较高，料厚为1mmf

16、目对较薄，卸料力较小，弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，所以采用弹性卸料。出件方式因采用连续模生产，故采用向下落料出件。确定送料方式因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度B小于送料方向的凹模长度L故采用横向送料方式，即由右向左或由左向右送料。确定导向方式方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时

17、，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命,且不能使用浮动模柄。方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能一个方向送料。根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量该级复合模采用对角侧导柱模架的导向方式，即方案一最佳。第4章模具设计计算排样方案的确定排样是指冲裁零件在条料、带料或板料上布置的方法。合理有效的排样有利于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计技术要求的工件。在冲压生产过

18、程中，保证很低的废料百分率是现代冲压生产重要的技术指标之一。合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其在大批量生产中，冲压件的年产量达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用的经济效益更为突出。保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术要求的零件，同时要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应等情况，以选择较为合理的排样方案。根据材料的合理利用情况，条料排样方法可以分为以下三种：1、有废料排样：冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在搭边废料，冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。2、少废料排样：只在冲件与冲件之间或冲件与条料之间留有

19、搭边值,因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凹模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率高，冲模结构简单。3、无废料排样：冲件与冲件之间或冲件与条料之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。冲件的质量较差，模具寿命较短，但材料利用率高。采用少、无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。但是,因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。同时,由于模具单边受力，不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。综上分析，并考虑冲裁零件的形状、尺寸、材料，选取有废料排样。搭边的选取排样时，工件及工件与条料侧边之间

20、的余料叫搭边，搭边的作用是补偿定位误差和保持条料有一定的刚度，以保证冲压件质量和送料方便。搭边太宽，浪费材料；搭边太窄会引起搭边断裂或翘曲，可能啃刃现象或冲裁时会被拉断，有时还会拉入模具间隙中、损坏模具刃口，从而影响模具寿命。搭边值的大小与下列因素有关：1、材料的力学性能。硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。2、工件的形状与尺寸。尺寸大或有尖突的复杂的形状时，搭边要取得大值。3、材料厚度。薄材料的搭边值应取的大一些。4、送料方式及挡料方式。用手工送料、有侧压板导向的搭边值可以取小些。根据零件形状和尺寸查教材P32页表2-10,可以确定工件的搭边值ai=2.0mm,侧边搭边值a=1.975mm4

21、.3送料进距、条料宽度计算送料进距计算模具每次冲裁一次，条料在模具上前进的距离称为送料进距。当单个进距只冲裁一个零件时，送料进距为：条料宽度计算采用有侧压装置送料，查教材表2-12，取=0.5。按模具设计与制造大学P33公式2-3根据计算结果，最终确定工件的搭边值a1=2mm(M边搭边值为a=2mm,4.4排样图图4-1计算材料利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。一个步距的材料利用率由此可之，“值越大，材料的利用率就越高，废料越少。废料分为工艺废料和结构废料，结构废料是由本身形状决定的，一般是固定不变的，工艺废料的多少决定于搭边和余量的大

22、小，也决定于排样的形式和冲压方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排样，减少工艺废料。通过选用合适的排样方式提高材料利用率。在保证冲裁件质量的前提下，采用少废料排样或无废料排样。排样合理与否不但影响材料的经济和利用，还影响到制件的质量、模具的的结构和寿命、制件的生产率和模具的成本等指标。因此，排样时应考虑如下原则：1、提高材料利用率不影响制件使用性能的前提下，还可以适当改变制件的形状02、排样方法使应操作方便，劳动强度小且安全。3、模具结构简单、寿命高。4、保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。一个步距冲裁件的实际面积，运用CADB件，工具-查询-面积：所以一个步距的材料利用率100%100

23、%46.5%F0AB根据计算结果知道选用直排材料利用率可达46.5%,满足要求。冲压力的计算在冲裁过程中，冲裁力是随凸模进入凹模材料的深度而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值,它是选用压力机和设计模具重要依据之一。用平刃冲裁时，其冲裁力F一般按下式计算：式中F一冲裁力；L一冲裁周边长度；T材料厚度；一材料抗剪强度；K一系数；一般取K=1.3冲裁力：Fp=F=tLb=1X20X450=9KN卸料力：Fqi=KF=0.06X9=0.54KN顶件力：Fq2=K2F=0.08X9=0.72KN式中、-卸料力、推件力、顶件力，如表4-1所示n同时卡在凹模的工件数量表4-1卸料力、推件力及顶件力系数

24、冲裁材料KxKtKd纯铜、黄铜0.020.060.030.09铝、铝合金0.0250.080.030.07材0.10.06C0.0750.10.14料4500550.0630.08厚钢4-0.050.0550.06度mr3-0.040.0450.056.50.02-0.030.0250.03因采用弹性卸料装置和顶件漏料方式，因此需要计算冲裁力和推进力。冲裁力包括冲裁孔和圆形落料的冲孔力。冲裁工序所需总冲压力是各冲裁力、卸料力、顶件力的总和，根据不同的模具结构计算，由于本模具采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模。固本模具所需总冲压力为10.2

25、6KN,可选YAW-300CE力机。4.7压力中心的计算模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了保证压力机和模具的正常工作应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。对于级进模以及轮廓形状复杂或多凸模的冲裁模，必须求出冲压力合力的作用点即压力中心。模具的压力中心应与模柄的轴线重合，否则会影响模具及压力机的精度和寿命。确定压力中心如图4-2所示因为工彳为轴对称，所以落料时的压力中心在。上,冲孔时的压力中心在Q上，总的压力中心在y轴上，y图4-2冲裁压力中心冲模刃口尺寸因冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两类：1、按凸模与凹模图样分别加工法：它主要用于圆形或简单规则形状的

26、工作，因冲裁此类工件的凸、凹模制造相对简单，精度容易保证，所以采用分别加工。2、按凸模与凹模配作法加工：常用于冲制复杂形状的冲模。这种加工方法的特点是模具的间隙有配置保证，工艺比较简单，不必校核atZmaxZm.的条件，并且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。查参考文献1表2-13,确定冲裁间隙为=0.1mm=0.14mm表4-2规则形状凸、凹模的制造偏差基本尺寸凸模偏差T凹模偏差A基本尺寸凸模偏差T凹模偏差A180.0201201800.04018300.0200.0251801600.0300.04518300.0301603600.0350.050801200.0250.035136

27、05000.0400.060500300.0500.070由表4-2确定丁、a的值落料刃口尺寸采用配置加工，刃口尺寸以凹模为基准，凸模按相应的凹模实际尺寸进行配制保证双面的间隙为0.1-0.14mm。查参考文献1表2-15,确定所有尺寸的磨损系数。落料时的刃口尺寸均为A类尺寸。冲孔刃口尺寸采用配制加工，刃口尺寸以凸模为基准，凹模尺寸按相应的凸模实际尺寸进行配制，保证双面间隙为0.1-0.14mm。确定所有尺寸的磨损系数均为，。尺寸均为B类尺寸取得到落料凹模的基本尺寸：力1900.12对应凹模的尺寸为0+0.25x0.12=18.910+0.03力4.5对应凹模的尺寸为0-0.25x0.1=4.

28、4250-0.25618应凹模的尺寸为0-0.25X0.52=17.80-0.13落料凸模的基本尺寸与凹模相同，同时在技术条件中注明：凸模刃口尺寸与落料凹模刃口实际尺寸配制，保证间隙在0.06-0.08之间。第5章：主要零部件设计凹凸模的设计凹凸模的刃口尺寸设计1查参考书目1表2-13,从而可以确定冲裁间隙。2计算落料刃口尺寸，采用互换性加工，刃口尺寸以凸模为基准，凹模尺寸按相应的凸摸实际尺寸进行互换。查参考书目1表2-15,零件为IT10级，取.凸凹模按IT8加工制造,则凸凹模结构如图5-1所示图5-1凸凹模凹模的外形尺寸计算凹模的外形一般有矩形与圆形两种。凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强

29、度刚度和修磨量，凹模的外形尺寸一般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定，凹模的厚度H5-1查资料圆整取标准值凹模壁厚：H=6mm5-2查资料圆整取标准值C=10mm.式中,Ha凹模厚度,mmF一冲裁力，N;c凹模壁厚指最小壁厚，mm凹模宽度B的确定：B=2R=63mm2=126mm5-35-4凹模的长度L的确定：L=2R=63mm2=126mm根据GB/T8057-1995,确定凹模的外形尺寸为63m由63mme9mm其结构如图5-2所示图5-2凹模模具的其它零件模架模具除简单冲模外，一般冲模多利用模架的结构。模架的和种类很多，要根据模具的精度要求，模具的类别，模具的大小选择合适的

30、模架.模架的选择可从实用模具技术手册P192页选择标准架。根据查阅的容及分析，此复合模可选用对角导柱模架、导柱安装在后侧，有偏心裁荷时容易歪斜，滑动不够平稳，可从左右前三个方向关料操作比较方便。所选模架的结构如图5-3所示：图5-3模架的结构模柄模柄的作用是把上模部分与压力机的滑块相连接，并将作用力由压力机传到模具。根据所选用的压力机，选择凸缘模柄。弹压卸料板卸料板的主要作用是将冲压的料从凸模或凸、凹模上推下来，此外在进模比较复杂的模具中，卸料板还具有保护小凸模作用，常用的卸料板结构形式及适用围见表11-24和第八章级进模表8-10实用模具技术手册卸料板的尺寸可根据实用模具技术手册表11-25

31、查得，本模具选用刚性卸料板。卸料板的结构与尺寸关系如图5-4所示，图5-4卸料板的结构与尺寸弹顶和推出装置弹顶装置由橡胶元件组成装于模具的下面通过顶杆起到推料的作用，弹顶装置通常在压力机的工作台孔中，弹顶装置结构形式见冲压模具标准件选用与设计指南：具体结构及尺寸见装配图及零件图所示。设计过程如下:项目公式结果备注卸料板工作行程hlhI=h1+t+h24mmhi为凹凸模凹进卸料板的高度1mmh2为凹凸模冲裁后进入凹卞S深度1mm橡胶工作行程HiHI=hI+h修2mmh修为凹凸模修磨里，取1mm每个橡胶承受的载荷FiFi=tL3.47KN选用1个圆筒形橡胶拟选橡胶查参考文献2表4.10.1和表4.

32、10.2根据Hi和E初选4512.540/T7650.9-1995橡胶橡胶顶压缩里H预H预=10%H自由2mm一M取H预=10%-15%H自由校核橡胶自由高度H自由0.35H自由=7mmHI+H预=2mm合适橡胶压缩里0.35H自由橡胶的安装高度H安H安二H自由-H预19mm导向装置导柱导套导向装置指得是模架上的导柱、导套。模具在开模，闭模过程中，导柱和导套起导向的作用，使得凸凹模正确的闭合，故此，导柱、导套需要有严格的配合精度及尺寸要求，导柱、导套的选择可以冲压手册中选取取H7/h6配合。固定零件固定板、垫板1垫板垫板的作用是承受凸模和凹模的压力，防止过大的冲压，在上下模座上压出凹坑，影响模

33、具的正常工作，垫板厚度根据压力机的大小选择，一般取5-12mm,外形与固定板相同，材料45钢，热处理后硬度为45-48HRC2固定板固定板的作用起固定凸、凹模，防止其在冲压过程中松动，造成模具的损坏，固定板的形状要根据凸、凹模而定，而外形尺寸与垫板相似。固定板结构和尺寸关系见装配图及零件图。连接零件此类零件包括螺钉、销钉等，主要作用是联接其它零部件，使之共同完成工件的组装，螺钉和销钉可由冲压手册第十章、第七、八章查选，第6章校核模具闭合高度及压力机有关参数校核模具闭合高度模具闭合高度H应该满足式中一压力机最大闭合高度；一压力机最小闭合高度；一垫板厚度；根据拟选压力机J2310,查开式压力机参数

34、表得：二225mm,=135mm=45mm.将以上数据带入参考文献1公式7-1，得105VH175经计算该模具闭合高度H=153mmJ105mnr175mm旦开式压力机J23-6.3最大装模高度215mm大于模具闭合高度153mm,可以使用。冲压设备的选定按上述要求可选用开式可倾压力机，需要在工作台面上加设垫板。型号为23-10,主要技术参数为：公称压力：63kN;行程次数：160次/min；连杆调节长度：40mm工作台尺寸：315200mm模柄尺滑块行程：50mm最大封闭局度：170mm工作台板厚度：40mm电动机功率：5.5KVV寸：（J）100mm第7章绘制模具三维总装图按已确定的模具形

35、式及参数，从冷冲模标准中选取标准件。绘制模具装配图如图7-1所示。图7-1模具装配图1-模架；2-垫板；3-凹凸模固定板；4-凹凸模；5-推杆；6-卸料板；7-落料凹模；8-推板；9-凸模；10-垫板；11-凸模固定板；12-垫板；13-顶杆；14-模柄；15-打杆；16-橡胶；17-卸料螺钉；本模具的工作原理：工作时，板料以挡料销定位，上模下压，凸凹模外形与推荐块配合，在凹模腔落料，同时冲孔凸模与凹模控进行冲孔，冲孔废料直接落下；然后上模上行，当滑块碰到上死点时，推杆开始工作，将工件从凹模推出落下。第8章模具的安装调试确定装配方法和装配顺序采用直接装配法。先分组装配后总装配。分组装配的有凸模

36、和模柄装配。选择凹模为基准件，先装配下模、再装配上模，最后装配卸料板等辅助零件。装配要点1、按装配图标题栏准备模具零部件。2、装配模柄，将模柄压入到上模座的型孔中，然后用止转销钉用来定位，使其止转。3、装配凸模,凸模固定板组件1将冲孔凸模安装在凸模固定板相应孔，并打上防转销。2将落料凸模安装在凸模固定板相应孔，并怫接。3端面磨平。4、按装配、调整要领,将导料板,卸料板在凹模上安装合适后,固紧螺钉、钻、较销孔，装入定位圆销。5、将凹模组件与下模座安装合适后，固紧螺钉、钻、较销孔，装入定位圆销。6、将上模座与凸模固定板，垫块安装合适后，固紧螺钉、钻、较销孔，装入定位圆销7、装配后的冲裁凸模、凹模的工件端面应磨平，保证粗糙度Ra0.8o8、试切9、装配其他零件导柱，导套及标准件。10、试冲将装配好的模具安装在指定的压力机上，试冲合格后交付生产使用。试冲时重点检查各型孔与凸模的间隙合理和均匀、条料送料准确、可靠、无阻滞和落料件、冲孔废料下落顺畅。设计总结本学期冲压模具课程设计以老师命