高速铁路CRTSII型板式无砟轨道施工经验总结

1、-. z.中铁三局五公司杭甬客专CRTS型板式无砟轨道施工经验总结工程概况 杭甬客专HYZQ-1标段无砟轨道队承担的无砟轨道工程起迄里程为DK27+ 546.985DK47+311.27，起点为柯桥特大桥台，终点与袍江特大桥台相接，沿线依次通过柯桥特大桥、凤凰山隧道，并包含2段过渡段短路基，双线约19.764Km，其中柯桥特大桥无砟轨道长度19312.9双延米，占施工总长度的97.7%；凤凰山隧道无砟轨道长度272双延米 ，占施工总长度的1.4%；路基无砟轨道长度179双延米，占施工总长度的0.9%.铺设CRTS型轨道板6081块.CRTS型无砟轨道施工工艺流程及经验总结1、梁面验收及处理1.

2、1.施工目的 控制梁面高度与平整度，为防水层和底座板施工做准备.1.2.梁面检测验收及方法 1.2.1梁面验收及处理工艺流程见图1.1.2.2 梁面标高检测左右轨道中心线与距两端不大于2.0m和跨中截面的交点，加高平台的顶部，必要时增加梁端凹槽处的测点.测量时采用数字水准仪，点位处用红油漆进行标记，并标注编号.标高检测应做好测量记录.1.2.3 清扫梁面，保证检测梁面平整度的围露出混凝土原面，不得有浮浆或找平腻子等杂物.1.2.4 将梁面4条基准线（1线、2线、3线、4线）用墨线弹出，梁端量出凹槽长度并弹出凹槽边缘线.1.2.5 用4m直尺配合1m直尺沿已弹出的4条线连续横向摆动量测梁面平整度

3、，每尺重叠1m，用塞尺读取偏差值.将不合格点作出明确标识（打磨面积、深度、下凿围、深度）.1.2.6 用钢尺量测梁端凹槽深度及用1m直尺连续量测检查平整度，不合格处标记.梁面标高检查梁面平整度验收合格不合格处理合格修补打磨处理梁端凹槽深度、相邻梁端高差验收凿补处理凹槽内平整度检查及打磨处理剪力齿槽、侧向挡块齿槽检查处理图1 梁面验收及处理工艺流程图 1.2.7 梁面验收应做好检测验收记录，并报监理签认.1.3验收标准及处理1.3.1梁面高程梁面实测高程与设计高程误差在7mm围为合格.梁面高程不符合要求时，应采取下凿，并用聚合物砂浆修补打磨.下凿深度确保修补处砂浆厚度不小于10mm.1.3.2底

4、座板施工围平整度（3.05m围）单尺检测方法与评定梁面平整度*处符合3mm/4m要求的，则评判该处平整度合格.当梁面*处平整度不能满足3mm/4m，但在8mm/4m围时，可用1m尺进行复检量测，如满足2mm/1m要求的，则可以评判该处平整度合格. 梁面*处平整度超过8mm/4m或满足8mm/4m但不满足2mm/1m时，则评判不合格.1.3.3梁面每条检测线平整度合格评判标准四条线量测平整度的合格率分别独立计算，每条线上合格点数达到80%及以上且每条线上不合格处的平整度无8mm/4m以上，则评判该条线上的梁面整体平整度合格，四条线均合格则该梁面平整度合格.不合格点处理方法不合点处高时，按照3.5

5、条验收时标注的数据，采用打磨机打磨至符合要求或下凿、修补、打磨.不合点处低时，按照3.5条验收时标注的数据，用凿毛机沿石笔标识下凿，下凿深度确保修补处砂浆厚度不小于10mm，然后，用聚合物砂浆修补，并打磨.1.3.4 梁端凹槽梁端凹槽纵向长度1.45m，横向满足底座板施工宽度3.05m，深度50mm.凹槽区域横向、纵向平整度满足2mm/1m，两侧横向排水坡顺接向外，不得出现倒坡.凹槽深度允许偏差2mm.凹槽与加高平台的台阶截面必须梁面垂直.处理方法长度不足时，采用切割机切割至要求长度，凿除后，采用打磨机重新打磨.长度超长时，将超出部分混凝土面凿毛后，用高强砂浆修补.平整度不满足要求时，直接采用

6、打磨机打磨至符合要求.凹槽深度不满足要求，偏差小于3mm（深度在4547）时，可采用打磨机打磨至偏差围，当凹槽深度超过52mm或小于45mm时，需将凹槽区域下凿，用聚合物砂浆修补，下凿深度需保证修补砂浆最薄处不小于10mm.凹槽根部不平整或与加高平台不垂直时，需弹墨线切直，墨线需垂直底座板长度方向，切口平直，并用手持磨光机打磨至平整.砂浆修补要求凹槽部位修补处，需凿出新混凝土面，修补砂浆表面平整，修补后，用打磨机适当打磨至符合要求.1.3.5相邻梁端高差相邻梁端高差不大于10mm.检测方法采用0.5m水平尺进行检查(在底座板围对观感较差处进行量测).处理方法对大于10mm处应在活动端进行修整，

7、活动端较低时用高强砂浆修补，活动端较高时，偏差在3mm以下，可采用打磨机打磨至符合要求，偏差超过3mm以上时，可用凿毛机凿除超高部分后用高强砂浆修补，下凿深度必须保证砂浆最小厚度不小于10mm.1.3.6侧向挡块区域平整度满足2mm/1m.处理方法将侧向挡块齿槽边缘需修补处凿毛，安装模板后用高强砂浆修补.修补边缘需保证砂浆厚度不小于10mm.1.3.7底座板两侧排水坡要求纵向排水通畅，不得出现积水坑及阻水的高坎.流水坡表面平整.检测方法目测配合直尺检查.处理方法积水坑处理：将表面凿毛后用高强砂浆修补，修补形状为矩形或其他规则形状，修补砂浆厚度最薄不得小于10mm.阻水高坎处理：阻水处高出5mm

8、以下或面积较小时，可采用手持磨光机打磨至平整.偏差在5mm以上或面积较大时，可先采用凿毛机将超高部分凿除后用磨光机磨平.坡面不平整处理：靠近防护墙处流水坡采用手持磨光机打磨至平整，中间排水坡可采用大打磨机或手持磨光机打磨，原则是保证流水坡面平整 .泄水孔处理：用手持磨光机将泄水孔孔口磨出圆顺倒角.泄水孔不垂直的用取芯机重新钻孔.1.3.8剪力齿槽和侧向挡块齿槽剪力齿槽和侧向挡块齿槽宽度和深度应符合设计要求.预埋套筒允许误差符合要求，不符合要求时应进行处理.齿槽处梁面和齿槽的侧面应凿毛处理，并冲洗干净.最外侧齿槽与梁面交界线必须整齐、完整，有缺口时用聚合物砂浆修补.1.4施工控制重点1.4.1桥

9、面高程：梁端 1.45m 以外部分的桥面高程允许误差 0-20mm，梁端1.45m围允许出现误差2mm .对不能满足要求的梁面应进行打磨和采用聚合物砂浆填充处理. 1.4.2桥面平整度：应满足3mm/4m.使用4m尺测量(每次重叠1m)，每桥面分四条线(每底座板中心左右各0.5m处)测量检查.对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m围的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求.对仍不能满足要求的，对梁面进行整修打磨处理.1.4.3相邻梁端高差：不大于10mm.采用0.5m水平尺进行检查(在底座板围对观感较差处进行量测).对大于10mm处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用

10、特殊砂浆修补.1.4.3梁端梁面平整度：梁端 1.45m 围的平整度要求为 2mm/1m .不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求.1.4.5桥面预埋件：要求预埋件平面、高程位置要准确.采用测量检查.对不能满足无碴轨道施工要求的，必须进行处理.1.4.6桥面排水坡：桥面排水坡构成应符合设计要求.对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许反向排水坡的存在，特别是两线中间部位.对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理.1.5施工中易出现的质量问题1.5.1底座板围梁面平整度超差，此问题易造成底座板边沿不平整，成波浪形影响外观.1.5.2梁端平台两端高差超差，此问题易造成两布一膜的

11、铺设和底座板施工.1.5.3梁面排水不畅，此问题易造成梁面积水，形成病害.1.5.4齿槽棱角损坏.1.5.6梁面的高程控制，此问题易造成材料浪费或底座板厚度不达标.1.5.7预埋件偏差，此问题易造成下步剪力钉的安装和钢筋的绑扎间距尺寸的控制进而影响质量.1.6处理措施1.6.1底座板围梁面平整度超差，梁面平整度超差采用两种处理方法：消除梁面凸出部分：平整度度超差较小时，采用DMS-350型金钢石水磨机打磨；平整度超差较大时，先采用YF-250型混凝土铣刨机铣刨，再采用水磨机打磨平整.环氧砂浆修补：在大面平整的情况下，局部低洼处进行凿毛后修补.环氧砂浆修补前，先采用手提式角磨机将界面打磨粗糙，然

12、后采用无油高压风吹干净，再进行环氧砂浆修补，并进行养护.1.6.2梁端平台两端高差超过10mm根据两端高差状况和实测钢筋保护层厚度选择处理方法，处理原则为优先采用打磨处理，其次才考虑环氧砂浆修补，处理要求达到的效果为梁端基本相平，施工机械、修补施工方法与平整度超差处理相同.1.6.3梁面排水不畅，针对线间与线外的梁面排水不畅，分别采用下列方法处理：线间排水不畅时，采用铣刨机进行铣刨桥面凸出部分，并采用水磨机打磨平整，局部低洼处采用环氧砂浆修补平整.线外排水不畅时，外侧与防护墙间采用电镐开凿小水沟，然后采用砂浆将小水沟两侧表面修补平整，顺直.1.6.4预留凹槽棱角损坏预留凹槽棱角损坏时，先清除松

13、散的混凝土，并将所有浮浆和缺陷处打磨干净，并按原尺寸采用环氧砂浆修补.1.6.5梁面高程控制根据线下或线上CPIII高精度控制点来进行验收，对不达标的区域进行适量修补或打磨.1.6.7预埋件偏差预埋件偏差处理方法：根据图纸设计要求现场钢尺校正，按设计的处理方案进行植筋等处理.2.防水层施工2.1.施工目的防止污水侵入梁体，发生烂根”，影响使用寿命.2.2防水层结构组成桥面防水层由三部分组成第一部分：底座板铺设区域防水层施工，喷涂（纯）聚脲防水层，构造由底涂+（纯）聚脲防水涂料厚2mm”组成，见图1-a.第二部分：防护墙以，底座板之外防水层施工由底涂+（纯）聚脲防水涂料厚1.8mm+脂肪族聚氨酯

14、面层厚0.2mm”组成，见图1-b.第三部分：防护墙外侧防水层由基层处理剂+聚氨脂防水涂料厚2.0mm+C40聚丙烯腈纤维混凝土保护层”组成，见图1-c.2.3施工工艺流程桥面防水层铺装施工工艺见图2 桥面防水层铺装施工流程图.2.4防水层施工2.4.1 桥面基层处理基层处理采用带有吸尘器和自动行走装置的抛丸设备对桥面进行抛丸处理.梁端凸台边缘及阴角、防撞墙根部、侧向挡块根部毛刺采用角磨机进行打磨，做到棱角平直,无明显凹凸.对梁面、防撞墙根部、底座板根部、泄水孔边缘表面缺陷（指直径小于2cm 深度小于1cm的凹坑和深度 5mm 以的浅表性花纹”）.必须进行刮平修复.可选修复材料有：环氧类和聚胺

15、脂类腻子；合成树脂材料；自制石英砂与底漆混合料（无溶剂型底漆料与细度200 目石英砂混合成稠度较高的腻子”状材料）.基层表面修复要进行养护，强度达到后再进行底涂施工.处理后的桥面（包括防护墙根部）应平整、清洁、干燥，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土、脱模剂和油污；表面强度达到要 求，粗糙度符合CSP对照板的SP3（轻度）-SP4（中度）.抛丸处理时，应先进行试抛，以确认最佳丸料规格（S330或S390）、料丸流量和抛丸行走速度.抛丸按照下图3的顺序或路线进行.桥面上剪力齿槽和泄水孔部位应用铁板覆盖，见下图桥面基层处理后应下表中的检验项目、标准、方法进行验收.项目技术标准检测仪器检测频率表

16、面强度符合制梁规回弹仪平整度3mm/4m或在8mmn/4m且满足2mm/1m4m、2m直尺，塞尺相关标准清洁度彻底清除油脂、灰尘、污物、脱模剂、浮浆和松散的表层，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮渣、浮土和油污.目测相关标准粗糙度有效创面大于95%，粗糙度SP3-SP4CSP对照板每梁间隔5m表面缺陷不得有裂纹、空鼓、空洞目测相关标准2.4.2 底涂施工底涂材料采用无溶剂底涂材料.其质量满足要求.对桥面含水率进行检测，其含水率不大于7%.检测方法是采用1m2的塑料薄膜铺在待测基面上，四周用胶带密封，3-4h后掀开薄膜，观察薄膜及待测基层表面，如无水珠或颜色未加深，则含水率符合要求，如有水珠或基层颜

17、色加深，则含水率不符合要求.施工时要提前关注天气预报情况，如有雨雪来临要提前对梁面用塑料布进行覆盖.底涂涂料应现配现用，严格按照使用说明书要求准确称量.底涂施工采用辊涂工艺,边角沟槽辅以涂刷施工.刮涂完成后，要及时检查渗透情况，如有针眼、气孔应进行补涂. 在大风天气或粉尘较大的环境下施工时，需采取防尘措施，通常的做法是在做完底涂的梁面上搭设支架，然后覆盖塑料薄膜.2.4.3聚脲涂料层施工喷涂前准备工作先对设备进行调试，确保各系统运转正常.检测露点温度是否满足要求.使用气动或电动搅拌器对涂料的A、B 组分分别搅拌均匀.遮蔽泄水孔、剪力齿槽和侧向挡块预埋件部位.防护墙必须遮盖，避免涂料喷涂污染.低

18、温施工时，需采取物料的预加热措施，严禁加入任何稀释剂，通常使用喷涂设备配备的循环管路使物料通过管道加热器加热.有风天气必须预备防风棚或防风罩.2.4.4聚脲喷涂要点底涂固化后，即可喷涂聚脲弹性涂料.原则上，聚脲喷涂应紧跟底涂施工连续进行.当聚脲施工时间超过底涂要求的时限时（底涂施工24h必须喷涂聚脲，否则重新施工底涂），应重新施作底涂.底座板围及底座板间围聚脲施工优先采用机械喷涂，底座板两侧采用人工喷涂.机喷前要事先通过试验确定机械走行和横移速度，确保喷涂厚度.喷涂前，应检查基层温度，基层温度不低于露点温度3以上，方可喷涂聚脲.露点温度可查附表1而得.B料应配备搅拌器,喷涂前应将B料搅拌15分

19、钟以上,并使之均匀.喷涂过程中应连续搅拌.聚脲喷涂原则上一次喷涂成型,厚度满足要求,但在温度适宜情况下，也可分两次喷涂，每层厚度约为0.9-1.0mm，每层一次喷涂成型.两次喷涂间隔时间越短越好，若发现首次喷涂后表面固结，则必须对已喷涂表层进行打磨并刷涂搭接剂，然后进行2 次喷涂.注意：两次喷涂在冬季施工条件下易造成分层，可采用一次喷涂成型的方式.要控制回枪处的喷涂间隔，确保边缘处、梁端头处厚度.喷涂过程中要求有约50喷涂幅宽的交叠，使喷涂后涂层外观连续平整.底座板下的防水层喷涂宽度应符合设计,两侧应宽出底座板20cm.防水层搭接宽度不小于100mm ,搭接围应进行打磨，然后刷涂层间搭接剂，待

20、表干后再喷涂相同材料的聚脲防水涂料，应使整个涂层连续、致密、均匀.防护墙根部防水层高度不小于80mm. EQ oac(,11)喷涂作业时，如发现异常情况，应立即停止作业，检查并排除故障后方可继续施工. EQ oac(,12)施工时的温度宜控制在10-35、相对湿度宜在75%以下.2.4.5特殊部位处理梁面喷涂聚脲防水之前应对一些部位应做特殊处理.如桥面的沟槽、孔洞及裂缝等处的防水处理.这些部位容易引起结构变形、温差变形、干缩变形，必须要综合治理.原则上使用局部增强或补强与整体施工相结合，来提高其抵御开裂、破损的能来.在现场施工会遇见各种不同的情况，处理时应以去锐取缓、遇弱补强为原则.对桥面的沟

21、槽、孔洞及裂缝等处做特殊处理如下.孔洞的处理泄水孔的孔洞先在孔喷涂或刷涂底涂约 10cm，然后手工向孔壁喷涂聚脲防水涂料；施工防水前应对孔洞的接缝处进行打磨，防止防水涂层在此处产生应力集中.基层表面裂缝等残缺的处理如基层表面有明显裂缝或其他残缺，则应先对残缺进行修补，然后喷涂底涂、聚脲防水层和聚脲弹性防水涂料.聚脲层的收边处理在桥面混凝土喷涂聚脲时应连续施工，在梁端处应施作收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平；或者使用聚乙烯泡沫圆管收边，做好平滑过渡，以减少其受冲击产生应立集中而被破坏的机率.2.4.6脂肪族聚氨酯面层施工脂肪族聚氨酯面层在聚脲层施工完成后采用专用设备喷涂.第一道脂肪族聚氨

22、酯面层宜在聚脲防水层施工完成后6h完成，保证和面层和聚脲防水层之间良好的粘接.脂肪族面层施工时，需遮盖梁面防撞墙、侧向挡块、泄水孔.脂肪族面层施工前，将相应区域的聚脲防水层表面进行清洁处理，确保表面干燥、无灰尘、油污等.脂肪族弹性面漆为反应型双组份涂料，使用时应根据现场需要，现配现用，以免涂料胶化报废.脂肪族聚脲面层应选用双组份材料，以喷涂或滚涂方式进行施工.边角沟槽等难以滚涂施工的部位，可辅以手工刷涂.宜两遍施工，纵横交错覆盖.采用喷涂工艺施工时，每道干膜厚度应控制在 100m 左右.采用手工刷涂施工时，每道干膜厚度不小于50m.且涂刷两边以上.涂膜施工完毕后，立即覆盖防尘保温棚，并且在 2

23、4h 避免重物碾压.风力超过3 级时应停止施工或采取必要的防风措施.风力过大会造成飘飞的物料严重污染梁面.2.5防水层修补及搭接2.5.1对涂层漏涂、鼓泡、针孔及损伤应进行修补.对于面积小于250cm2(16cm*16cm)的漏涂、鼓泡和损伤，应采用涂层修补材料进行修补；面积大于250cm2时，宜采取二次喷涂的工艺进行修补.针孔应逐个用涂层修补材料修补.2.5.2修补时，应彻底清除损伤及粘结不牢的涂层，并将基层及损伤周围20mm围的涂层用带钢丝圆盘的机械砂轮、钢丝刷或其他工具把需修补的表面打毛并清理干净，分别刷涂底涂和层间粘合剂.待表干后用原聚脲材料及喷涂设备喷涂修补，应尽量减少手工修补的数量

24、.2.5.3如缺陷部位喷涂时间较短(3h)，则可对缺陷涂层表面进行打磨、清理后直接进行二次喷涂相同材料的聚脲防水涂料.如果缺陷部位喷涂时间较长(3h)，则应在缺陷涂层表面、并向外扩展20mm,打磨、清理后，刷涂层间粘合剂，待表干后再喷涂相同材料的聚脲防水涂料修补，修补后应使整个涂层连续、致密、均匀.2.5.4修补完成后，涂层性能应检测符合设计要求，且涂层厚度不应小于设计涂层厚度的120%.2.5.5聚脲防水层两次施工间隔在6h以上，应做搭接处理.搭接围为20cm，搭接宽度不小于10cm.搭接时，应先清洁搭接表面，并对搭接围15cm进行打磨处理，涂刷溶剂型聚氨酯类粘合剂粘结，打磨后在4-24小时

25、喷涂后续防水层.2.6施工控制重点2.6.1防水层基面：基面应平整、清洁、干燥、不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮渣、浮土和油污.如梁面有裂纹、气泡或凹坑等质量缺陷则必须按要求进行修补，梁面修补必须做到密实、平整、坚硬.2.6.2聚脲涂层：喷涂后表面应平整、无流挂、无针孔、无气泡、无空鼓、无开裂、无异物混入，高低不平整度3mm/4m；采用超声波测厚仪检测涂层厚度，底座板下厚度应2.0mm，其他区域1.8mm，轨道板下要求检测4点/5mm，轨道板中间要求检测2点/5m,左右防护墙处要求各检查1点/5m.2.6.3脂肪族聚氨酯面层：外观要求均匀色泽一致，无漏涂、无气泡、开裂和剥落.面层应颜色无黄变，同

26、聚脲防水层无剥离、无脱落、无起泡，弯折180度面层不开裂.厚度用超声波测厚仪检测，要求0.2mm，检测 10处/32m梁.粘结力要求用拉拔法检验.平均值不小于2.5MPa，最小值大于2.0MPa.2.7施工中易出现的质量问题针孔，此问题易造成防水不彻底时间长久形成病害；粘结达不到设计要求，此问题易造成时间长久造成分离、脱落失去其防水功能；厚薄不均，此问题易造成材料的浪费与区域性质量不达标；空鼓现象，此问题易造成时间长久造成分离、脱落失去其防水功能；2.8处理措施2.8.1针孔现象的出现主要是因为基地处理不彻底，有孔洞，过量的湿气与聚脲体系中的异氰酸酯组份反应就会导致湿起泡.反应会产生二氧化碳并

27、形成有压力的气泡. 针对针孔问题，采取的主要措施是采用堵漏材料进行修补，同时加强在基底修补时的力度，对于混凝土孔洞必须全部采用腻子进行封闭.2.8.2粘结达不到设计要求，产生的原因是基地抛丸不彻底还有浮浆，或者是基层清理不干净或后期再污染导致.针对此种问题，主要是要加强实验检测，对不合格的地方进行处理.2.8.3厚薄不均，产生的问题主要是喷涂机走行速度不均匀或枪手水平参差不齐.解决方案主要是加强枪手培训及喷涂机的调试.2.8.4空鼓现象，产生的主要原因是底涂出现质量问题，附着力达不到设计要求，或者底涂上有油污等.处理方案是将空鼓位置割开，进行重新喷涂处理.2.9防水层施工注意事项2.9.1 防

28、水层施工后必须采取必要的保护措施.避免防水层在防护墙施工及底座板施工工序中受损.2.9.2防护墙及无砟轨道底座施工中，钢筋绑位直接碰撞防水层，同时各种机具轻拿轻放.施工完成后需及时清理扎、模板支立、模板拆除等工序注意避免钢筋端头、模板角等尖锐部施工现场，避免施工过程中撒落的杂物被重物挤压，造成防水层破损.2.9.3聚脲喷涂完毕后，可通过型板式无砟轨道运输设备的时间为：当环境温度15时,为12小时，当环境温度15时,为24小时.2.9.4底座板与防撞墙之间通过悬臂吊时，由于加高平台坡角影响，需加铺砂浆或垫木找平，严禁铺石子找平.2.9.5防水层铺设24h，禁止车辆通行，24h后，可允许轮胎接地比

29、压小于0.6MPa的车辆通行.3.CPIII建网3.1施工目的为滑动层及底座板施工提供高精度坐标，以控制铺设位置及结构尺寸.3.2施工重点3.2.1应等梁体架设完过一段时间荷载稳定后才就行设测，避免出现超前测，造成精度不够等现象.3.2.2建网测设前应严格查看联测的CPI与CPII状态是否完好，精度是否还可满足要求.3.2.3CPIII标志要埋设牢固，因为其要永久使用，标识喷涂清楚明了，方便数据采集.3.2.4段与段要平顺搭接4.轨道板存放4.1施工目的加快施工进度为轨道板粗铺做准备.4.2施工重点4.2.1存放轨道板的基础应做好,避免出现不均匀沉降造成板变形,为以后板精调工作造成不必要的麻烦

30、;4.2.2沿线施工若便道情况良好的话,应按板号存放在对应的梁跨下,即吊即用,避免二次倒运4.2.3轨道板存放层数应严格按规定存放,一般不宜超过9层,见下图5.滑动层与高强度挤塑板铺设5.1施工目的滑动层是为了避免底座板和梁之间的相互作用；高强度挤塑板是为了避免底座板在梁端转动作用下受到损坏.5.2滑动层施工流程滑动层铺设前清理梁面，不得残留油污及石子或砂粒之类可能破坏滑动层的颗粒.测量精确放出滑动层的铺设宽度线，以及粘结剂的涂刷线.(见图) 涂刷粘结剂：沿桥梁纵向设3条粘贴带，每粘贴带宽30cm，两侧根据测量放线各留出5cm不刷胶.粘结剂需在涂刷线围涂刷均匀、一致.滑动层铺设.滑动层铺设宽度

31、3.05m，无破损，否则不得使用.将第一层土工布粘贴在桥梁防水层上，在梁缝处断开.底层土工布可对接，中间薄膜可熔接（见1），上层土工布可搭接（见2），不许对接. 土工布如需对接时，对接缝两边各横向30cm围满涂胶水，并保证土工布的纵向长度不小于5m（除梁端外）.在第一层土工布上铺设薄膜，薄膜不得起皱.第二层土工布铺设于薄膜上，第二层土工布搭接时最小搭接长度为20cm，并保证单块土工布的纵向长度不小于5m.土工布、塑料薄膜搭接位置相互错开大于1m.土工布有光面毛面之分，毛面紧贴混凝土，光面紧贴塑料薄膜（见图）.5.3施工控制重点5.3.1滑动层铺设必须平整密贴，第一层土工布与下部结构粘接牢固、可

32、以对接，第二层土工布尽量采取整块铺设，不得已需要搭接时采取自然搭接，搭接长度不得小于20cm；薄膜不得起皱，接缝处理采用热熔焊接，如上图.5.3.2高强度挤塑板拼接缝为榫形或阶梯形，接缝交错布置，不得出现通缝，并与梁面粘贴牢固.5.4施工中易出现的质量问题两布一膜的铺设起皱或起拱现象；5.4.2高强度拼接不严密，粘贴不牢固；5.5处理措施5.5.1针对两布一膜易出现褶皱现象，采用自制的拉紧器，将起拉紧，固定在剪力齿槽锚固钢筋上，预防其上鼓起皱或起拱，如下图：5.5.2针对高强度拼接不严密，粘贴不牢固问题，挤塑板拼接时应严格按要求作业，安装后顶面可以覆压重物来防止其粘贴不牢固，如上图6.底座板混

33、凝土灌注及拉6.1施工工艺及流程6.1.1施工工序根据桥梁底座板划分图，底座板划分可以分成三种情况：临时端刺+常规区+永久端刺；永久端刺+常规区+永久端刺；临时端刺+常规区+临时端刺.每个施工段分若干个施工单元.施工程序为：施工准备滑动层验收钢板连接器安装钢筋笼安装模板安装埋设温差电偶浇筑混凝土后浇带连接混凝土养护检查验收.6.2工艺流程（见下图）6.3施工过程控制6.3.1钢筋制作和安装(1) 钢筋笼制作:底座板钢筋笼由钢筋加工场制作，用运输台车运到现场.钢筋纵、横向之间用双股22 号铁丝绑扎，对部分钢筋交叉点采用高强、耐久性好的有机合成材料绑扎或焊接.钢筋笼加工后必须进行初步检查验收,检查

34、验收合格的钢筋笼应挂有标识牌,必须标识出其所在的位置及相应的超高.(2) 钢筋网片按照梁跨长度、剪力齿槽位置、钢板连接器设置情况计算其长度.钢筋搭接接头面积率不大于总面积的50%，搭接长度：16为1.05m；20为1.32m；25为1.64m.同时需满足钢筋搭接接头中点之间的距离不小于1.3倍的搭接长度.可参考各种工况钢筋笼搭接布置图(3) 钢筋笼存放:检查合格的钢筋笼进行集中存放或沿线存放(根据条件).钢筋笼采用多层支撑排架存放（以7排为宜）,支撑架立柱采用工字钢柱，横梁采用50钢管或工字钢.每层排架的横梁必须在同一平面.支撑排架每层只放一个钢筋笼，严禁钢筋笼叠放.(4) 钢筋安装安装钢板连

35、接器:根据弹好的后浇带中线摆放钢板连接器，要保证精轧螺纹钢筋水平放置，确保连接器的中线与底座板的中线重合.锚固螺母完全拧到精轧螺纹钢筋上并紧贴钢板，锚固后精轧螺纹钢筋外露约2cm,详见图1.钢筋笼安装:钢筋笼采用 4t 悬臂龙门吊或35t 汽车吊运上桥梁，然后根据弹好的底座板边线将钢筋笼居中摆放.钢筋笼端部2.5m 围的箍筋只套上暂不绑扎，当钢筋笼及钢板连接器就位后，再把箍筋拨匀绑扎（或套外箍筋）.钢筋笼安装详见图1.6.3.2 剪力齿槽锚板安装(剪力筋安装)梁端搭接钢筋绑扎前安装固定端剪力齿槽的锚固螺栓,首先将桥梁固定端的齿槽清洗干净，然后安装带有锚板的锚固螺栓.安装抗剪锚固螺栓应满足如下要

36、求：安装锚固螺栓的转动力矩为：MA=300Nm；螺栓旋入深度1.5D，至少为42mm.6.3.3钢板连接器制作钢板连接器在桥下制作，安装时分两部分吊装上桥，与连接钢板焊接的钢筋在桥下与钢板提前焊接好，整体吊装上桥，安放到位后，再安装用螺母锁定的精轧螺纹钢筋.连接器钢板焊接时易产生较大扰度，造成精轧螺纹钢筋螺母安装后与钢板不密贴，满足不了准确控制拉力的要求.因此，连接器钢板挠度不得大于10mm，焊接采取以下工艺：焊接顺序控制，自中间向两侧对称进行，梅花型跳槽法焊接，保证温度应力均匀，减少焊接热量聚集.由于焊缝高度为15mm，为防止温度聚集，禁止一次焊接至设计焊缝高度，需要按照此顺序反复进行几遍方

37、能够达到设计焊缝高度.焊接间隔时间控制.一般在56 块连接器钢板之间进行流水焊接作业，且必须连续进行.在常温15情况下，同一焊点两次间隔焊接时间一般控制在15min，且不超过30min.环境温度较高时可以适当延长1020 分钟，环境温度较低时则相反.预留反向挠度消除温度变形，采用上述两种方法不能完全消除焊接温度变形，必须采用固定支架和夹具，在外力作用下形成60mm 反向挠度，以抵消残余的温度变形.当焊接曲线上钢板连接器时，必须采用双排夹具分别进行.6.3.4底座板模板安装混凝土底座板模板采用槽钢钢加工专用钢模，一般宜高出底座板厚度2cm,并满足普通地段和曲线超高地段的模板拼装需要，模板顶部设置

38、可调轨道，以适应梁面平整度情况.模板直接安放在两布一膜上，其支撑采用钢管加工的专用支撑可调杆，两线外侧固定在防撞墙上，侧利用梁面泄水孔固定槽钢或工字钢固定.模板结构和安装加固示意见下图.底座模板安放前采用布板软件计算出模板的放样高程，用水准仪实测梁面高程，计算安装高度并在梁面以3-5m点间距标记出高度.6.3.5 底座板混凝土浇筑当底座板的钢筋安装完成，模板支撑牢固，温差电偶安装好后进行混凝土浇筑.(1)底座板混凝土浇筑前，将模板的杂物清理干净,将锁紧螺母拧向混凝土一侧,锚固螺母从精轧螺纹钢筋上旋下,使螺纹钢筋自由伸缩，详见下图.(2)在每个浇筑段约12位置处，在底座板横断面的轨道板边缘处埋设

39、温差电偶(Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍)，其中临时端刺在头尾施工段各埋1根，用于测量混凝土的芯部温度变化,常规区一般每公里左右线各埋设一个.(3)连续浇筑底座板混凝土，底座板的最小浇筑长度至少从一个后浇带到另一个后浇带.一个浇筑长度必须连续浇筑完成.(4)混凝土浇筑由后浇带的一端向另一端推进，一次成型，中间不留施工缝.混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，然后用直径5cm的插入式振捣器振捣，振捣时要快插慢拔，插棒间距为振捣棒直径的10 倍.振捣棒的作用围必须交叉重叠,切忌振捣棒触碰模板和振捣钢筋.最后采用滚筒提浆整平机整平.混凝土初凝前,在底座板两侧距外沿25cm处人工抹出2的流水坡

40、，流水坡宽度要深入板底5cm（即起坡点移5cm）.混凝土浇筑后用黄麻布或塑料毛刷对混凝土表面进行人工拉毛，深度1mm，详见下图.混凝土浇筑510h后,在暂停施工的后浇带处将横向模板立即拆除.混凝土硬化后,凿毛后浇带处的混凝土表面.(5)混凝土的养护须紧跟底座板施工，整段混凝土完成后再正式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护.(6)底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处理.其中，对高程误差5mm的底座板区域表面要进行削切处理(宜使用混凝土削切机.如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作)，确保水泥乳化沥青砂浆充塡层厚度至少满足20mm厚的要求.(7

41、)混凝土强度达到2.5MPa方可拆模，砼拆模后，在曲线地段要加装临时侧挡，防止底座板在拉时横向位移.曲线半径4500m时，每跨简支梁成对设1处；半径2500m-4500m:每跨简支梁成对设2处.临时侧挡采用钢板焊制而成.6.3.7底座板拉连接底座板连接施工是围绕并确保板22时零应力状态而进行的连接筋拉施工.连接方法是遵照一定程序将钢板连接器（BL1）螺母紧固，实现底座板拉连接.按照环境温度和底座板的温度，可分为三种情况：当5T 25时，底座板应进行拉连接；当25T30时，不拉，直接用手拧紧螺母连接施工；当T30或T5时，禁止拉连接施工.底座板连接时混凝土强度必须达到20MPa，所有类型单元段底

42、座板的连接施工均须在温差较小的24h完成且左右线同步.拉前应满足下列条件： 基本拉连接段落中的所有砼浇筑段完成后； 轨道基准点放样结束(注意此时不进行测量)； 拉连接前临时端刺区域浇筑段落长度和温度的测量完成并记录备用.长度测量采用测量法测量临时端刺砼的长度，利用全站仪测量在后浇带旁的轨道基准点可以快速测量长度； 临时端刺区域临时侧向挡块安装完成； 底座板施工单元所有砼浇筑段完成且末次浇筑段达到20Mpa； 清洁精轧螺纹钢筋，锚固螺母涂上油脂；清洁后浇带浮渣，准备足够的拉工具(包括长套筒扳手，开口扳手).6.4施工控制重点6.4.1底座板钢筋及模板：重点检查钢筋保护层的厚度、模板水平位置及高程

43、的准确性；在混凝土浇筑前要检查温差电偶阻埋设数量和质量.6.4.2底座板混凝土：底座板混凝土浇筑至少为一个后浇带到另一个后浇带的距离；严格控制控混凝土入模温度，底座板混凝土入模温度不能超过30.在环境气温+5和-3之间浇筑混凝土时,混凝土温度不得低于+5.气温如果在-3以下时,混凝土的最低温度为+10.6.4.3拆模后期养护应及时跟进到位6.4.4严格控制底座板后浇带的拉连接时间、顺序、步骤及温度，当混凝土温度30时不能进行拉连接.当混凝土温度25时，先计算拉距离，然后根据计算出的拉距离进行拉连接.不论施工单元的长短，必须在24h 完成拉连接，48h 完成后浇带浇筑.6.5施工中易出现的质量问

44、题6.5.1钢筋绑扎时易出现将滑动层损伤的情况，此问题易造成滑动层失去其作用，影响质量；6.5.2模板加固不到位，此问题易造成模板移位影响质量或需重新返工等问题；6.5.3底座板混凝土易出现烂根现象，此问题易影响使用寿命；6.5.4底座板顶面高程控制不严易出现底座板厚度过高或过低，此问题易造成轨道板砂浆层过厚或过薄，影响质量，如下图；6.5.5底座板顶面拉毛不到位；6.5.6底座板表面积水；6.5.7底座板表面起皮；6.5.8后期养护不到位，此问题易导致底座板裂缝及其他问题；6.6处理措施6.6.1针对钢筋绑扎易出现将滑动层损伤的情况，首先尽量在桥下进行钢筋笼绑扎；在桥上绑扎时，主要是对滑动层

45、进行覆盖保护，同时对钢筋头采取保护措施；若滑动层损伤，必须整幅更换.6.6.2针对模板加固不到位的问题，我们现场作业应勤检查，多检查，把此问题解决在混凝土浇筑之前.6.6.3针对底座板混凝土烂根的情况，采取的主要措施是在底座板模板与梁面间的缝隙采用L型附加模板(12mm薄铁板或薄钢板制成)进行封堵，必要时可增加双面胶条粘贴.6.6.4针对底座板顶面的高程控制，浇筑之前多复核，模板抄平之后严禁在随意调动，浇筑过程中多控制，浇筑之后要勤复测，多层次严控.6.6.5针对底座板表面积水的问题按平整度不满足4m/7mm要求打磨底座板表面存水区域，并用刻纹机对底座打磨区域刻纹，已增加乳化沥青 砂浆与底座板

46、之间摩擦6.6.6底座板起皮主要是由于雨季大面积施工时，底座混凝土表面收面不及时，收面时混凝土已经初凝，又赶上雨天，表面有雨水混合，导致混凝土表干后起皮.对已经起皮的表面采用砂纸打磨，去除起皮表层，发现此问题后，加大了对混凝土的控制，同时也增加了底座混凝土的收面人员.6.6.7针对底座板后期养护不到位的问题，我们应指派专人控制此环节，以保证底座板质量.7.CPIII第一次复测7.1施工目的底座板施工完毕，荷载加载稳定，进行CPIII第一次复测工作，为轨道板精调工作做准备.7.2施工重点7.2.1应等底座板施工完，荷载稳定后才就行复测，避免出现超前测，造成精度不够等现象.7.2.2复测完的成果应

47、与第一次建网的坐标做一个对比，对变化较大的段落认真查找原因，若需要则有必要进行多此复测验证成果.7.2.3检查CPIII标志是否牢固，有松动或被破坏的应及时修整.7.2.4段与段之间要平顺搭接8.安装GRP测钉、采集GRP数据8.1施工目的为轨道板粗铺及精调工作提供高精度的坐标数据.8.2施工重点8.2.1GRP钉放设要符合精度要求，安装时应严格根据放设位置进行安装，安装要牢固不可有松动现象，否则会出现轨道板覆盖GRP位置与GRP坐标精度不够，给精调工作造成一定的麻烦.8. 2.2GRP平面坐标可以在轨道板铺设之前进行数据采集，但高程数据采集必须要等轨道板铺设一定距离后方可进行采集（300m)

48、,否则会出现GRP坐标精度不够，给精调工作造成一定的影响.9.轨道板的粗铺、精调9.1施工控制重点9.1.1所有的施工完的底座板必须进行复核测量，在保证标高满足要求后方可进行粗铺.粗铺前必须在底座板将轨道板的四边轮廓线用墨斗弹出，确保粗铺的精度满足在1厘米误差围.特别要控制板的横向缝的5厘米宽度.9.1.2安装精调爪时首先安装四边角位置处的精调爪，其位置与板下预埋钢板相对应，在安装中间的精调爪，其安装必须与板中间预裂缝相对应.9.1.3压紧装置中的丝杆全部采用植筋锚固的方式，禁止使用膨胀螺栓.增加压板的数量，每块板上安装8个装置.9.1.4横向封边采用半干的沥青砂浆进行封边，每块板安装6个排气

49、孔；漏浆主要集中在精调爪的位置，加强此位置的检查，同时提高精调爪保护泡沫的质量，回弹有力保证与轨道板底座板密贴.9.2施工中易出现的质量问题9.2.1粗铺时底座板与轨道板底面清理不到位存在杂物；9.2.2精调爪的位置放置不准确，影响封边角钢的安装；9.2.3轨道板精调时，协作人员应沟通到位配合施工，否则会出现施工缓慢，或损坏轨道板，如下图9.2.4灌注之前板腔一定要充分润湿，否则易出现砂浆离缝；9.2.5轨道板压紧装置不牢固，出现浮板和滑动；9.2.6封边不严导致漏浆现象.10.轨道板封边及乳化沥青砂浆的灌注施工10.1施工准备10.1.1技术准备(1)组织技术人员学习相关规和技术标准,审核施

50、工图纸,编制材料计划.根据施工段划分，确定灌浆施工流向.制定施工安全保证措施,提出应急方案.对作业人员进行技术培训,考核合格后持证上岗，对作业人员进行技术交底. (2)制定好周密的砂浆灌注专项施工方案.建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度.明确施工质量检验方法和手段. (3)选定水泥乳化沥青砂浆试验室配合比，并根据不同的温度条件提供出相应的参数. 10.1.2外业准备：1)检查预留灌浆厚度是否符合设计要求，不应小于20mm，不宜超过40mm，否则，必须采取整修措施.(2)砂浆车进场前应对工地现场道路，限高等情况进行调查，确定走形线路. (3)根据实验室配合比进行水泥乳化沥青砂浆工况试

51、验 :验证配合比的适应性和物理、力学和耐久性指标. 制作用于抗压和抗折的试件（制作前检查砂浆的密度）、弹模试件，抗冻试件、CIF抗冻试件以及用于单轴脉动实验的马歇尔试件. 水泥乳化沥青砂浆正式灌注前，必须先进行水泥乳化沥青砂浆灌注验证，同时对搅拌及灌浆设备进行测试，连续灌板6块以上以测试设备的稳定性. 在正式施工前需进行揭板实验，每一台砂浆车必须要做，第一台车不的少于8块，且需连续成功，其余车辆不得少于6块且需连续成功，揭板实验须在咨询、监理、业主监督下进行，揭板实验通过后方可进行线上灌板作业.10.2CA砂浆实验准备10.2.1 砂浆原材料严格按客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道水泥乳化沥青

52、砂浆暂行技术条件科技基200874号要求进场和检验,收集好材料生产合格证、检验单等相关证书,并做好施工材料进场及检验相关实验报检工作. 10.2.2 施工前按照相关技术要求进行配合比验证并报审批.10.2.3 原材料在储存和使用过程中，其温度应严格控制在限界温度围.乳化沥青、干料的进场、储存、使用温度控制在 530；未作明确要求的，材料的适宜储存和使用温度以保证砂浆的温度要求为前提.环境温度低于5时，应对原材料采取必要的保温措施. 10.2.4 原材料应按品种、生产厂家分别储存，不同品种、不同生产厂家的原材料不得混装、混堆.乳化沥青、干料、减水剂等应遮光储存、避免直射，袋装材料的储存要采取相应

53、的防水、防潮措施.10.2.5 乳化沥青的储存时间不大于3个月，干料的储存时间不宜大于1个半月.10.2.6在正式施工前，应进行现场相关的工艺实验，并针对工程特点、环境条件与施工条件设计初步灌注方案，进行实际灌注试验，对砂浆的性能、轨道板膨胀情况进行测定，同时对灌板效果进行揭板检查，检查轨道板与砂浆的粘接情况、砂浆表面状态、底板砂浆充盈度等，以此确定砂浆的灌注工艺.并报监理单位确认.砂浆灌注过程中，不得无故更改事先确定的灌注方案.10.3施工程序及工艺流程10.3.1 施工程序轨道板精调安装压紧装置轨道板底湿润轨道板封边搅拌车制浆轨道板灌浆 10.3.2工艺流程 ，如下图.10.3.3灌浆作业

54、(1)准备工作桥下施工便道保持畅通，吊车支垫位置承载力满足要求. 水泥乳化沥青砂浆原材料已进场检验.检查精调是否完成，结果是否满足要求.轨道板灌浆前对已精调的轨道板进行测量检查，抽检时间为轨道板精调后12个工作日，抽检量为每个工作日约10块轨道板抽检 1块.检验方法与精调测量大致相同，当误差大于0.5m时需要重新调整轨道板. 安装压紧装置 为保证灌浆时轨道板不浮起，在轨道板精调及检查后立即安装压紧装置.压紧装置由槽钢和8mm厚钢板焊接而成，用翼形螺母锚固在底座板中的锚杆上.锚杆在直线和超高45mm的曲线上埋设深度为150mm,曲线上超高45mm时埋入深度为200mm，且锚杆能抗30KN的抗拔力

55、.压紧装置的具体摆放位置：在每块轨道板的横缝安装一个一字型压紧装置，利用圆锥体锚杆和翼形螺母将槽钢固定在两边轨道板上.直线段在轨道板的两侧对称安装4个L型压紧装置，曲线段在轨道板的两侧对称安装6个L型压紧装置，详见下图.也可以用10号槽钢制成”压紧装置压紧.两种装置都要用翼形螺母拧紧，以防轨道板移动，轨道板垫层砂浆硬化后（沥青砂浆达到1MPa或12小时后）再拆除锚杆.翼型螺栓旋紧时，应先用手拧紧，再用扳手或锤击，扳手拧紧旋转角度根据实测宜为翼型螺栓圆周的1/3.以防止轨道板向下变形.底座板预湿 为了增加水泥乳化沥青砂浆与底座板的粘结力，减少水泥乳化沥青砂浆部气泡.在封边前对底座板进行预湿处理.

56、预湿可分二次或多次.第一次为封边时预湿，第二次为灌注前预湿.封边预湿：轨道板封边时应采用高压水枪彻底清除底座板及轨道板的附着物，使得底座板充分润湿.为了防止水分失散，润湿后用土工布或塑料布覆盖（也可使用专用的封堵装置进行封堵）轨道板的灌浆孔和观测孔.在灌浆前半小时至一小时检查润湿情况，进行第二次预湿，二次预湿采用安装有雾化喷头的高压水枪进行，使喷出的水呈雾化状，避免底座板积水.润湿后用土工布或塑料布覆盖轨道板的灌浆孔和观测孔.灌注前预湿检查，在水泥乳化砂浆沥青灌注 1015min,检查底座板预湿情况，如底座板有积水，应及时用吸水性强的纤维布浸掉.10.3.4轨道板封边轨道板封边作业分为横向封边

57、与纵向封边两种.横向封边采用不吸水发泡材料封边，纵向封边采用角钢封边法.(1)轨道板横向封边封边时，采用不吸水发泡材料封边多层紧密堵塞，封边必须严密，不得漏浆，板缝处每块板用塑料管各留2个排气孔.塑料管直径15mm.(2)轨道板纵向封边精调千斤顶位置处，在轨道板粗铺时放置了U型弹性密封止浆垫，以防止灌浆时砂浆溢出和污染千斤顶.轨道板纵向密封采用角钢配合无纺土工布进行，在轨道板四角和中间各设置1个排气孔，角钢上钻孔用作排气，如下图.利用压紧装置和调节螺栓固定纵向封边角钢时，螺栓只能用手拧紧，禁止用扳手拧紧，防止轨道板产生位移和变形.10.3.5轨道板灌浆(1)水泥乳化沥青砂浆搅拌水泥乳化沥青砂浆

58、搅拌工艺流程图，见下图.水泥乳化沥青砂浆搅拌a对搅拌车输送、计量与搅拌等系统进行检查，确认各系统运行正常、并保持洁净.b对砂浆车加料检查：确认乳化沥青与干料等原材料的温度，检查干料是否有结块现象，乳化沥青是否均匀，有无破乳现象等.c砂浆车停靠在适合搅拌的拌合点后，对砂浆车进行水平调试.d将施工配合比和总结的搅拌工艺参数输入搅拌设备的自动控制系统.e试验人员检测搅拌设备料仓材料和环境温度，并做好记录.f对乳化沥青进行回流，以确保料仓乳化沥青均匀.g根据充填砂浆层厚度，计算单次砂浆搅拌量，并输入控制系统，检查显示屏上显示的各参数，确认无误后，进行砂浆拌制.h将搅拌的成品砂浆倒入成品料斗，进行温度及

59、物理性能检查.一般来说扩展度控制在300mm 左右比较适宜，流动度控制在80100s比较合适，但要满足工艺试验总结的参数.当不满足指标要求或总结的工艺参数时，应分析原因，采取措施，并对施工配合比在允许围进行调整，直至拌合出满足技术条件要求的砂浆才用于灌注.(2)水泥乳化沥青砂浆灌注灌注工艺流程见下图水泥乳化沥青砂浆灌注a水泥乳化沥青砂浆灌注厚度复查，将结果通知砂浆搅拌站.b压紧装置及封边检查，不符合要求必须进行整改.c底座板预湿度检查，底座板的积水必须清除，润湿不到位进行补喷雾化水.d对环境温度及轨道板板腔温度测试，必须满足 540要求，如达不到要求必须有控制温度的有效措施,否则，不得灌注施工

60、.e成品砂浆的吊运：对桥下搅拌桥上灌注的工况，砂浆在搅拌车中搅拌完成后，打开搅拌机卸料门，将砂浆泄放到成品料斗，搅拌电机自动开启对砂浆继续低速搅拌，再由砂浆车的成品料斗倒入中转料斗，并开启搅拌电机，对砂浆继续低速搅拌，由吊车或专业吊运设备将中转料斗吊运上桥，水平双向运输车运至灌注地点进行灌板作业.对路基地段无法进行吊运的，应铺设运输通道由运输车将中转斗运至灌注点进行灌注作业.对特殊工况，也可使得砂浆车运行在左线（右）对右线（左）进行直接灌板作业.一般情况下，砂浆车一次就位桥上30-50块板，路基上30块板为宜.f灌注前应在轨道板灌注口上铺放土工布和移动式工作栈桥，以避免灌注过程中砂浆对轨道板的