车间布局规划的方法

1、二一二年工作总结暨二一三年工作计划布局规划原理布局规划的目标与原则布局规划原理布局规划的步骤常用布局规划方法SLP方法介绍布局规划原理工厂规划各部门人员机器物料方法流程环境系统质量成本交期技术资源布局规划原理实际运用不理想布局规划原理公司的布局规划类似于一个国家的战略部署布局规划的目标与原则布局规划的目标各目标之间往往存在相互冲突，必须用恰当的指标对每一个方案进行中和评价，达到总体目标最优化具有弹性，能适应各种生活条件的变化；布局规划的目标与原则布局规划的原则各原则并不独立，互有补充归纳1归纳2布局规划的目标与原则布局规划的原则各原则并不独立，互有补充1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序

2、集中放置原则，流水化布局原则。2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运，传递这种Non-Value Added的活动。5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环型布局等。7.防错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失。归纳3布局规划的目标与原则未来布局规划的原则便于沟通管理信息流通便于数据采集工具导入符

3、合人因工厂便于信息化导入便于自动化导入符合精益原理布局规划的目标与原则布局规划的要点标准作业：减少作业中的浪费，设计时定义作业标准，避免盲目物流顺畅：先进先出，最短距离信息流畅：便于信息传递，减少因信息不畅导致的停滞，便于以最少的管理人员管理整块区域少人化：最优的人力配置，不能再少才好质量保证：布局规划的重点，所有设计都是以质量保证为目标便于维护：要充分考虑到后期实际运行中的各类异常及变动，也就是考虑柔性安全性：工厂一切活动都是以安全为前提整体布置协调：各模块/区域实现均衡，不产生堆积或停滞，不拥挤，不空旷布局规划的步骤步骤来自国内知名大师经验总结全面 系统布局规划的步骤要素分析布局规划的步骤

4、布局规划的步骤布局规划的步骤布局规划的步骤产品分类专用线体或通用线体选择与设计专用通用通用特殊布局规划的步骤产品工艺流程图工艺路线线体数量及空间相关部门空间布局规划的步骤布局规划的步骤空间 成本 人力满足前面的原则精益理念布局规划的步骤企业形象空间利用布局规划的步骤布局规划的步骤关键因素布局规划的步骤非常实用的模板布局规划的步骤需要结合IE手法5S及目视化精益生产等系统工具布局规划的步骤先规划左图的主体，规划好后再逐步完善上页内容布局规划的步骤布局规划的步骤设计过程中，最好选定多个方案，然后再选择最优方案选择最优方案时，应考虑现有生产管理水平，切勿选择与现有水平相差过大的方案应稳扎稳打布局规划

5、的步骤方案制作后最好收集各部分意见，进一步优化让其他部门也参与方案制作过程布局规划的步骤分享资料至相关部门= 这是大家同时认定的方案避免后续扯皮常用布局规划方法1.精益管作业台常用拉线类型U型拉直线拉特点：价格便宜，可依要求定制，柔性非常高，产品适用性广，适合小型产品或UPH较低的大型产品，易改装铝型材作业台欧美偏爱日本偏爱特点：高大上，耐用，组合柔性高，单体柔性较差，难改装案例3案例1案例2常用布局规划方法2.皮带输送常用拉线类型带双边的直线皮带拉不带双边的直线皮带拉特点：价格相对便宜，产品适用性广，适合UPH较高的小中型产品的大批量生产，柔性一般案例1案例2常用布局规划方法3.滚筒输送常用

6、拉线类型滚筒输送线特点：价格相对高，产品适用性广，适合UPH较高的中大型产品的大批量生产，柔性一般，能够链接自动化测试及智能制造相关设施。滚筒输送线案例1案例2常用布局规划方法4.倍速链自动拉常用拉线类型咖啡机生产线特点：价格高昂，产品适用性窄，适合UPH适中的各类产品的大批量生产，柔性差，适合产品质量要求高的高端产品，能够链接自动化测试及智能制造相关设施。洗衣机生产线案例1案例2常用布局规划方法5.复合型拉线 1复合作业台常用拉线类型原理：通过牛眼/滑轮及托盘拓展精益管作业台/铝型材作业台功能实现滑动输送以减少作业搬运。牛眼托盘托盘牛眼滑轮案例1案例2常用布局规划方法5.复合型拉线 2组合拉

7、线-未来方向常用拉线类型原理：通过不同类型拉线的组合形成复合拉，充分利用各类拉的优点。如上图：作业台拉的柔性与倍速链自动拉的自动化相结合，节省拉线建造成本又能实现自动化的功能。倍速链自动拉铝型材作业台倍速链自动拉无人自动化测试机倍速链自动拉常用布局规划方法6.磁悬浮拉线-未来方向常用拉线类型托盘可以任意位置停止，前进或后退精度0.01适用于高节拍高精度高附加值的产品如：汽车零部件；医疗血药包装车间布局的四种方式常用布局规划方法车间流水线布置一般归纳为如下两种：传统“一”字型生产线布置(即按加工顺序排列设备)和u型布置。随着精益生产思想的推广，传统生产线越来越多地被U型生产线所代替，因为传统生产

8、线布置有如下缺点：一个人操作多台设备时将存在“步行的浪费”，增加了劳动强度，同时也不能实现人员的柔性化调整。而在U型布置中，生产线摆放如U型，一条流水线的出口和人口在相同位置，一个加工位置中可能同时包含几个工艺，所以U型布置需要培养多能工。它减少了步行浪费和工位数，从而缩短周期、提高效率，同时也减少了操作工，降低了成本等。1.U型布置需求多能工适合小批量多品种车间布局的四种方式常用布局规划方法“一个流(OnePiece Flow)”生产方式是指产品在生产过程中尽量实现小批量的轮转，最好是单件的流动，它是精益布局的一种常用方式。以追求a.使物料搬运成本最小化；b.空间的有效利用；c.劳动力的有效

9、利用；d.便于员工之间、员工与管理者之间、员工与用户之间的信息沟通为目标。“U”型布置是实现“一个流” 生产的常用方式。如果无法实现”U”型布置，则需尽量平衡生产线，减少设备的产能损失。2.“一个流”的布置适合大批量生产车间布局的四种方式常用布局规划方法花瓣型布局是由多个单元共同组成，是按照“两个遵守、两个回避”原则进行布局的结果。这种布局有助于提高单元间的互相协助，从而提高生产线平衡率。花瓣式布局是进行“互助协作”的必要条件。互助作业就好像运动场上的接力赛一样，在交接区，实力强的选手可以适当的弥补实力弱的选手。在工作中也是一样，单元之间的作业员也要把产品像接力棒一样去传递。如果前单元的作业员

10、耽误了时间，后单元的作业员就帮助前单元从机器上卸下产品。这种做法，显然依靠“花瓣式”布局为前提。3.花瓣型布局需求多能工适合小批量多品种车间布局的四种方式常用布局规划方法鸟笼型布局往往没有考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间，使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。使用Y型或树状型布局能够将独立工作单元链接起来，减少物料搬运，实现同期化生产。4.避免鸟笼型/孤岛型布局，使用Y型或树状型布局“孤岛式”什么是系统布置设计SLP（sys

11、tematic layout planning）SLP方法介绍1、P产品或材料或服务（Production）2、Q数量或产量(Quantity)3 、产品品种产量分析（PQ分析）4、R生产路线或工艺过程(Routing)5、S辅助服务部门 (Supporting Service)6、T时间或时间安排(Time)SLP方法介绍序号1234567891011121314作业单位名称原材料库油料库标准件外购件库机加工车间热处理车间焊接车间变速器车间总装车间工具车间油漆车间试车车间成品库办公服务楼车库1.准备原始资料。 明确，划分作业单位SLP方法介绍2.物流分析与作业单位相互关系分析采用著名的A、E

12、、I、O、U按作业单位对强度划分等级SLP方法介绍2.物流分析与作业单位相互关系分析列出作业单位物流量，排序，按A、E、I、O、U标准划分等级SLP方法介绍3.物流相关表强度等级高的作业单位之间距离应尽量缩小即彼此相互接近物流强度等级低的作业单位之间距离可以适当加大。 SLP方法介绍3.非物流相关表A级一般只用于部门间有密切的工艺联系或使用相同的设备或场所如果对A有些把握不准，就可定为EU是最多的，当两个作业单位间不需要相关或无干扰时采用。X同A一样重要，是不需要密切靠近的SLP方法介绍3.非物流相关表添加颜色标识SLP方法介绍4.综合相关图综合考虑物流和非物流关系，确定两种关系的相对重要性，用比值m:n来表示，不应超过1:33:1。计算两作业单位i和j之间的相关密切程度CRijCRij =mMRij+nNRijNRij非物流相互关系等级MRij物流相互关系等级SLP方法介绍5.综合关系表SLP方法介绍5.作业单位位置相关图平面布置方法主要是缪瑟的线型图法和Tompkins的关系表法SLP方法介绍5.作业单位位置相关图某一作业单位综合接近程度=该作业单