几类风险评价方法与工具介绍（48页）

1、危害辨识与风险评价内容与工具介绍主要内容风险管理概要1危害辨识与风险评价工具2风险控制3HSE管理目标HSE管理四大目标符合HSE法律、法规、强制性标准避免人身伤害事故避免职业病避免环境污染事件如何实现？造成事故的根源危险、有害因素危害因素与事故模型危害因素可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。危害识别认知危害因素的存在并确定其特性的过程。风险特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。风险评价依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。危害辨识与风险评价基本概念风险管理是HSE管理的核心HSE领导力风险辨识、评估与控制设施、设备完整性人

2、员培训与管理操作与维修安全承包商HSE管理安保管理HSE管理十三要素危害辨识风险评价风险控制职业健康管理环境保护管理隐患与事故管理应急管理合规性管理评估与持续改进风险管理主要对应制度：危险源辨识和评价控制程序纠正预防危险辨识可能性风险评价可接受风险？改进计划管理控制监督测量全员参与持续改进严重度PLANDOCHECKACTIONnoyes风险管理的流程频率风险管理基本过程危害辨识与风险评价工具2风险管理概要1风险控制3主要内容选择辨识工具事故起因分类人的不安全行为物的不安全状态有害的作业环境管理缺陷人机料环法90%以上针对危险性工艺针对设备设施针对作业活动危害辨识与风险评价工具1、工作危害分析

3、（JHA）2、安全检查表分析（SCL）3、预危险性分析（PHA)4、危险与可操作性分析（HAZOP）5、失效模式与影响分析 (FMEA) 6、故障树分析 (FTA) 7、事件树分析 (ETA) 8、作业条件危险性分析（LEC）方法一1、工作危害分析 Job Hazard Analysis （JHA）工作危害分析(JHA)分析对象： 作业活动主要目的：1、防止从事作业的人员受伤害2、防止他人受到伤害3、防止设备和其他系统受到影响或受到损害需要分析：1、工作本身的危险、有害因素2、作业人员工作不规范的危险、有害因素3、作业环境存在的潜在危险、有害因素工作危害分析(JHA)选定作业活动将作业活动分解

4、为若干个相连的工作步骤识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素风险评价，判定风险等级制定控制措施选定某项具体作业活动如果作业流程长作业步骤很多，可按流程将作业活动分为几大块工作危害分析(JHA)选定作业活动将作业活动分解为若干个相连的工作步骤识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素风险评价，判定风险等级制定控制措施按实际作业步骤划分能明白作业是如何进行的只需说明做什么建立在工作观察基础上，与操作者一起讨论工作危害分析(JHA)选定作业活动将作业活动分解为若干个相连的工作步骤识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素风险评价，判定风险等级制定控制措施对于每一步骤都要问可能发生什么事提问清单：身体某一部位是否可

5、能卡在物体之间？工具、机器或装备是否存在危险、有害因素？从业人员是否可能接触有害物质？从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤？从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？是否存在过度的噪声或震动？是否存在物体坠落的危险、有害因素？是否存在照明问题？天气状况是否可能对安全造成影响？存在产生有害辐射的可能吗？是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质？空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？工作危害分析(JHA)选定作业活动将作业活动分解为若干个相连的工作步骤识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素风险评价，判定风险等级制定控制措施风险 R=可能性LX后果严重性S风险等级

6、风险（R= LS）控制措施A巨大风险2025在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估B重大风险1516采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估C中等风险912建立目标、建立操作规程、加强培训及交流D可容许风险48建立操作规程，作业指导书等，定期检查E轻微风险 50重大环境污染 4重伤，丧失劳动25公司形象受到重大负面影响3轻伤 10造成环境污染2轻微受伤、间歇不舒适10造成轻微环境污染1没有受到伤害无损失无污染、无影响风险评价矩阵 严重性可能性123451123452246810336912154481216205510152025风险度（R）44-89-12

7、15-1620-25风险等级轻微可容许中等重大巨大风险评价矩阵（R=L*S)风险分级例：清罐作业JHA工作危害分析(JHA)评价表作业活动：清罐作业 作业岗位： 油操工 作业部门： 生产部 分析人员/岗位： 生产部安全员 分析日期： XXX 审核人： XX 审核日期： XXX序号工作步骤危险/危害因素主要后果现有安全控制措施危害可能L后果严重性S风险度R风险等级建议改正/控制措施1确定罐内情况a.爆炸性气体b.氧气浓度不足c.化学品暴露d.转动的叶轮或设备火灾爆炸人身伤害a.办理受限空间作业许可证；b.空气分析检测（氧气浓度、可燃气体浓度）；c.穿戴个体防护224D-可容许佩戴合适的呼吸装备，

8、携带吊带和救生索2选择清洗操作人员a.作业人有呼吸系统疾病或心脏病b.其他身体限制c.作业培训不到位d.安全培训不到位人身伤害a.实施培训b.演练133E-轻微专业人员检查是否适合工作3装配设备a、软管、绳索、设备绊倒危险b、电气电压太高，导体裸露c、电机未闭锁，未持警示牌绊倒、触电等人身伤害按要求配备摆放设备、工具，并监督检查236D-可容许使用接地故障断路器；闭锁搅拌电机；管理人员加强现场监管4人孔、罐内架设梯子梯子滑动，进出伤害人身伤害现场监管236D-可容许梯子固定到刚性结构上例：清罐作业JHA序号工作步骤危险/危害因素主要后果现有安全控制措施危害可能L后果严重性S风险度R风险等级建议

9、改正/控制措施5准备进罐a.罐内有液体或有毒有害气体b.氧气浓度不足人身伤害a.通过原有管线倒空储罐；b.连接储罐的法兰加装盲板；c.配备防护用品；d.氧气浓度测定并机械通风224D-可容许管理人员现场加强监管。6进 罐a、梯子绊倒危险b、暴露于危险性环境坠落、中毒窒息等人身伤害配备防护用品236D-可容许罐外监护人指令并引导操作员进罐；监护人在紧急状况下从罐中拉出操作员7清洗储罐与化学品反应，引起烟雾等空气污染物中毒窒息等人身伤害a.配备防护用品；b.提供罐内照明；c.提供排气通风，检测空气；d.替换操作人员；e.提供通讯手段；f.安排人员待命3515B重大加强施工人员的安全教育，管理人员现

10、场加强监管8验收清理操纵设备人身伤害使用工具操纵的设备122E-轻微无工作危害分析(JHA)评价表作业活动：清罐作业 作业岗位： 油操工 作业部门： 生产部 分析人员/岗位： 生产部安全员 分析日期： XXX 审核人： XX 审核日期： XXX方法二2、安全检查表分析 Safety Checklist Analysis （SCL）安全检查表分析(SCL)基于“标准”分析，达不到标准即为危险、有害因素。分析对象： 设备设施、作业场所、工艺流程等。主要依据：有关标准、规程、规范及规定；国内外事故案例和企业以往的事故情况；系统分析确定的危险部位及防范措施；分析人个人的经验和可靠的参考资料；有关研究成

11、果，同行业或类似行业检查表等。安全检查表分析(SCL)选定设备、设施列出分析项目各分析项目的检查标准不达标准可能导致的后果现有控制措施风险评价，判定风险等级制定控制措施应遵循一定的顺序。可以先识别厂址，再识别厂区。厂区内可以先识别平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离方面等，再识别具体的建筑物和工艺流程等。具体的设备设施，可按系统或按部位顺序检查。安全检查表分析(SCL)选定设备、设施列出分析项目各分析项目的检查标准不达标准可能导致的后果现有控制措施风险评价，判定风险等级制定控制措施分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。既分析表面看得见的危险、

12、有害因素。也分析隐蔽内部构件和工艺的危险、有害因素。安全检查表分析(SCL)选定设备、设施列出分析项目各分析项目的检查标准不达标准可能导致的后果现有控制措施风险评价，判定风险等级制定控制措施法律法规的规定，行业规范标准；本企业操作规程、工艺规程的规定；没有具体规定的，由熟悉检查项目的有关人员确定；达不到标准就是一种替在危险、有害因素。安全检查表分析(SCL)选定设备、设施列出分析项目各分析项目的检查标准不达标准可能导致的后果现有控制措施风险评价，判定风险等级制定控制措施包括报警、消防、检查检验等常用控制措施；还包括工艺设备本身带有的控制措施，如联锁、安全阀、压力指示等。安全检查表分析(SCL)

13、选定设备、设施列出分析项目各分析项目的检查标准不达标准可能导致的后果现有控制措施风险评价，判定风险等级制定控制措施风险等级风险（R= LS）控制措施A巨大风险2025在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估B重大风险1516采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估C中等风险912建立目标、建立操作规程、加强培训及交流D可容许风险48建立操作规程，作业指导书等，定期检查E轻微风险4无需采用控制措施，保存记录（与JHA方法相同）风险 R=可能性LX后果严重性S例：储油罐SCL安全检查表分析(SCL)评价表部门：设备部 区域/工艺过程： 原油库区 设备/设施/场所：

14、 C-01 外浮顶原油储罐 分析人：XXX 分析日期：XXX 审核人： XXX 审核日期：XXX序号检查项目标准未达标准主要后果现有控制措施危害可能L后果严重性S风险度R风险等级建议改进措施1储罐基础表面无裂缝设备损坏大修时检查122E-轻微无无明显沉降设备损坏大修时检查212E-轻微无地脚螺栓无松动无断裂设备损坏大修时检查122E-轻微无2储罐本体罐体、浮盘焊逢无渗漏、锈蚀、 储罐漏油日常检查、维护保养428C-中等定期专项检查罐体无凹凸现象浮盘卡住冒顶溢油日常检查、维护保养224D-可容许无3中央排水系统管线阀门无堵塞浮盘积水，浮盘下沉溢油日常检查212E-轻微雨天加强检查排水无油品渗漏储

15、罐漏油日常检查224D-可容许雨天加强检查4搅拌电机搅拌机齿轮箱壳体无损伤，机械密封无渗漏设备损坏日常检查224D-可容许无运转时轴承、齿轮无异常声响电机烧损日常检查428C-中等定期维护保养电机绝缘性符合要求电机烧损、人员触电定期检查绝缘性326D-可容许无浮盘、一二次密封、呼吸阀、阻火器 方法三3、危险与可操作性分析 Hazard and Operability Analysis （HAZOP）事故案例2005年3月23日中午13:20左右，BP(英国石油公司)美国德克萨斯州炼油厂的碳氢化合物车间发生了火灾和一系列爆炸事故。15名工人被当场炸死，170余人受伤，在周围工作和居住的许多人成为

16、爆炸产生的浓烟的受害者。这起事故还导致了严重的经济损失。这是过去20年间美国作业场所最严重的灾难之一。事故案例直接原因误操作 操作工在异构化装置ISOM开车前误操作，造成烃分馏液面高出控制温度3.9。粗心大意 操作工对阀门和液面检查粗心大意，没有及时发现液面超标，结果液面过高导致分馏塔超压，大量物料进入放空罐，气相组分从放空烟囱溢出后发生爆炸。监管不力 异构化装置的主管没有通过检查确保操作人员正确的操作程序。应急反应 主管在事故发生的关键时刻离岗，设备操作人员没有及时拉响疏散警报。34安全管理的发展趋势可行性研究设计制造建造试运行生产改、扩建或重修安全预评价安全验收评价安全现状综合评价专项安全

17、评价安全预评价要求？用HAZOP作设计审核HAZOP方法定义通过使用一组偏差（比如流量偏高/偏低、压力偏高/偏低等），对生产工艺或操作进行结构化和系统化的审查，来全面和系统地辨识工艺装置设计和运行中可能存在导致安全或操作问题的缺陷，并评估所采取的安全措施是否足够和适当，如果不足或欠缺，则进一步提出应采取的安全措施或建议。作业安全分析工艺安全分析什么是“偏差”？工艺参数 + 引导词 = 偏差无过多过少以及/伴随部分逆向其它流量温度压力液位无/过低流量过高流量伴随流量部分流量反向流量HAZOP分析流程偏差HAZOP分析的基础资料：工艺描述、 平面布置图、逻辑关系图、PFD（工艺流程图）、PID（工

18、艺管道仪表流程图）、MSDS（化学品安全技术说明书）、设备规格书 人员：HAZOP主席/组长、记录员安全专家、设备运行人员、设备工程师、工艺工程师、仪表工程师、设计人员HAZOP分析输出成果带有彩色标注的HAZOP分析节点的P&ID图HAZOP工作表节点偏差改善建议例： 原油装船油气回收HAZOP确定节点:船岸对接、油气输送、油气回收、油气燃烧、公用工程确定工艺参数：氧含量、流量、压力、温度、液位、其它确定待分析偏差：无/过低流量过高流量伴随流量部分流量其他流量反向流量无/过低压力过高压力过低温度过高温度无/过低液位过高液位反应过多反应不够组成改变维护非正常操作泄放取样公用工程失效点火源规格分

19、界点腐蚀/磨蚀消防安全偏差可能原因后果现有措施建议内容 氧含量高1、船内油气中带有空气1、管线着火爆炸2、氧含量超过8%造成装置联锁动作1、MV101自动保护联锁氧含量超过8%联锁2、氧含量分析仪3、阻火器4、安全阀PVRV1011、建议调查船方安全措施能否防止回火，若无设计方应该考虑增加对船的安全保护措施。2、为了保证船方输气臂氧含量，建议增加惰性气体置换源。3、增加排放口，保证超氧气体的排放。2、船岸对接口窜入空气1、管线着火爆炸2、氧含量超过8%造成装置联锁动作1、MV101自动保护联锁氧含量超过8%联锁2、氧含量分析仪3、阻火器4、安全阀PVRV1013、油轮输气管线及输气臂存有空气1、管线着火爆炸2、氧含量超过8%造成装置联锁动作1、MV101自动保护联锁氧含量超过8%联锁2、氧含量分析仪3、阻火器4、安全阀PVRV1014、考虑原始开工及检修和放空的置换问题4、油轮船舱内的氧含量超过8%1、管线着火爆炸2、氧含量超过8%