SPC 基本认识(伟创力版)ppt课件

1、 SGS Hong Kong Ltd. SGS International Certification Services Application of Statistical Process Control (SPC). SGS Hong Kong Ltd. SGS International Certification Services(A)根本統計概念 1. 產品品質變異性的影響要素: 6MIE -操作人員 (MAN) -機器設備 (MACHINE) -操作方法 (METHOD) 天性-Mother nature -原资料 (MATERIAL) 測量-Measurement -環境 (EN

2、VIRONMENT) 2. 產品品質影響的大小以及作用性質分類要素: -機遇要素 (CHANCE CAUSE) -異常要素 (ASSIGNABLE CAUSE) 2.1 機遇要素: -影響微小 -始終存在 -逐件不同 -難以除去 2.2 異常要素: -影響大 -有時存在 -一系列產品遭到影響產生同一方向之變異 -不難除去Block H,7/F Kaiser Estate,Phase II,51 Man Yue Street ,Hunghom,Hong Kong : (852)2765 3584 Fax: (852) 2333 2257. SGS Hong Kong Ltd. SGS Inter

3、national Certification Services3.常態分布 (NORMAL DISTRBUTION) 3.1 機率分布 (PROBABILITY DISTRIBUTION) P(Y1) P(Y=Y1)=P(Y1) Y1 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7 Y8 Y9 Y10 Y11 Y12 Y13 Y14 (a)離散的機率分配 f(y) P(aYCp 1.33製程能力充分1.33Cp 1.0製程能力尚可,但接近1.0時要注意1.0Cp 0.67IV製程能力不足,需要采取措施0.67CpV製程能力嚴重不足,必要時需要停工整頓. SGS Hong Kong Ltd. SGS

4、International Certification Services(D) 影響製程才干的要素 1. 人 2. 機 3. 物 4. 法 5. 環 操 作 分 析 人員 輸入 輸出 設備 文件Block H,7/F Kaiser Estate,Phase II,51 Man Yue Street ,Hunghom,Hong Kong : (852)2765 3584 Fax: (852) 2333 2257 . SGS Hong Kong Ltd. SGS International Certification Services(E) 解決及改善問題的步驟 (另選課題) 選定課題 確立目標

5、初步狀況 計劃 分析現狀找出存 找出主要缘由 製訂糾正措施 NO 培訓有關措施 YES 有效推行 解決 執行糾正措施跟查 檢查執行情況及有效性 達到 NO 目標行動 Yes 標準化 監察情況 下一步Block H,7/F Kaiser Estate,Phase II,51 Man Yue Street ,Hunghom,Hong Kong : (852)2765 3584 Fax: (852) 2333 2257 . SGS Hong Kong Ltd. SGS International Certification ServicesBlock H,7/F Kaiser Estate,Phas

6、e II,51 Man Yue Street ,Hunghom,Hong Kong : (852)2765 3584 Fax: (852) 2333 2257 . SGS Hong Kong Ltd. SGS International Certification ServicesBlock H,7/F Kaiser Estate,Phase II,51 Man Yue Street ,Hunghom,Hong Kong : (852)2765 3584 Fax: (852) 2333 2257 . SGS Hong Kong Ltd. SGS International Certificat

7、ion ServicesBlock H,7/F Kaiser Estate,Phase II,51 Man Yue Street ,Hunghom,Hong Kong : (852)2765 3584 Fax: (852) 2333 2257 .目 錄一.工序品質與工序才干 1. 什麼是工序. 2. 什麼是工序品質. 3. 什麼是工序才干. 4. 什麼是工序才干指數. 5. 工序品質分析的意義. 6. 工序品質的分析方法和控制.二. PDCA循環與數理統計方法 1. 品質改進的根本概念 2. 品質改進的程序和方法 PDCA循環與數理統計方法的應用. 3. 生產工人要積極參加品質改進三. 附表

8、1. 附表4: 工序才干指數對應不合格品率表. 2. 附表5: 根據工序才干指數Cp和相對偏移量求母體不合格品 率的數值表 3. 附表6: 工序才干指數與優統計表.四. 更正 1. 樣本與總體的關系 2. 什麼是對策表. 3. 控制圖控制界限線計算公式表.SAE SPC 基礎知識(3) -工序品質與數理統計方法 工序是產品.零部件製造過程的根本環節,也是品質檢驗的根本環節.對工序實行嚴格的工序控制,它能在幫助現代工藝更加富有效率任务的同時,也使現代工藝具有經濟上的現實意義.假设一個高速精密的工序控制不當,生產出的無用的廢品馬上就會堆成山;假设產品略微不符合生產標準,它就會在後面的復雜裝配工序中

9、呵斥很大的麻煩,並因装配.替換部件而呵斥宏大的損失. 本篇就工序品質與工序才干P;D;C;A循環與數理統計方法進行根本的介紹.一.工序品質與工序才干 1. 什麼是工序 (1) 一道工序,是指一個或一組作業工人在一個任务地對一個或假设 干個勞動對象(產品或零件.半废品)進行物理和化學變化的過程; (2)工序的過程就是操作者.機器.资料.工藝方法和環境等,在特定條 件下相互結合.相互作用的過程; (3)工序的劃分主要取決于生產技術的客觀要求,同時也取決于勞動 分工和提高勞動生產率的要求; 2. 什麼是工序品質 (1)工序品質是指工序過程的品質.工序品質的高低反映在工序的 成果符合設計.即工序的符合

10、性品質.工序品質高,說明這道工序 的成果的合格品率高,廢品率或返修率低; (2)產品是由零.部件所組成的,而零件又是經假设干道工序加工而成 的.因此,工序的品質將最終決定產品的製造品質; 3. 什麼是工序才干 (1)工序在穩定狀態下能夠生產出合格品的才干稱為工序才干; 每道工序都具有定量或定性的品質要求(公差範圍或技術要求). 為了預防工序產生不合格品,為了工序品質的維持和改進,首先必須 掌握工序所具有的實際達到品質要求的才干. (2)穩定狀態是指工序中的操作者.機器設備.所运用的资料.工藝方法和環境條件等都符合標準規定的要求,且作業活動處于受控 狀態; (3)工序能夠生產出合格品的多少,顯然

11、與規定的品質要求(公差範圍大小)直接有關; (4)工序才干B=6/分散程度 產品品質的波動性規律決定著工序加工出的一批產品的品質特性 值必定有波動幅度,必定有一定的分散範圍.按照數理統計學的理論 可知,在正態分布情況下,分散幅度B處于6(6倍標準偏向)範圍內的 比率為99.7%.分散幅度B=6 ,表示該工序具有的實際加工精度,它 是衡量工序才干的尺度. 假设B=6越大, 則工序的實際精度越差, 不合格品率越高,工序才干越小, 假设B=6越小, 則工序的實際精度越高, 不合格品率越低,工序才干越大; 在計算工序才干時,首先應對組成 該工序有4M1E等條件加以充分標 準化,並使作業處于受控狀態,然

12、後搜集樣品的品質特征值,計算其 樣本標準偏向S或極差平均值R,用來近似推算出6. (5)6的近似計算 當知樣本的極差平均值R時,近似推算6的方法如下: R 式中 R-極差的平均值; 6 =6 d2 d2-由每組樣本n大小所決定的系數留意: 假设工序生產過程不穩定,處于失控狀態,則不能用上述公式計算,. 應 找出並排除異常缘由後重新抽樣測定,获得數據. (6) d2系數表 4. 什麼是工序才干指數 (1) 工序才干指數Cp,就是產品公差範圍(T)與工序才干(B)之比. Cp值的大小即可定量計算出該工序的不合格品率,所以工序能 力指數Cp的大小可以直接表示出工序品質的程度. (2) 工序才干指數C

13、p的計算方法 在品質特性值屬于計量值數據的情況下,工序才干指數的計算方 法如下: a 當給定雙向公差,品質數據分布中心(X)與公差中心(M)相一 致時,用符號Cp表示. T TU-TL 式中 TU-公差上限; CP= 6S = 6S TL-公差下限. b. 當給定雙向公差,品質數據分布中心(X)與公差中心(M)不一致時,即存在中心偏移量()時,用符號Cpk表示. T - 2 式中 2 Cpk= 6S = M-X k= T c. 當給定單向公差的上限公差時,常采用的公式為: TU X CPU= 3S d. 當給定單向公差的下限公差時,常采用的公式為: X TL CPL= 3S (3) 工序才干指

14、數對應的不合格品率表(附表4) (4) 根據工序才干指數Cp和相對偏移量求母體不合格品率的數值表 (附表5). (5) 工序才干指數與優統計表(附表6) n23456789101/d10.8860.5910.4860.4300.3950.3700.3510.3370.325.(6) 工序才干指數的計算實例.(7) 工序才干指數的評定注: 張公緒教授認為此表的分級在目前看來已經落後于形勢,表中的一級程度的評級為“工序才干充分最多只能給“工序才干尚可的評級. (摘自張分緒教授于1999年1月在SAE的SPC專題講座上發言)(8) 提高工序才干指數的途徑 影響工序才干指數的三個變量 產品品質規格的範

15、圍,公差範圍T; T-2 工序加工分布中心X與公差中心M的偏移量; Cpk= 6S 工序加工的品質特性值的分散程度,標準偏向S. 由工序才干指數的計算公式可見:減少中心偏量,或減少標準偏向S,或增大公差範圍T,都能提高工序才干指數. a. 調整工序加工的分布中心,減少偏移量 如(6)中例題a和b.當分布 中心與公差中心不偏離時,Cp=1,不合格品率約為0.3%;而當存在中心偏移0.05mm時,則Cpk=0.67,不合格品率約為4.55%;可見即使工序才干已經能夠根本滿足公差要求.但由于工序加工存在著中心偏離,也會嚴重地影響工序才干指數,仍會出現相當數量的不合格品.範圍等級判斷措施Cp1.67特

16、級工序能力過高 為提高產品品質,對關鍵或主要項目,再次縮小公差範圍;或為提高效率.降低成本而放寬波動幅度,降低設備精度等級等.1.67Cp1.33一級工序能力充分 當不是關鍵或主要項目時,放寬波動幅度降低對原材料的要求;簡化品質檢驗,采用抽樣檢驗或減少檢驗頻次.1.33 Cp1二級工序能力尚可 必須用控制圖或其它方法對工序進行控制和監督,以便發現異常波動;對產品按正常規定進行檢驗.1 Cp 0.67三級工序能力不充分 分析分散程度大的原因,制訂措施加以改進,在不影響產品品質情況下,放寬公差範圍,加強品質檢驗,全數檢驗或增加檢驗頻次.0.67Cp四級工序能力不足一般應停止繼續加工,找出原因,改進

17、工藝,提高Cp值,否則全數檢驗,挑出不良品. 實際加工中心偏離表示圖如圖: M Tu M Tl T/2 T/2 TL T/2 T/2 TU X X (a) (b) (a)分布中心X向右偏 (b) 分布中心X向左偏 顯然對工序的分布中心進行適當的調整,假设= M-X =0時, Cpk=T-2 /6S即為 Cp=T/6S 從而提高了工序才干指數.b. 提高工序才干,減少分散程度 工序加工的分散程度,即工序加工的標準偏向S,由于资料的不均勻, 設備精度等級低和可靠性差,工裝模具精度低,工序安排不合理和工 藝方法不正確等,對工序才干指數的影響是非常顯著的.c. 修訂公差範圍. 公差範圍大小,顯然影響工

18、序才干指數,當確信放寬公差範圍不致影響產品品質時,有必要修訂不切實際的現有公差要求. 實踐證明,在工序加工分析時,減少中心偏移量的防誤措施,在技術上,操作上比較容易實現,又比較經濟,不用為此而花費大量的人力.物力和財力,因此把它作為提高工序才干指數的首要措施.只需當中心偏移量=0時,即Cp值仍舊小于1時,才考慮提高工序才干,減小工序加工的分散程度或研讨能否有能够放寬公差範圍,放寬公差範圍必須有不影響產品品質.不影響用戶运用效果的充分依據.提高工序才干往往需求對現場的生產進行工藝上的改進和改造.技術上難度較大,花費時間較長,需要耗用較多的費用,然而提高工序才干卻正是提高了製造品質的程度,企業為保

19、證品質,有時是必要的.5. 工序品質分析的意義. 為了提高企業的生產經營效果,在設計產品.制訂工藝.安排生產時,不但要考慮到用戶的要求,而且要充分考慮到企業現有條件下的工序才干以及改進和提高設計.工藝的能够性.因此,工序品質以及工序才干指數的測定和分析.對于產品設計.工藝制訂.計劃安排.生產調度和技術改造等方面都有很重要的意義. (1) 對比各種工藝方法,選擇適合于目前設計要求的工藝手段; (2) 了解設備才干與工藝要求的關系,以便確定能否需求購置新設備或改造現有設備; (3) 協調相互關聯的各道工序,研讨工序才干與生產負荷之間的平衡關系.消除隘路工序(即薄弱環節)的阻力,提高生產才干,縮短生

20、產時間; (4) 制訂一套行之有效的工藝方法和操作規程,並確定特殊工藝的加工方法; (5) 提供關鍵工序才干的數據信息;以便供給設計和工藝人員,作為在制訂各項有關計劃時的依據資料.6. 工序品質的分析方法和控制 (1) 工序品質分析就是要分析呵斥工序品質異常波動的影響要素,進而采取相應措施,消除異常要素,使生產恢復正常,處于穩定狀態,即受控狀態. (2) 影響工序品質的要素有人(Man).機( Machine).料(Material).法(Method).環(Enviroment)也即通常所說的4MIE.經驗與理論阐明,這五個要素對不同的工序及其品質的影響程度有著顯著的差別.我們應當找出其中影

21、響產品品質的“主導要素來對癥下藥,以收到事半功倍的效果. (3) “主導要素是指在眾多的影響最終品質的要素中起決定全局或佔 “支配位置的要素. (4) “4MIE的特點及防誤.控制措施. A. 操作人員的要素 任何生產過程都離不開人的操作,即使是先進的自動化設備,也還是需求人去操作和管理,對于操作人員佔支配位置的手工操作工序來說,例如手工焊線.加膠.檢驗.校正等操作人員的任务技艺和謹慎態度更為重要. 呵斥操作誤差的主要缘由有: 品質意識差;操作時大意大意;不遵守操作規程;操作技艺低和技術不熟練等. 其防誤和控制措施: a. 加強“品質第一.用戶第一.下道工序是用戶的品質意識教育,提高責任心和一

22、絲不苟的任务作風,並建立品質責任製; b. 進行崗位技術練兵,加強工序專業培訓,嚴格遵守操作規程,不斷提高操作者的操作技艺; c. 加強操作者自檢和首件檢驗; d. 改進工藝方法,減少對操作人員留意力的依賴程度; e. 加強專職檢驗,適當添加檢驗的頻次; f. 廣泛開展QCC活動,促進自我提高和自我改進才干.B. 機器設備的要素 機器設備是保證工序生產出符合技術要求的產品的重要條件之一,尤其是自動化程度較高,有定位裝置的設備,它們對于確保工序品質起著決定性作用.對于普统统用機器設備來說,機器設備的精度坚持性.穩定性和性能可靠性;配合件.傳動副件的間隙;定位裝置.定量裝置的精度和可靠性都直接影響

23、工序品質特性的波動幅度. 通常用機器才干來表示機器設備本身所具有實際加工才干.當人.资料.方法和環境等要素處于不變的條件下,只考慮機器設備對產品品質的影響.機器才干引起的品質波動的標準偏向m約佔工序品質波動的標準偏差的75%.對機器設備要素的控制,主要是控制異常要素而呵斥的品質波動. 消除異常要素的方法普通可以采取以下措施: a. 加強設備維護和保養,定期檢測機器設備的關鍵精度和性能項目,並建立設備關鍵部位日點檢制度,對工序品質控制點的設備進行重點控制; b. 采用首件檢驗,核實定位或定量裝置的調整量; c. 盡能够配置定位數據的自動顯示和自動記錄裝置,以減少對工人調 整任务可靠性的依賴; d

24、. 根據規定的要求,建立完善的設備維護記錄制度.C. 原资料的要素 根據行業不同,產品不同,工序不同,原资料的類別也不一样.對于加工.工序而言,原资料可以是礦石.原油.羊毛.棉花.糧食或者废品.半废品,如銅板.鋼材.毛條.面粉.油墨以及化學試劑等.對于生產废品的裝置來說,原资料可以是配套的零件.標準件.元器件或電機等.對于汽車或機械產品的裝配.電子設備或電子產品的裝配化工產品的合成.食品配方制造等都首先以提供原资料.零部件或元器件為前提. 原资料的化學成分和物理性能,配套件.元器件和零部件的外觀或內在品質,食品工業原料的質地(有毒.有害.殺蟲藥的殘余量等)對生產废品的品質都起著主導作用. 主要

25、的控制措施是: 在合同中明確規定品質要求;加強原资料的進廠檢驗和廠內自製零部件的工序和废品檢驗;合理選擇供應廠(包括擴散廠);搞好協作廠間的協作關系;並督促.幫助供應廠的品質控制和品質保證任务.D. 工藝方法的要素 工藝方法包括工藝流程的安排.工序之間的銜接.工序加工手段的選擇(加工環境條件的選擇.工藝裝備配置的選擇.工藝參數的選擇)和工序加工的指導文件的編製(如工藝卡.操作規程.作業指導書.工序品質分析表等). 工藝方法對工序品質的影響,主要來自兩個方面.即制訂的加工方法.選擇的工藝參數和工藝裝備等的正確性和合理性以及貫徹.執行工藝方法的嚴肅性不能正確合理指導生產的加工方法,固然不能生產出合

26、格的產品,但即使有了經過生產驗證的正確合理的工藝方法,而不嚴格貫徹和執行,同樣也不能生產出合格的產品. 對于成型加工.定程加工的工序來說.例如沖壓.沖孔.定長度切削.造型等,工裝模具(夾具)的設計和制造;成型刀具.刃具的製造和刃磨,都直接對工序品質起決定作用. 此外,化學工業的投料時間.速度.溫度和壓力,機械加工的切削速度.切削深度和走刀量等工藝參數的選擇;工序的編排和銜接;工裝模具的製造.鑒定和保管;計量器具的選用.鑒定和保管也嚴重地影響著工序品質. 由于不嚴格貫徹執行工藝方法,違反操作規程,致使大大降低工序能力,甚至發生艰苦品質事故和人身平安事故,這不但影響產品品質,影響生產進度,也影響經

27、濟效益.因此必須嚴肅工藝紀律,進行必要的工藝紀 .-律檢查和監督. 工藝方法的防誤和控制措施: a. 保證定位裝置的準確性,嚴格首件檢驗,並保證定位中心準確,防止加工特性值數據分布中心偏離公差中心; b. 加強技術業務培訓,使操作人員熟习定位裝置的安裝和調整方法,盡能够配置顯示定位數據裝置; c. 加強定型刀具或刃具的刃磨和管理,實行強製更換制度; d. 積極推行控制圖管理,以便及時采取措施調整; e. 嚴肅工藝紀律,對貫徹執行操作規程進行檢查和監督; f. 加強工具工裝和計量器具管理,切實做好工裝模具和計量器具的周期鑒定任务.E. 環境的要素 由于生產產品的工序不同,環境條件的內容也不同.所

28、謂環境,普通指生產現場的溫度.濕度.噪音.室內潔淨度.現場污染程度.電磁干擾.靜電場.振動.照明等. 電子產品對溫度.濕度.室內潔淨度.現場污染程度.電磁干擾.靜電場有一定的要求,這是由電子產品的高精细度.微型化.高純度及高可靠性所決定的.例如,假设有微粒進入產品,這種微粒就能够其呵斥障礙.短路.雜質源和潛在的缺陷.另外,靜電擊穿的產生將直接導致產品的報廢.溫度.濕度和噪音對工人操作情緒也都有直接的影響. 除坚持某些特殊要求的環境條件外,還要做好現場的整理.整頓和清掃任务,大力搞好文明生產,為耐久地生產優質產品而創造條件.二. P.D.C.A循環與數理統計方法1.品質改進的根本概念 (1) 品

29、質改進和品質維持 工業企業和服務部門的品質管理是要在最低的耗费和最大限制滿足規定需求的條件下,把企業內各部門的研製品質.維持品質和提高品質的活動組成一體的有效體系,其活動的本質可以分為兩類,即“品質維持和“品質改進:. 1) 品質維持-通過品質控制,保證已經達到的品質程度,稱之為“維持; 2) 品質改進-將品質提高到一個新的程度,這個實現提高的過程,稱之為“改進或“突破. 維持和改進品質是相互聯系的.改進品質的活動涉及 A P 改面廣,關系到企業各部門的品質職能,它既包括 C D 進提高設計品質,又包括提高製造品質和維修服 A P 改 維持務的品質等.這里,我們僅從生產現場的角度來 C D 進

30、討論提高符合性品質的問題 A P 改 維持 在現場品質管理活動中,維 C D 進持品質的重點是充分發揮現有 維持 維持改進中不斷提高的品質保證才干,維持已經達到的符合性品質程度,而改進的重點則是提高品質保證才干,使符合性品質達到一個新的程度.我們應該在通過維持.改進的活動中不斷提高品質,降低本钱,添加經濟效益.(2) 偶發性缺点與經常性缺点 在品質管理中,分清偶發性缺点與經常性缺点這兩個概念,對于改進.提高品質的任务是非常重要的. 1) 偶發性缺点-亦稱為急性的品質缺点.偶發性缺点是指由于系統性缘由呵斥的品質忽然惡化,因此需求通過“治療使其恢復原狀. 例如: 加工過程中刀具忽然損壞呵斥的品質缺

31、点; 运用不同批次的资料引起的品質缺点等等. 這種品質缺点的特點是,缘由明顯,對產品品質的影響很大,要求有關部門立刻采取強有力的糾正措施消除這種缺点,使生產過程恢復到原來的狀態,保證達到規定的符合性品質程度.這是一種“救火式的應急措施. 現場生產人員或管理人員發現偶發性缺点後,應立刻查明呵斥忽然惡化的缘由. 例如: 运用了不恰當的资料或刀具的過度磨損,誤操作等,然後立刻采取措施糾正,使工序品質恢復到原有的程度.這種發現缺点和排除缺点的過程就是品質控制,就是維持品質的活動. .2) 經常性缺点-又叫作慢性品質缺点.即品質現狀長期“不利的狀態,需求采取一些措施來改變現狀使之達到新的程度. 例如:

32、某零件加工的不合格品率長期處在較高的程度,經過技術分析或與先進單位比較,存在著加工中操作工藝不良.設備存有問題等這就屬于慢性缺点. 這種品質缺点的特點是: 缘由不明,其影響不易被人發覺,不立刻采取糾正措施也覺得去,但天長地久,會嚴重影響企業的素質,影響企業的經濟效益. 例如: 一個生產部的不合格品率已經從5%減少到1%,看起來這已經過得去了.但只需仔細分析,即使1%的不合格品率,當年產量為100萬件,每件不合格品損失為2元,5年計算,這筆費用就達10萬元.假设習以為常,我們當然就會看不到這筆損失.而這筆損失恰恰就是工廠中的一些慢性品質缺点呵斥的.要治好這種“慢性病,把1%和不合格率減半,這就需

33、求有個“過程,這個“過程稱為“品質突破. 技術方面或管理方面的關鍵問題有了“突破,就可使工廠實現前所未有的更高的製造品質程度.可見,組織品質突破,正是提高產品品質的管理任务中必須留意的一個重要問題.如圖:.3) 兩種品質缺点對比 對于品質管理的職能來說,迅速解決偶發性缺点是重要的.但是解決經常性缺点.將使企業獲得更大的長期效益.因此更為重要,不過,解決經常性缺点的難度較大,需求認真地計劃並采取組織實施,下表為兩種缺点的對比. 兩種品質缺点對比4) 品質改進的意義 a. 提高優等品率,為企業添加收益; b. 提高品質信譽,改善用戶關系,添加銷售量; c. 減少不合格品,降低耗费,添加盈利; d.

34、 減少廢次品,添加產量; e. 減少返工,提高生產效率; 品質故障偶發性故障經常性故障比較項目1 有形的經濟損失較小較大2 引起重視的程度相當大,能引起上層管理部門和領導的重視很小,易被忽視的,有關方面可能認為“不可避免”“無可奈何”3 解決後的品質狀況恢復原狀改變原狀,達到新的水平4 所需要的信息資料較少,一般僅需顯示品質趨向的簡單資料需較多復雜的影響關系資料5 資料來源現場記錄的日常報表特殊試驗或搜集資料6 誰來分析生產現場人員生產現場人員,QC小組以及工程技術人員7 分析的頻次很頻繁,可能每小時每批或每天不頻繁,可能要積累幾個月的資料8 分析的方式通常是簡單的可能錯綜復雜,也許需要相關研

35、究.差異等9 實施人員生產現場人員生產現場人員.專題攻關組.QC小組.工程技術人員. f. 減少檢驗,篩選和試驗費用; g. 加速新產品.新技術的開發,促進技術進步; h. 合理运用資金,充分發揮企業潛力; I. 培養不斷進取.改革的精神,提高人員素質; j. 完善品質職能,提高品質保證才干.2. 品質改進的程序和方法 1) 品質改進的普通程序 品質改進是一個比較復雜的突破過程,普通按照以下程序進行: a. 品質改進的必要性論證; b. 課題選定; c. 获得上級領導的核準; d. 組废品質改進的組織,確定人員; e. 進行診斷,找出缘由,制定改進措施; f. 抑制阻力,實施改進措施; g.

36、驗證改進效果; h. 在新程度上進行控制,鞏固成果. 2) 組織品質改進的根本方法-堅持“PDCA 循環 “計劃(Plan)- 執行(Do)-檢查(Check)-總結(Action)循環,簡稱PDCA循環.它反映了品質改進和做各項任务必須經過的四個階段.這四個階段不斷循環下去,故稱為PDCA循環,它是提高產品品質的一種科學管理的任务方法. a. PDCA反映出四個階段的根本任务內容 P階段,以提高品質,降低耗费為目標,通過分析診斷,制定改進的目標, 確定達到這些目標的具體措施和方法,這就是計劃階段. D階段,按照已制訂的計劃內容,抑制各種阻力,扎扎實實地去做,以實 現品質改進的目標,這就是執行

37、階段. C階段.對照計劃要求.檢查.驗證執行的效果,及時發現計劃中的經驗 及問題.這就是檢查階段. A階段.把胜利的經驗加以一定,訂成標準.規程.制度(把失敗的教訓也 變為標準),鞏固成績,抑制缺點.這就是總結階段. 這種“PDCA的任务程序,普通情況下還可以具體分為八個步驟進行.在實施中應結合實際需求運用這八個步驟,不要拘于方式,機械地套用這八個步驟. 2) 八個步驟 第一步,分析現狀,找出存在的問題和主要品質問題.對于存在的品 質問題.要盡能够用數據加以說明.在分析現狀時,切忌“沒有問題 “品質很好等自滿情緒. 第二步,診斷分析產生品質問題的各種影響要素.這就要逐個問題.逐個影響要素詳加分

38、析,切忌主觀.籠統.粗枝大葉. 第三步,找出影響品質的主要要素.影響品質的要素往往是多方面的,從大的方面來看,可以有操作者.機器設備.檢測工具.原资料.工藝方法以及環境條件等方面的影響要素.每項大的影響要素中又包含許多小的影響要素.要想解決問題,就要在許多要素中,全力找出主要的直接影響要素,以便從主要影響要素入手,解決品質問題. 第四步,針對影響品質的主要要素,制訂措施,提出改進計劃,並預計其效果.措施和活動計劃應該具體.明確.普通應明確我們通常說的“5W1H的內容. 以上四個步驟就是“計劃(P)階段的具體化. 第五步,按既定的計劃執行措施,即“(D)階段. 第六步,根據改進計劃的要求,檢查,

39、驗證實際執行的結果,看能否達到了預期的效果.即“檢查階段. 第七步,根據檢查的結果進行總結,把胜利的經驗和失敗的教訓都納入有關標準.制度和規定之中,鞏固已經获得的成績,同時防止重蹈覆轍. 第八步,提出這一循環尚未解決的問題,把它們轉到下一次PDCA循環的第一步去. 第七.八步,是“總結(A)階段的具體化. 3) PDCA管理任务方法的特點 a. 大環套小環,相互促進.PDCA作為企業管理和品質管理的一種科學方法,適用于企業各個方面的任务.因此,整個是企業一個大的PDCA循環,各部門又都有各自的PDCA循環,依次又有更小的PDCA循環,直至具體落實到每個人.上一級的PDCA循環是下一級 PDCA

40、循環的根據,下一級PDCA循環又是上一級PDCA循環的貫徹落實和具體化.通過循環把品質改進或企業各項任务有機地聯系起來.彼此協同,相互促進.如圖:. A P C D A P A P C D C D A P C D 在P.D.C.A循環的活動中,大環套小環 b. 不斷循環上升.四個階段要周而復始地轉動,而每一次轉動都有新的內容和目標,因此也意味著前進了一步,猶如爬樓梯,逐渐上升.在品質改進中,經過了一次循環,也就是解決了一批問題,品質程度就有了新的提高. c. 推動PDCA循環,關鍵在于“總結階段.所謂總結,就是指總結經驗,一定成績,糾正錯誤,以利再戰.這是PDCA循環所以能上升.前進的關鍵.假

41、设只需三個階段,沒有將胜利的經驗和失敗的教訓納入有關標準.制度和規定中,就不能鞏固成績,汲取教訓,也就不能防止同類問題的再發生.因此,推動PDCA循環,一定要始終如一,抓好總結這個階段. 按PDCA的四個階段,八個步驟進行提高產品品質的管理活動,需求大量的數據和信息,並要結合專業技術運用各種統計方法.對品質數據進行搜集和整理,才干對品質狀況作出科學的判斷.因此,可以把這四個階段,八個步驟和幾種統計方法的大致關系,用圖表的方式加以表示.PDCA循環是一種科學管理的任务方法.四個階段反映了人們的認識過程,是必須遵照的,至于八個步驟則是具體的任务程序,不應強求任何一次循環都要有八個步驟.具體任务程序

42、可增可減,視所要解決的問題具體情況而定. d. 解決品質問題,改進任务的四個階段.八個步驟和統計方法的應用. 1. 找出存在的問題 2. 分析產生問題的缘由 3. 找出影響大的缘由 4. 制定措施計劃 5. 執行措施計劃 6. 檢查效果 7. 鞏固措施 8. 遺留問題的處理3. 生產工人要積極參加品質改進 品質改進是從原程度到新程度的突破過程.各部門應當有計劃,有步 驟地實施這個過程,正確引導.組織工人參加品質改進活動.在這個過 程中,為了更好地發揮每個員工的作用,還應該在思想上組織上和工 作方法上著重解決如下幾個問題. 1) 增強品質意識和銳意進取 經常性缺点的缘由往往比較隱蔽,往往遭到舊習

43、慣的影響.認為:師傅教我就是這麼干的; 導致 原來如此; 產生 無可奈何;別人也是這麼干的; 不可防止; 熟視無賭; 這種守舊,無所作為的思想是經常性缺点得以長期存在的“保護牆. 我們首先要在思想上突破,推倒這座“保護牆,才有能够進行品質改 進,實現品質的突破,只需各部門上層領導和廣大員工具有強烈的品 質改進銳意進取的意識和行動,把品質改進作為每一個員工必須進 行的一件經常性的任务,才能够有計劃地實現品質改進. 品質改進意味著要我們用原有的方法去做所做不到的事,這就要求 我們堅定不移地改變舊思想.舊經驗.舊技術.舊方法.而思想的改變 是第一位的. 2) 具有問題意識和緊迫感 品質改進的前提是意識到存在著問題和對現狀的不滿足.假设認為現狀一切都好,不存在,也就無需求改進.事實證明,任何企業,任何領域.任何任务崗位都存在著可以.需求改進的機會.所以品質改進首先要敏銳地發