钢结构工程施工方案（31页）

1、钢结构工程施工方案目 录工程概况编制依据工程特点施工部署施工准备钢结构制作钢结构安装压型板制作、安装施工总平面布置质量保证措施安全保证措施文明施工保证措施工程进度保证措施工程概况本工程为*（上海）聚合物有限公司投资兴建的聚碳酸酯项目基础设施，位于上海市。整个工程由仓库区、办公区和服务楼扩建屋面设备平台三部分组成； 仓库和办公室为钢框架结构，长65米、宽30米，占地面积约1950 m2，仓库厂房檐口高度为12.9m。服务楼扩建屋面设备平台于原建筑物一侧扩建。仓库钢梁间、钢梁柱间采用10.9级六角头高强螺栓连接。本工程用于主钢结构钢材材质采用Q345级钢，所有型材及次钢结构除图纸注明外均采用Q23

2、5B级钢，屋面檩条采用Z型镀锌檩条；墙面采用C型镀锌檩条。屋面铺设0.53厚镀铝锌压型钢板，坡度1：15;仓库区墙面外层采用单层压型钢板，骨架间设保温层离心超细玻璃丝棉卷毡；办公区墙面外层采用单层压型钢板，骨架间设保温层离心超细玻璃丝棉卷毡，内侧轻钢龙骨纸面石膏板。本次施工采用的施工和验收规范为GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范，本工程于2006年1月4日正式开始钢结构制作，定于2006年2月5日安装，全部工程计划于2006年3月15日完工，合同工期总日历天数71天。编制依据 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范 CECS102：2002门式刚架轻型房屋钢结构技术

3、规程 GB50017-2003钢结构设计规范 GB50018-2002冷弯薄壁型钢结构技术规范 JGJ81-2002 建筑钢结构焊接规程 JGJ82-91 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 GB/T12755-97建筑用压型板 *（上海）聚合物有限公司基础设施工程施工图纸及图纸会审纪要 标准GB/T19001-2000GB/T24001-1996GB/T28001-2001及建设公司质量体系文件3 工程特点工期紧该工程钢构件制作与安装介于春节前后期间，现场安装定于2006年2月8号，计划竣工日期为2006年2月底，所以时间较为紧迫。4 施工部署4.1 组织机构根据本工程的具体情况，公

4、司抽调一批具有较高专业知识和业务能力，丰富施工经验的骨干力量组建项目班子和管理层，成立项目经理部，全面负责整个项目的管理和协调工作，确保工程建设各项管理目标的实现。4.2 资源配备4.2.1 劳动力组织我公司内部劳动力资源丰富，拥有各种熟练技术工人，锻炼了一大批专业素质高的多工种专业施工队伍。我公司将根据本工程施工需要，在全公司内部挑选责任心强、素质高、技术好、经验丰富的作业人员组建施工队伍，参加本工程的建设。见附表1。4.2.2 机械设备配备配备原则：根据本工程施工的结构类型特点，配置合适的大、中、小型施工机械，以满足工程进度需要。我公司拥有各类性能先进的大型施工机械设备，将根据本工程施工部

5、署，并结合各分部工程施工顺序，调集各类机械设备提前运抵施工现场，并进行保养和调试。见附表2。所有机械设备进场事先规划适当的位置停放，小型设备则规划室内集中储存备用。开工前检查机械的完好情况，确保机械在施工中能正常运转。5 施工准备5.1 技术准备充分发挥我公司在施工同类工程施工技术上的优势，本着技术先行的原则，施工前在技术上做好充分准备。5.2 材料进场根据月材料需用计划，及时选择好供应商，并按照周材料计划及时组织材料进场，满足工程进度。5.3 材料检验所有进场材料必须附有质保书，并进行外观检查，且应对钢材、焊材等进行复试，复试合格后方能使用。如发现不合格材料及时清退出场，同时材料进场后应及时

6、挂上标识，表明材料品种规格及状态。5.4 现场准备 根据业主提供的总平面图，对现场地下、地上的障碍物进行清除，并做好场地平整，保证施工道路畅通，满足文明施工要求，施工现场实行封闭管理，将生活区与生产区隔离。5.5 确保施工现场文明、卫生。并按平面布置图悬挂各宣传标语、标牌。6 钢结构制作 本工程钢结构厂房刚架梁、柱主要是焊接H型钢，施工中所有钢构件必须采用喷砂除锈的方法，除锈等级为Sa2级。 6.1 材料本工程所用钢材应符合普通碳素结构钢技术条件（GB/T700-88）和低合金高强度结构钢（GB/T1591-94）的规定。本工程用于主结构的钢材材质采用Q345级钢，型材及次钢采用Q235B级钢

7、。Q345B钢材手工焊接采用E50XX系列焊条，Q235B材料手工焊接采用E43XX系列焊条，保护焊采用ER50-6焊丝。埋弧焊焊丝采用H10Mn2配SJ101焊剂。所有进场材料须具有质量证明书，且经材料、质检、技术检验合格后方可用于施工，对不合格材料坚决进行退场。高强螺栓的要求应符合钢结构用高强度螺栓连接副技术条件规定，高强度螺栓的验收入库、保管等应符合JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范。6.2 场地6.2.1 钢结构制作场地为钢结构公司，钢结构安装场地为*（上海）聚合物有限公司施工现场，场地要求平整、压实，满足25t汽车吊和15吨大型货车行走要求。6.2.2 焊接设

8、备场地平整、清洁、通风、干燥，不受雨淋，且不得离施焊场地太远，附近严禁堆放易燃易爆物品。焊材存放场地保持干燥、整洁，湿度不大于60%，温度不低于5。6.3 工艺流程不合格钢结构制作工艺流程图 无损检测原材料矫正、拼接、下料放样 组对、焊接、矫正合格 复查现场安装尺寸 二次下料 组装 焊接 矫正 制 孔 检验 预拼装 除锈、油漆 防火涂料施工 编号、标识为特殊工序 6.4 钢结构制作材料进场经检查合格、人员、机具齐全并进行安全技术交底后，开始进行钢结构件的加工。6.4.1 放样对于变截面钢梁部分采用电脑放样，放样时预留焊接收缩余量+10+15并做出标识，放样合格后，方可取样、配料。6.4.2 拼

9、接 本次材料采用长度方向拼接，焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。板材的拼接应在H型钢组对前进行，对于8mm的钢板对接，焊后冷却24小时，采用RT检查焊缝质量；对于8mm的钢板对接，焊后冷却24小时，采用UT检查焊缝质量。 6.4.3 原材料矫正、下料检查原材料，视原材料变形情况，对钢材进行矫正或矫直。矫正时可采用手工矫正和机械矫正。本次加工的钢结构，H型钢翼缘和端头板根据放样后的参数，采用数控切割机下料。H型钢变截面腹板采用半自动切割机下料，为了节约用料，下料时严格按照下料排版图

10、执行，变截面部分采用掉头对称下料的方法。连接板（14的钢板）和筋板采用剪板机下料，型钢采用型钢切割机或联合冲剪机下料，所有构件必须标识清楚。下料后采用刨床加工。确保结合面平整。钢材下料的允许偏差下料方法项 目允许偏差气 割零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差图例/说明钢板的局部平面度 t141.5任意1m内t141.0 6.4.4 坡口加工钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的钢梁翼缘板需开设单面“ ”型坡口，坡口尺寸详见车间施工详图。此处焊缝为全熔透焊缝

11、。焊缝质量不低于二级。坡口采用半自动加磨光机进行加工。6.4.5 组对、焊接、校正复查下料尺寸并进行矫正，焊接H型钢组对前对焊接区域3050范围进行清理和打磨，清理、打磨合格后方可进行组对。钢梁采用H型钢组对机组对，腹板和翼缘板间组对间隙为00.5mm。组对后经检查合格后方可进行焊接。H型钢主焊缝焊接采用门式自动埋弧焊焊接。H型钢焊接完毕经检查合格后利用H型钢矫正机进行矫正。焊接H型钢的允许偏差 项 目允许偏差()截面高度（h）2.0端部宽度（b）3.0腹板中心偏移（e）2.0翼缘板垂直度（）b/1003.0梁端板与腹板的垂直度h/5002.0两端板的平面度（只允许凹进）h/5002.0弯曲矢

12、高l/100010.0扭 曲h /25010.0腹板局部平面度t 145.0t 144.0 6.4.6 二次下料、组装、焊接、矫正二次下料主要是根据加工图纸实际构件长度尺寸，将下料时所放的余量进行修正。由于本次加工的钢梁截面比较大，所以在二次下料时应注意切割边应与原来边平行，确保角度不变。施工时可采用样板进行校对。二次组对包括钢梁的端头板、筋板等的组对。筋板、端头板下料后应进行手工矫正，合格后方可进行组对，严禁用不平度超差的端头板、筋板进行组对。端头板和垫板组对时，应已加工过的平面为基准进行组对。为防止端头板焊接变形，焊接前可采用增加筋板的方法减少焊接变形。二次组对后焊接采用手工焊接，劲板的焊

13、接由数对焊工，对称间断进行焊接，并在平焊位置进行焊接。一面焊完后，翻身再焊另一面。钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。焊接后根据变形情况，可采用机械及火焰校正。端头板不平度1mm。端头板倾斜度1.5mm。6.4.7 车间分段钢梁的二次拼接本工程每品钢架中间段为“人”字型钢梁，为便于在组对机和自动埋弧焊机上施工，先将人字梁焊接成两个变截面H型钢后再进行整榀人字型钢梁的二次拼接。平台：用钢板敷设长20米、宽12米的组对平台，首先将平台找平。按施工详图分段制作刚架梁，在组对平台上按图纸放出半品钢梁大样，用型钢按大样制拼装胎膜。组装a.组装前对H型钢进行检查验收，并且合格。b.组装顺序：H

14、型钢筋板、檩托端板等。c.采用平面组装方法组对刚架梁，将构件依次吊入拼装胎膜上，以一端为基准，构件总拼装长度控制在2以内。d.端头板与钢梁间焊缝为全熔透焊缝，所以必须在钢梁端部翼缘处开设 坡口。端头板组装验收合格后，对各节点对称点焊固定。e.钢梁点焊固定后，再次进行检查，合格后钢梁两端采用型钢进行加固。端头板为减少焊接产生变形，焊接时背面需加筋板。焊接钢梁端板焊接采用手工电弧焊，焊接规范详见“焊接施工”。由数对焊工，对称间断进行焊接，并在平焊位置进行焊接。一面焊完后，翻身再焊另一面。钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。焊后检验钢梁焊接完毕后，应对焊缝的质量进行检验，并对钢梁的几何尺

15、寸、平直度等进行检查，符合要求后，标注上相应的编号。6.4.8 无损检测 本工程采用坡口对接全熔透焊缝主要以下几处：a.柱下端与底板连接焊缝；b梁与梁连接端板焊缝；c钢梁、钢柱刚接时焊缝；d.钢梁和钢柱刚接时，柱在梁翼缘上下各500的节点范围内，柱翼缘与柱腹板间的连接焊缝。焊缝质量等级为二级。8mm的板采用UT检测。详见焊接施工。 6.4.9 制孔高强螺栓孔在钻床上采用模板制孔的方法进行加工，制孔时应使零件、构件与模板贴紧，零件、构件上的中心线与模板的中心线要对齐。采取配对件划线法打孔，螺栓孔基准应以加工过的平面为基准。划线后经检验确认方可开钻。孔周围的毛剌、飞边必须用砂轮或锉刀逐个清除干净。

16、成孔后任意两孔间距的允许偏差应符合下表的规定。 C级螺栓孔的允许偏差项 目允 许 偏 差直径+1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0 螺栓孔孔距的允许偏差项 目允 许 偏 差 ()500501120050112003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.06.4.10 检验钢梁加工好后，需根据图纸进行每根构件的总检，包括构件外形尺寸、焊缝质量检查，具体按照GB50205-2001表C.0.5执行。合格构件可进入下道工序，不合格构件需按要求返修。6.5 除锈、油漆油漆前所有钢构件必须采用喷砂除锈的方法，除锈等级为Sa2级。钢构件油漆采用无机富锌

17、底漆52，颜色为灰色，干膜厚100um；厚浆型可覆涂聚氨酯面漆870作中间漆，颜色为浅绿色6021，干膜厚75um；可敷涂聚氨酯面漆990，颜色为浅绿色6021，干膜厚75um，车间制作完成后涂装，到现场再补漆。高强螺栓摩擦面和现场焊缝两侧100mm范围内不得刷漆。需用胶带纸进行保护。油漆表面应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。无漏涂、误涂现象。雨天、大风天气严禁油漆施工。6.6 编号、标识 本次钢构件采用油漆、挂牌标识的方法。每件构件从转换图开始，均按施工图的编号统一进行编号。出厂构件编号应与施工图及转换图的构件编号一致。6.7 焊接施工6.7.1 焊前准备(1) 在焊接前应将焊接接头表面

18、的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清理干净。(2) 焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。(3) 多层多道焊时应用铁丝刷或风铲把熔渣及其它杂物清除干净。(4) 为减少焊接变形，焊前应对所焊的构件采取一定的防变形措施。(5) 根据焊接部位的不同，正确选择焊材。Q345B材料手工焊接采用E50XX焊条，Q235材料手工焊接采用E43XX焊条，保护焊采用ER50-6焊丝。自动埋弧焊焊丝采用H10Mn2配SJ101焊剂。6.7.2 焊接环境露天焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效的防护措施，否则禁止施焊。(1) 雨天或雪天(2) 风速：大于10m

19、/s。(3) 焊接温度低于-20C。(4) 环境相对湿度大于90%。6.7.3主要部件的焊接6.7.3.1 H型钢的焊接（1） 焊接采用埋弧自动焊工艺。（2） 在梁两端必须装置引弧板，引弧板其相应尺寸不小于806010，焊缝的引出长度不小于25。（3） 严格按照焊接工艺进行操作。工字梁的主焊缝采用埋弧自动焊，焊接顺序如下图所示：H型钢焊接顺序焊后，对有变形的构件用矫直机进行矫正处理以达到规定的要求。6.7.3.2钢梁组焊按施工详图分段组装钢梁。a. 组装前对H型钢进行检查验收，并且合格。b. 组装顺序：H型钢二次下料筋板端板檩托板等。d. 组装验收合格后，点焊固定。e. 钢梁点焊固定后，再次进

20、行检查，合格后进行焊接。焊接钢梁筋板焊接采用手工电弧焊。由数对焊工，对称间断进行焊接。一面焊完后，翻身再焊另一面。钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。为防止焊接变形，采用小焊条、小电流、多道焊焊接。焊接时，钢梁必须垫平垫实，两边用钢管或角钢进行支撑，防止钢梁倾倒。6.7.4 检验钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。采用UT检测，其余角焊缝质量等级为三级。焊缝检验要求见下表。焊缝检验要求 （GB50205-2001）项 目允 许 偏 差焊缝质量等级二级三级外观缺陷未焊满(指不足设计要求)0.2+0.02t且1.00.2+0.02t且2.0每100.0

21、焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0长度不限咬边0.05t且0.5；连续长度100.0,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0长度不限弧坑裂纹允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣深0.2t 长0.5t，且20表面气孔每50.0焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍径 焊缝质量等级及缺陷分级(mm)焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级二三检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷

22、射线探伤评定等级二三检验等级AB级AB级探伤比例100%20%7 钢结构安装7.1 钢结构安装为确保施工工期，现场施工人员分为几个施工小组，在工作条件允许的情况下，进行立体交叉作业。7.1.1 安装施工现场准备：为保证新建厂房钢梁、檩条等安装质量达到设计要求及施工中的安全,在施工前必须做好充分的准备。7.1.2 吊装设备、机具选择：根据现场施工条件，本次吊装的屋面梁最长构件约13米，吊装时吊装设备采用QY25型汽车起重机。厂房檩条、系梁、拉条等附件可采用3吨倒链吊装。QY25型汽车起重机吊装时工具采用两根16mm的钢丝绳和2吨倒链结合。7.1.3 材料进场时必须由技术、质检及材料管理人员联合进

23、行外观及质量证明文件的核对、检查。7.1.4 安装现场对钢构件复查的项目主要是与安装施工质量和工效有直接关系的数据，如外形几何尺寸、螺栓孔大小和间距、焊缝坡口、摩擦面、构件数量规格等，复查时应做好全部的复检记录。对于由于倒运造成的构件变形，在施工现场要加以矫正。7.1.5 安装施工现场的钢结构构件堆放场地必须便于安装。钢结构构件堆放场地必须预留出构件运输通道、地面起重机行走路线等。构件堆放应按照构件编号就近摆放在安装位置附近，防止二次倒运。构件摆放必须整齐，构件标识必须外露，便于核对、检查和施工。现场钢架拼装场地要求平整，吊车和运输货车行走通道要求压实。7.1.6 钢柱安装基础验收及钢柱安装定

24、位轴线的测放。根据土建提供的基础测量报告，对土建基础进行验收、复查。办理交接验收。利用安装施工现场的定位基准点，准确的测放出各钢柱的定位轴线。在定位轴线认可后进行柱间距的检查。柱间距偏差必须控制在3的范围内，否则将直接影响整个钢结构的安装质量。对于柱基地脚螺栓的安装质量必须进行认真检查。预埋螺栓的长度及偏差必须保证钢柱安装后螺母拧紧的需要。螺纹长度允许偏差为020.0。预埋螺栓的垂直度及预埋螺栓的间距偏差均不得超差。基础施工及验收标准见下表支承面、地脚螺栓施工验收标准项 目允许偏差支承面标 高3.0水 平 度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+20.00螺纹长度+20.00 7

25、.1.7 钢结构安装顺序为：主厂房112轴区域钢柱安装 主厂房11/9轴区域钢梁、系梁安装办公楼平台梁安装。 7.1.8 钢结构安装工艺：钢结构安装时先安装1、A轴钢柱，钢柱就位了随后派人调整好，从1轴线开始向12轴依次安装仓库及办公楼的所有钢柱，在安装钢柱的同时，需将与钢柱连接的系梁安装就位；然后安装所有的钢梁，安装顺序由1轴开始向1/9轴方向安装；最后安装办公楼的钢梁。厂房钢柱、钢梁安装的同时可组织另外两组人员进行檩条、拉杆、系梁等附件的安装，进行交叉作业。7.1.8.1 钢柱安装 钢柱安装前,先将钢柱底面的找平螺栓安装就位,并利用水平仪先将螺栓表面找平。柱子安装采用采用旋转法进行吊装。柱

26、子立起对准柱基螺栓慢慢落下，四面中心对正后，将柱子落到底，拧上螺母。进行钢柱垂直度调整时，采用经纬仪加线坠的方法测量钢柱垂直度偏差。当钢柱垂直度偏差超差时，通过调节钢柱柱底面螺母高度，使其垂直度达到设计及规范的要求。钢柱垂直度调整完毕，应将地脚螺栓螺母拧紧，防止松动。中柱安装时应特别注意相临钢柱间的标高偏差，应控制在5mm以内。由于本次厂房钢柱与柱脚螺栓连接形式为铰接型式。所以单根钢柱安装好后应用钢丝绳将其拉住，做临时固定。两根钢柱安装调整好后，应随即安装柱间系梁，使其相互连接，便于固定。钢柱施工验收一览表项 目允许偏差()柱角底座中心线对定位轴线的偏移5.0柱基准点标高3.0柱轴线垂直度H1

27、0m10.0H10mH/100025.07.1.8.3 屋面钢梁安装屋面钢梁进场时按钢梁安装顺序依次进行摆放，以利于后续施工。11/9轴屋面钢梁拼装在施工现场进行，拼装场地要求平整，拼接平台采用6根等截面H型钢搭设（可以移动）。采用卧式拼接法。先将屋面钢梁1轴线AF轴线上的3根（GJ1-1、GJ1-2、GJ1-1a）分段钢梁依次吊入拼装平台在地面上拼接，拼接好后钢梁长约30米，然后吊上屋面安装就位，安装好后拼接GJ2-1、GJ2-2、GJ2-1a三段钢梁，长约30米，并安装就位（21/9轴线）。利用25T吊车将拼接钢梁依次吊到拼接平台上，先用钢丝刷将钢梁端头板摩擦面上的浮锈和灰尘清理干净，利用

28、撬棍和冲子将钢梁端面高强螺栓孔对齐，然后将高强螺栓穿入螺栓孔内，将扭力扳手的施工扭距根据高强螺栓复检报告系数调整到施工初拧和终拧扭矩。对高强螺栓进行初拧、终拧。屋面钢梁拼接好检查合格后方可进行安装。屋面钢梁安装先从1轴线屋面梁开始安装。本次钢构件吊装设备采用25吨吊车，吊装工具采用两根16mm的钢丝绳和2吨倒链结合，钢丝绳与钢梁间应用胶皮等软性物质进行衬垫。吊点的选择应保证构件在起吊过程中不变形，不扭曲并且平稳。吊装前，应检查起吊机械和工具是否处于完好状态，有问题应停止吊装，待问题解决后再吊装，严禁机械和工具带“病”作业。 正式吊装前应先试吊，试吊时先缓慢提升吊钩，在吊钩提升的过程中将吊索理顺

29、。当吊索受力拉紧后停止吊钩的提升检查索具是否捆绑牢固。检查完毕后吊钩缓慢起升，检查、调整吊点位置、构件受力等。试吊结束检查全部满足要求后方可进行正式吊装。正式吊装起吊时，钢梁一端系根揽风绳，调节钢梁在空中的方向及摆动，吊装时先将钢梁吊离地面，若屋面钢梁两端保持平稳则缓慢提升，当屋面钢梁提升到柱顶标高以上后，吊车速度应缓慢，钢梁端板与钢柱端板连接时先用冲子将钢梁端面高强螺栓孔对齐，然后将高强螺栓穿入螺栓孔内，将高强螺栓初拧好，使第一榀钢梁初步就位。第一榀钢梁初步就位后，进行屋面钢梁的进一步矫正。屋面钢梁的轴线偏差应小于5，钢梁跨中垂直度不大于2mm。第一榀钢梁矫正好后，应及时将抗风柱和钢梁间连接

30、螺栓拧紧。并将端部高强螺栓终拧。为确保安全，第一榀钢梁安装完后，用两根钢丝绳将第一榀钢梁进行临时固定。21/9轴线钢梁安装同上。1012轴线钢梁安装采用分段依次安装，先安装10轴线EL7.920处钢梁，再安装EL11.550处钢梁，安装时注意楼层标高的控制。如此由10轴线依次向12轴安装，最后安装EL7.920和EL11.550处全部钢梁。钢梁在空间拼接时，应制作一个1*2m的可移动平台作为空间拼接人员的操作平台，平台四周需用栏杆进行维护，高空作业时操作人员应将保险带挂钩固定在栏杆上。7.1.8.4 檩条、支撑等附件安装刚梁吊装、调整及固定结束，随后可进行大批量系梁、檩条、水平支撑及拉杆等附件

31、的安装。安装檩条、系杆时，由于是空中作业，为保证安全，在钢梁两端翼缘板上焊接上两个带孔耳板，顺着钢梁方向将一根直径为8mm的钢丝绳系于两耳板上，在安装檩条、系杆时，操作人员将安全带挂钩挂在此钢丝绳上。确保高空施工中人员安全。附件安装时严格按照图纸施工，附件的吊装可采用麻绳吊装。钢构件吊装就位时应统一指挥，吊装指挥、起重工、吊机驾驶员之间用旗语或口哨保持联系，确保指挥信号畅通，各施工人员只有在明确指挥信号后才能按规定要求进行施工作业，各施工人员严格执行起重作业安全操作规程要求，确保安全第一。钢结构安装好后，检查所有现场安装焊缝，现场安装焊缝不得有漏焊现象。钢结构全部安装完成后，经检验员检查合格向

32、业主报检验收。7.1.8.5 高强螺栓施工本次采用的高强螺栓为10.9 S 级扭剪型高强螺栓。高强螺栓运到施工现场后，对制造厂提交的产品按紧固件验收规则、包装与标记的规定进行验收。高强螺栓须放在室内，不得随意开启。高强螺栓入库应按包装箱上注明的规格分类存放，工地领取时，要按使用部位领取相应规格和数量的螺栓，严禁现场随意堆放，以防扭矩系数发生变化。高强螺栓施工采用扭剪型专用扭矩扳手施工，施工终拧扭距初定为765N.m，待高强螺栓复检合格后，施工终拧扭距再做调整。安装时，螺栓、螺母和垫圈只允许本包内互相配套，不允许不同包内相互混用。对当天安装剩余的螺栓、螺母和垫圈，应把同一批号、规格的螺栓、螺母和

33、垫圈配成套后，仍放入包装箱内，妥善保管，不得乱放。柱与刚架连接节点施工时，先用冲子校准孔位，再穿入螺栓。扭剪型高强螺栓安装时，应在螺帽下垫一垫圈，旋转螺帽予以紧固。螺栓应能自由穿入螺栓孔，不允许将螺栓强行打入，如螺栓不能穿入螺孔时应用绞刀对螺孔进行修整，严禁采用气割扩孔的方法。在用绞刀进行修整螺孔前应将其四周的螺栓全部拧紧，并在连接板紧密贴合后进行。高强螺栓穿入方向要一致，以便操作。安装高强螺栓时，摩擦面应始终保持干燥状态，不得在雨中作业。当天施工的高强螺栓必须在当天终拧完毕。高强螺栓必须分两次进行紧固（初拧、终拧），高强螺栓初拧值应为终拧值的50%。初拧结束后用扭矩扳手进行终拧。并应在当天终

34、拧完毕。扭剪型高强螺栓尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准。未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%，对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并用油漆作出标记，施工后进行终拧扭矩检查。扭矩法检验方法：在螺尾端头和螺母相对位置划线，将螺母退回60左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格。转角法检验：1）检查初拧后螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线所夹的角度是否达到规定值。2）在螺尾端头和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母。在按规定的初拧扭矩和终拧扭矩角度重新拧紧螺栓，观察与原画线是否重合。

35、终拧转角偏差在10以内为合格。高强螺栓紧固顺序，同一连接面上的螺栓由螺栓群中央顺序向外拧紧。在空中进行高强螺栓施工时，施工人员必须站在操作平台上，并将安全带挂钩挂在平台钢管上。确保施工时人员安全。8. 压型板制作、安装8.1 压型板制作 制作压型板制作工艺流程如下：卷材板上卷检查输入成型数据质检辊压冷弯成型 根据现场情况，彩板采用现场制作、安装方法。安装现场用脚手管搭设彩板轧机支撑平台，按指定的位置布置彩板轧机，并将彩板设备安装调整好，卷材用吊车吊入开卷机，打开包装皮平放在操作平台上，检查涂层及侧边质量。根据排板图尺寸进行下料，采用辊压冷弯成型机压制成形。下料长度允许偏差7mm。第1张彩板压制

36、成型后需由质检人员进行检查，外形尺寸合格后方可批量加工。压型钢板验收应符合压型钢板制作的允许偏差项目表的规定。8.2 屋面板的安装檩条系统安装测量复核建筑尺寸寸屋面板安装工艺流程如下：屋面板安装安装时采用先拉设屋面钢丝，然后打屋面彩板的方法。屋面拉设钢丝网时，钢丝网网格应尽量均匀，钢丝应涨紧，防止下坠。钢丝绑结处应牢固，采用自攻螺钉固定。钢丝网表面应平整。屋面板安装前将压型钢板按安装方向放置在靠近屋架的檩条上，避免压型钢板在屋面上调头。压型钢板屋面临时放置时，应加以束缚，临时固定，防止被风刮走。屋面板安装按设计排版图要求从逆主导风向屋面的一端开始铺设，用钢尺校准第一块压型钢板的安装位置，然后逐

37、块进行铺设固定，每五张板进行核对尺寸。屋面彩板支架要求每根檩条上都要打上支架，支架应固定牢固。支架用自钻螺钉与檩条固定，板与板横向搭接采用咬口机咬合。屋面彩板靠近女儿墙一端要求安装时将彩板端部扳起20mm，防止水倒流。屋面板两端泡沫堵头安装时要求一定要与彩板紧密贴合。女儿墙处泛水板边应剪成屋面板波形，并将泡沫堵头遮住。泛水板与压型钢板间连接用防水抽芯铆钉固定，在与彩板肋相切方向每隔一肋固定一颗，在与压型钢板肋同方向每400mm固定一颗。拉铆钉外露钉应涂中性密封胶。泛水板与墙面连接采用射钉固定，钉头打胶。泛水板与墙面连接处通长方向打密封胶，防止漏水。屋面所有外层泛水板搭接长度均为150mm，中间

38、用密封胶密封（打两道），并打一排间距为80mm防水铆钉，拉铆钉和接头外露端用密封胶密封。两山墙处泛水板搭接不小于一个波。女儿墙处泛水板与屋面板搭接长度不小于375mm。屋面板安装应符合钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001屋面板安装的允许偏差项目和检验方法的规定。屋面板安装的允许偏差项目和检验方法项 目允许偏差（）检验方法檐口与屋脊的平行度10.0用拉线和钢尺检查压型钢板波纹线对屋脊的垂直度L/100020.0檐口相邻两块压型钢板的下端错位5.0压型钢板卷边板件最大波浪高3.0注：L为屋面半坡或单坡长度8.3 墙面板安装工程墙板安装按设计排版图要求，逆主导风向安装。根据厂房高度，搭设

39、一活动架，便于安装人员操作。现场高空安装人员应系好安全带，并将挂钩系于牢固可靠处。墙板安装前，应先将窗户上侧檩条进一步调平，保证檩条下绕5mm。墙板安装应从建筑的转角处开始，由下向上逐块安装，并要确保墙板铺设上下波峰对波峰、波谷对波谷，采用线坠进行校正。安装第一块墙板时，应将墙板找正、找平。以后以第一块墙板为基准，两板间搭设不小于一个波。板缝间设通长密封胶带。每5块板矫正一次。 墙板安装时，窗户处垂直方向应用木棍加以支撑。自攻螺钉旋紧力力求相近，使密封垫圈变形为1/32/3，不得有挤飞现象，若有要更换，墙板上严禁出现压陷、凹坑现象。墙板上每个波谷都要打自攻螺钉。安装彩板收边板时，按要求每个接头

40、达接不小于100mm，且用密封胶封堵两边。严禁有漏胶现象。墙板安装的允许偏差项目和检验方法见表6.3。表6. 3 墙板安装的允许偏差项目和检验方法项 目允许偏差（）检验方法墙面板波纹线的垂直度H/100020.0用吊线和钢尺检查墙面包角板的垂直度H/100020.0相邻两块压型钢板的下端错位5.08.4 安装质量控制对压型钢板的厚度、色泽、边缘等进行检查，特别是颜色，最好是同一批的原材料，能做到基本一致。施工中应加强对漆膜等保护，防止划伤，造成划痕。开卷前，要防止开卷架刮伤钢板端边，精确剪切钢板长度。调整好压型板的几何尺寸，防止偏差过大而影响安装质量。安装施工中要注意逆主导风向和安装顺序，搭接

41、的长度等控制。收边和节点大样合理，特别是泛水板的收边严格控制施工质量。需打胶处一定要将胶打好，防止漏水。9 施工总平面布置 布置原则根据本工程的情况和特点，统筹、合理安排施工现场临设平面布置，详见附图2。 临时生产设施布置施工道路设置：施工现场做到“四通一平”，现场施工道路满足机械行走要求。10 质量保证措施10.1 质量保证管理措施10.1.1 成立以项目经理为组长的工程质量保证体系。10.1.2 强化项目质量管理保证体系。按照GB/T19001-2000标准建立健全质量保证体系，落实岗位责任制，使每一个管理者和操作者都明确自身的质量职责，并严格履行自己的职责，确保工程质量。10.1.3 尊

42、重设计，自觉接受业主的监督和指导。10.1.4 对制作工艺和安装施工等不断进行总结，提高职工的质量意识和技能水平。10.2 质量保证技术措施 原材料质量控制措施选择经过质保评审的合格供应商来供应原材料，进场除验证材料外观和质保书之外，对业主要求需进行抽样复验的材料必须进行抽样复验，合格后方可使用。 钢结构质量控制措施钢结构施工严格安照钢结构施工及验收规范（GB50205-2001）执行。施工前对所有参加施工人员进行安全技术交底，使每位施工人员熟悉和掌握图纸要求。施工人员中的特殊工种需持证上岗。焊工严格按照工艺卡所制订的工艺和焊接参数进行焊接，未经焊接工程师同意不得随意改变焊接参数。焊接检验员和

43、技术人员对焊接施工的全过程进行检查和监督。施工过程严格执行“三检”制度。安装压型板时要注意逆主导风向和安装顺序，搭接的长度等控制。采用先进的加工设备、自动化程度高的设备，减少人为误差。焊接材料须按规定程序进行烘焙。加强工序间的质量控制，统一用尺，保证精度。进行技术交底，使每一位操作者做到心中有数。加强焊接质量的检验，根据设计要求，对重要焊缝进行无损检测。加强轴线、标高，垂直度和轴线尺寸的控制复核等，从而保证安装质量。加强安装焊接质量的控制，特别焊材要按程序进行烘焙，焊工要有相应等级的资格证书且有效。做好油漆、防火涂料的成品保护工作。11 安全保证措施11.1一体化管理方针：关爱员工、满足顾客、

44、倡导环保、追求卓越。11.2 工程项目经理对安全负直接责任，设专职安全员一名。每天对现场安全进 行 巡视检查，及时发现安全隐患并予以处理。11.3 施工前，应对施工人员进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，未经落实时不得进行施工。11.4 特殊岗位工种人员需持证上岗。严禁无证上岗。11.5 制定各项安全奖罚制度，奖罚分明，对违反操作规程违章指挥者重罚，对安全意识好，遵章守纪给予奖励。11.6 施工时应做好安全及防护措施，搭设防护棚、防护栏及防滑措施，保证施工安全。11.7 施工人员必须使用符合规定标准的劳动防护用品，按安全技术标准和安全操 作规程和国家劳动保护规定进行施工

45、。11.8 施焊场地清除易燃、易爆物品，并应对周围的易燃易爆物品进行覆盖、隔离。11.9 人员高空作业要有牢靠的立足之处，配备各种安全防护设施，系安全带，穿 防滑鞋，并配置可靠的防护网。安全带挂钩在施工过程中一定挂在牢固物体上。如：挂在操作平台栏杆上、挂在钢丝索道上、挂在檩托板上等。在空中进行高强螺栓施工时，施工人员必须站在操作平台上，并将安全带挂钩挂在平台钢管上。确保施工时人员安全。 六级风以上浓雾等恶劣的天气严禁室外高空作业及吊装作业。雨天禁止焊接施工作业。 氧气、乙炔要分库存放，制定管理制度，配备足够的消防器材。施工过程中，氧气、乙炔气瓶要加装回火装置，两瓶保持10M以上的距离，且离动火点也应保持10M以上的距离。搬运氧气、乙炔气瓶时应避免碰撞和剧烈震动。 件吊装前，对于吊装所使用的设备、机具应进行检查，严禁设备、机具带病作业。构件吊装就位时应统一指挥。吊钩、卡具应牢固。吊点的选择应满足构件吊装时不变形、吊装平稳的要求。构件靠近安装位置时吊车速度应缓慢。大型构件正式吊装前应先试吊。 构件吊装就位时应统一指挥，吊装指挥、起重工、吊机驾驶员之间用旗语或口哨保持联系，确保指挥信号畅通，必要时采用对讲机联络。各施工人员只有在