毕业设计(论文)外圆磨床设计

1、 毕业设计（论文） 第 PAGE 60 页第1章 绪论1.1 磨床的类型与用途1.1.1 磨床的类型及其特点用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研磨料等）为工具进行切削加工的机床，统称为磨床（英文为Grinding machine），它们是因精加工和硬表面的需要而发展起来的1。磨床种类很多，主要有：外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床和用来磨削特定表面和工件的专门化磨床，如花键轴磨床、凸轮轴磨床、曲轴磨床等2。对外圆磨床来说，又可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、无心外圆磨床、 宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床等以上均为使用砂轮作切削工具的磨床。此外，还有以柔性砂带为切削工具的砂带磨床，以油石和研磨剂为

2、切削工具的精磨磨床等。磨床与其他机床相比，具有以下几个特点：1、磨床的磨具（砂轮）相对于工件做高速旋转运动（一般砂轮圆周线速度在35米/秒左右，目前已向200米/秒以上发展）；2、它能加工表面硬度很高的金属和非金属材料的工件；3、它能使工件表面获得很高的精度和光洁度；4、易于实现自动化和自动线，进行高效率生产；5、磨床通常是电动机油泵发动部件，通过机械，电气，液压传动传动部件带动工件和砂轮相对运动工件部分组成1。1.1.2 磨床的用途磨床可以加工各种表面，如内、外圆柱面和圆锥面、平面、渐开线齿廓面、螺旋面以及各种成形表面。磨床可进行荒加工、粗加工、精加工和超精加工，可以进行各种高硬、超硬材料的

3、加工，还可以刃磨刀具和进行切断等，工艺范围十分广泛。随着科学技术的发展，对机械零件的精度和表面质量要求越来越高，各种高硬度材料的应用日益增多。精密铸造和精密锻造工艺的发展，使得有可能将毛坯直接磨成成品。高速磨削和强力磨削，进一步提高了磨削效率。因此，磨床的使用范围日益扩大。它在金属切削机床所占的比重不断上升。目前在工业发达的国家中，磨床在机床总数中的比例已达30%40%。据1997年欧洲机床展览会(EMO)的调查数据表明，25%的企业认为磨削是他们应用的最主要的加工技术，车削只占23%， 钻削占22%，其它占8%；而磨床在企业中占机床的比例高达42%，车床占23%，铣床占22%，钻床占14%3

4、。由此可见，在精密加工当中，有许多零部件是通过精密磨削来达到其要求的，而精密磨削加工会要在相应的精密磨床上进行，因此精密磨床在精密加工中占有举足轻重的作用。但是要实现精密磨削加工，则所用的磨床就应该满足以下几个基本要求： 1.高几何精度。 精密磨床应有高的几何精度，主要有砂轮主轴的回转精度和导轨的直线度以保证工件的几何形状精度。主轴轴承可采用液体静压轴承、短三块瓦或长三块瓦油膜轴承，整体度油楔式动压轴承及动静压组合轴承等。当前采用动压轴承和动静压轴承较多。主轴的径向圆跳动一般应小于1um，轴向圆跳动应限制在23um以内。2.低速进给运动的稳定性。 由于砂轮的修整导程要求1015mm/min，因

5、此工作台必须低速进给运动，要求无爬行和无冲击现象并能平稳工作。3.减少振动。 精密磨削时如果产生振动，会对加工质量产生严重不良影响。故对于精密磨床，在结构上应考虑减少振动。4.减少热变形。 精密磨削中热变形引起的加工误差会达到总误差的50，故机床和工艺系统的热变形已经成为实现精密磨削的主要障碍。1.1.3 外圆磨削和端面外圆磨床1.外圆磨削在外圆磨削过程中，工件是安装在两顶尖的中心之间，砂轮旋转是引起切削旋转的主要来源和原因。基本得外圆磨削方法有两种，即横磨法磨外圆和纵磨法磨外圆，如图11和图12所示。事实上，外圆磨削可以通过其他以下几种方法来实施：（1）传递方法：在这种方法中，磨削砂轮和工件

6、旋转以及径向进给都应满足所有的整个长度，切削的深度是由磨削砂轮到工件的纵向进给来调整的。（2）冲压切削方法：在这种方法中，磨削是通过砂轮的纵向进给和无轴向进给来完成的，正如我们所看到的，只有在表面成为圆柱的宽度比磨削轮磨损宽度短时，这种方法才能完成。图11 横磨法磨外圆图12 纵磨法磨外圆（3）整块深度切削方法：除了在磨削过程中，要进行间隙调整外，这种方法与传递方法很相似，同时这种方法具有代表性，除了磨削短而粗的轴。2.端面外圆磨床及其特点端面外圆磨床是外圆磨床的一种变形机床，它宜于大批量磨削带肩的轴类工件，有较高的生产率。它的特点如下（1）这种磨床的布局形成和运动联系与外圆磨床相似，只是砂轮

7、架与头架，尾架中心连线倾斜一角度（通常10，15，26.23，30，45），如图13所示，数控端面外圆磨床MKS1632A的砂轮架与头架，尾架中心连线倾斜30。为避免砂轮架与工件或尾架相碰，砂轮安装在砂轮架的右边，从斜向切入，一次磨削工件外圆和端面。（2）由于它适用于大批量生产，所以具有自动磨削循环，完成快速进给（长切入）粗磨精磨无花磨削。由定程装置或自动测量控制工件尺寸。（3）装有砂轮成型修整器，按样板修整出磨削工件外圆和端面的成型砂轮，为保证端面尺寸稳定及操作安全，一般具有轴向对刀装置。图13 砂轮架与头架，尾架中心连线倾斜一角度1.2 磨床的现状及其发展趋势随着机械产品精度、可靠性和寿命

8、的要求不断提高以及新型材料的应用增多，磨削加工技术正朝着超硬度磨料磨具、开发精密及超精密磨削（从微米、亚微米磨削向纳米磨削发展）和研制高精度、高刚度、多轴的自动化磨床等方向发展4，如用于超精密磨削的树脂结合剂砂轮的金刚石磨粒平均半径可小至4m、磨削精度高达0.025m；使用电主轴单元可使砂轮线速度高达400m/s，但这样的线速度一般仅用于实验室，实际生产中常用的砂轮线速度为4060m/s；从精度上看，定位精度2m，重复定位精度1m的机床已越来越多；从主轴转速来看，8.2kw主轴达60000r/min，13kw达42000r/min，高速已不是小功率主轴的专有特征；从刚性上看，已出现可加工60H

9、RC硬度材料的加工中心。北京第二机床厂引进日本丰田工机公司先进技术并与之合作生产的GA（P）6263数控外圆/数控端面外圆磨床，砂轮架采用原装进口，砂轮线速度可达60m/s，砂轮架主轴采用高刚性动静压轴承提高旋转精度，采用日本丰田工机公司GC32ECNC磨床专用数控系统可实现二轴（X和Z）到四轴（X、Z、U和W）控制。此外，对磨床的环保要求越来越高，绝大部分的机床产品都采用全封闭的罩壳，绝对没有切屑或切削液外溅的现象。大量的工业清洗机和切削液处理机系统反映现代制造业对环保越来越高的要求。第2章 设计任务书1.毕业设计题目MKS1632A数控高速端面外圆磨床及其砂轮架设计2.毕业设计目的本课题旨

10、在让学生综合运用大学四年所学的知识，设计数控端面外圆磨床MKS1632A及其砂轮架，树立理论联系实际的作风和严谨的科学态度。该课题要求绘制磨床总体布局装配图、砂轮架部件装配图、磨床液压系统图和磨床零件图，最后撰写设计说明书。此外，要求学生跟随指导老师和研究生参与部分科学研究，进行磨削温度的测试实验并撰写科研报告。3.任务与要求：（1）机床总体布局装配图（0#）；（2）部件装配图（砂轮架0#）；（3）零件图 (3#)；（4）液压传动图（1#）；（5）电气控制图 （1#）；（6）撰写科研报告；4.用途和规格（1）加工对象 A 带轴肩的多台阶轴（如齿轮轴） B要求端面外圆一次完成的零件 C 带较大端

11、面的盘类零件 D 作一般外圆磨床（2）主要规格 A加工直径20mm320mmB 最大加工长度为750mm C 最大加工重量200D 砂轮线速度60m/s E 机床中心高1095mmF工件转速范围30300rpm（3）主要运动 A 砂轮转动 B 工件转动C工作台纵向移动D砂轮架斜向进给运动 E砂轮修整器斜向进给运动 F砂轮修整器旋转运动5.设计重点与难点（1）磨床总体布局中各部件尺寸的确定；（2）砂轮架主轴和轴承的设计和选用；（3）皮带的选用和带轮的设计；（4）磨床液压系统的设计；（5）磨削温度科研报告。6.拟采用的途径与手段（1）查阅国内外磨床相关资料，确定磨床总体布局中各部件（如砂轮架、头架

12、和尾架等）尺寸；（2）检验主轴前端扰度，确保主轴刚度；（3）砂轮架采用静动压轴承以提高旋转精度，增强抗振性，延长轴承的使用寿命；（4）采用皮带和花键副带动主轴旋转，减少主轴变形，使载荷分布均匀；（5）采用Auto CAD绘制装配图和零件图；（6）参看液压工程方面的资料，设计磨床液压系统的设计；（7）参考磨削温度测试研究论文，认真、虚心向指导老师和研究生学习，进行大量的磨削温度的测试实验。第3章 磨床总体布局3.1 磨床总体设计1.加工零件的工艺分析（表面形状，尺寸，材料，技术条件，批量，加工余量等）；2.调查研究 比较国内，外同类机床，经验总结，进行改革创新；3.图纸设计（总图，部件装配图，零

13、件图，工艺卡，目录，标准件，外购件目录，铸件，锻件目录，说明书，装箱单，合格证）；4.制造，装配，调试；5.小批量生产，设计改进；3.2、总体设计注意事项1.保证机床满足加工精度要求，刚性，稳定性好；2.传动系统力求简短；3.操作调整方便；4.安全保护，冷却液供给，回收，废渣的排除。3.3 磨床总体布局设计3.3.1 加工零件带轴肩的多台阶轴，精度IT7以下，Ra1.6Ra0.4，材料45#，40cr，球墨铸铁等；3.3.2 初步估计组成部分a.床身；b.工作台面；c头架；d尾架；e砂轮架；f 修整器；g 测量装置；h 砂轮进给电机；I 修整器进给电机；j 电器框；k工作台进给电机；l 工件旋

14、转电机；m 润滑冷却装置；n数控装置；3.3.3 总体布局初步设计1.T型床身；2.工作台移动；3.工作台型面采用倾斜10的型面；4.砂轮架主轴与床身导轨倾斜30角； 5.头尾架中心线平行；6.采用成型砂轮修整器（金刚石滚轮），采用MARPPOS公司轴向，径向测量仪，配用该公司E5数控框（如图31所示）来控制轴向尺寸，径向尺寸，测量仪布置在横梁上；图31 E5数控框7.数控系统的四坐标轴X轴：砂轮架进给 Y轴：修整器进给Z轴：工作台移动 W轴：工件旋转各轴采用交流伺服电机，通过精密无间隙弹性连轴器直接与滚珠丝杆相连；8.液压油箱单独（减小热变形，简化机床结构，易实现标准化，通用化，便于维修）；

15、9.电器框与机床采用空中走线；10.机床前防护罩采用全封闭结构；3.3.4 纵向与横向尺寸的确定1.纵向尺寸工件最大长度 ；头架长度 ；尾架长度 ；上台面长度 ；下台面长度 ；床身长度 ；后床身长度 （考虑砂轮架和修整器大小按经验给定）；整个床身宽度 （视觉效果）；砂轮架中心与机床床身对称线相距图32 磨床纵向尺寸2.横向尺寸1）画出横向尺寸床身的V型导轨作为横向尺寸的基准，画出床身的平面导轨作为高度尺寸的基准线，根据确定的工作台参数，导轨参数B1，B2中心画出左视图2）确定上，下工作台厚度和宽度（1）厚度：用类比法上工作台 中心（31）下工作台 中心 （32）为工作台导轨的中心距，工作台导轨

16、选用8075250取 =0.3250=75mm=0.38250=95mm（2）宽度 （33） 3）确定头，尾架顶尖中心位置顶尖中心安排在V型导轨的中心线上，这样有利于磨削最小直径工件的，砂轮架趋近于工作台不致相碰。缺点是使导轨的承载压力较大，故常适当加宽V型导轨的宽度。4）确定头尾架顶尖中心至床身底面的高度H1左右1根据工人身高，经验。类比取5）工作台回转中心位置B96）确定机床总高H 所以H取2000mm。3.3.5 砂轮架相关尺寸设计（1）砂轮架导轨（V平导轨）100904001考虑到砂轮的大小及重量与砂轮架的稳定性，取L中心=500mm，从而可定出砂轮架的宽度约为600mm，导轨为0.1

17、5MPa 的卸荷导轨。图33 砂轮架的导轨（2）砂轮架横向行程长度 （34）式中为砂轮架快速进退的行程，一般取。此处取。 （35）安全系数取0.1足够（取373）（3）砂轮架高度和长度砂轮架箱体导轨的高度h3，砂轮底板滑台高度h4，砂轮中心距砂轮底面高度h5，与后床身顶面至平导轨的高度h0，为避免上，下工作台运动时与箱体相碰，安装在后床身上的垫板顶面需低于上下工作台的顶面，同时考虑横向进给机构穿过床身的位置等，根据经验 取砂轮架中心距后床身顶面砂轮架底座安装修整器，内有传动丝杆取后床身进给导轨内装丝杆取图34 砂轮架的高度和宽度砂轮架底板长度： 取=900mm砂轮架导轨长度取 （4）砂轮架主轴

18、电机的选择用类比法，砂轮架主轴电机的功率取15kw；计算法 （36） 取3.3.6 头架相关尺寸的确定长，宽，高：440400411mm1主轴锥孔：莫氏5#锥孔中心高： （37）通过以上计算头架中心高取180mm 主轴转速 （38）取交流伺服电机选择用类比法，交流伺服电机选择IFT5076-DA(D1 18N-M)电机砂轮磨削工件需要的功率 （39）交流伺服电机通过20/38的双楔齿轮带传递给工件，即 合格主轴不旋转，主轴靠拨盘带动旋转3.3.7 尾架相关尺寸的确定5#莫氏锥孔中心高180mm，台面倾斜10直线滚动导轨液压油缸，顶紧力3.3.8 工作台要求上，下台面便于调整头尾架，便于安装滚珠

19、螺母。倾斜10以便于头尾架定位，冷却液回流；及使头尾架不等高时修刮侧面3.3.9 横向进给机构交流伺服电机联轴器滚珠丝杆砂轮架压力卸荷导轨 压力油0.15Mpa 卸去压力V平导轨 砂轮架行程 3.3.10 砂轮修整器伺服电机丝杆修整器直线滚动导轨主轴直径D=50mm，采用液体动压轴承(16r/min 6.3Mpa)修整速度=修整器直径 故修整器行程为160mm3.3.11 液压系统修整器；尾架；量仪（两个）；润滑油； = 5 * GB3 床身导轨； = 6 * GB3 砂轮架卸荷导轨； = 7 * GB3 丝杆； = 8 * GB3 直线滚动导轨； = 9 * GB3 间歇3.3.12 电气部

20、分SIMENS 810G 控制五坐标轴 砂轮架主轴3.3.13 机床保护系统静压供油系统 压力继电器 压差发讯器 液压控制器 电路延时尾架伸缩油缸静压供油系统：设置自动循环电路，可手动，也可用于脚踏。当工件旋转时，由于互锁装置，使起无效。油箱液压控制数控系统（在各坐标轴）自诊断与保护功能如：电池电压低 程序错误各坐标轴由行程开关控制最大位移量安全防护罩（砂轮罩，机床前罩）全封闭式导轨面保护 工作台导轨：不锈钢可伸缩防护罩 砂轮架导轨：前部：翻板式护罩+橡皮（防水）；后罩：钢罩。 修整器导轨：折叠式第4章 部件设计（砂轮架）4.1 砂轮架设计的基本要求砂轮架是磨床上用来带动砂轮作高速旋转的关键部

21、件，主要由传动部件和主轴轴承部分组成，主轴与轴承是砂轮架的主要组成部分，因此对砂轮架设计提出的基本要求也是针对主轴轴承部分的。砂轮架设计应满足以下几点基本要求1：1.主轴旋转精度高，旋转稳定；2.主轴轴承系统刚性好；3.振动小，发热低，不漏油；4.装配制造简单，调整维修方便。4.2 主轴旋转精度及其提高措施1.砂轮架旋转精度是指主轴前端的径向跳动和轴向蹿动大小，它直接影响工件的表面粗糙度和表面缺陷。一般端面外圆磨床砂轮架允许的径向和轴向跳动允许误差取5m10m。2.提高主轴旋转精度的措施（1）选择合适的主轴轴承：动静压轴承；（2）提高主轴的加工精度；（3）正确选择主轴轴向止推方式：液体静压推力

22、轴承。4.3 主轴轴承系统的刚性主轴轴承系统的刚性是指在磨削力或传动力作用下，主轴轴承抵抗变形的能力。通常以主轴前端的挠度来度量。过低的刚性会降低磨削生产率、加工精度和工件表面的粗糙度，引起直波形和螺旋线缺陷。4.4 砂轮架主轴初步设计1. 砂轮架主轴的强度校核进行轴的强度校核时，应根据轴的具体受载及应力情况采取相应的计算方法，并恰当地选取其许用应力。对砂轮架主轴来说，由于采用了卸荷皮带轮装置，砂轮架主轴主要承受扭矩，应该按照扭转强度计算，且在选取许用应力时应该选取较小值。砂轮架主轴材料采用42MnVB，并进行淬火，故选取许用应力为40MP。轴的扭转强度条件为 （41）扭转切应力（单位为MP）

23、 轴所受扭矩（单位为） 轴的扭转截面系数（单位为） 轴传递的功率（单位为KW） 轴的转速（单位为r/mm） 计算界面处的直径（单位为mm） 许用扭转应力（单位为r/mm）由上式可得轴的直径为 （42） mm由上述计算可以得知砂轮架最小直径为31.02mm，考虑到砂轮架的刚度等因素，取主轴的最小直径为60mm。砂轮架主轴的尺寸如图41所示。图41 砂轮架主轴尺寸示意图4.5 主轴刚度校核1.当量直径因为是阶梯轴，所以用当量直径法作近似计算当量直径为： （43）L=140+640+20+32+10=932mm= 89.36mm2.允许挠度允许挠度y=0.0002L 0.0002*660=0.132

24、mm3、计算主轴前端挠度值1 （44）载荷（单位为公斤）（150/9.8） 轴两端的跨距（单位为厘米）（66.00） 悬伸长度（单位为厘米）（13.2） 材料的弹性模数（单位为公斤/平方厘米）（21.02） 截面惯性矩（平方厘米） = 0.001cm = 0.01mm又因为y=0.135，0.010.135，即 y，由上述校核可以得知，主轴刚度符合要求。一般存在一个使主轴前端挠度最小，即刚性最好的支承跨距L。由经验得知，L为（36）D时，主轴前端挠度最小，D=120mm，L为360720mm，取L为640mm。4.6 动静压轴承静压轴承是利用外部油源产生承载能力的油膜轴承，动静压混合轴承是一种

25、既综合了液体动压和静压轴承的优点，又克服了两着缺点的新型多油楔油膜轴承。它利用静压轴承的节流原理，使压力油腔中产生足够大的静压轴承载力，从而克服了液体动压轴承启动和停止时出现的干摩擦造成主轴与轴承磨损现象，提高了主轴和轴承的使用寿命及精度保持性；轴承油腔大多采用浅腔结构，在主轴启动后，依靠浅腔阶梯效应形成的动压承载力和静压承载力叠加，大大地提高了主轴承载能力，而多腔对置结构又极大地增加了主轴刚度；高压油膜的均化作用和良好的抗振性能，保证了主轴具有很高旋转精度和运转平稳性。它的优点如下：1.速度和载荷范围广，应用范围广。动静压轴承在零件转速到很高的范围内的 各种相对速度下都能承载，而且载荷范围大

26、，其承载能力取决于供油压力，轴承轴颈结构和相对大小；2.油膜刚度高，阻尼大，抗振性好;3.摩擦阻力，磨损小.由于总有一层油膜将相对运动表面隔开，因此摩擦阻力小，磨损小，能长期保持很高的运动精度，寿命长.且对轴承轴颈材料要求也较低;4.主轴回转精度高.动静压轴承中静压油膜具有良好的纠正轴和轴向跳动;5.安全性好.在万一供油受阻或切断时，可利用轴承中动压效应来承载;6.承载能力高.由于动压效应，使轴承转速越高承载能力越大，同时轴承还能承受方向不断变化的动载及瞬时过载;7.稳定性好.8.使用较经济.由于动静压轴承高速下主要靠动压承载，故这时供油压力可相对较小，轴承可设计成较小轴颈，轴承结构简单，制造

27、精度和材料要求不高。动静压轴承需要一套供油系统，润滑油要经过严格过滤以保持清洁。目前广泛应用的是定压供油系统。一定压力的压力油，经节流器流入两相对运动体间的油腔，通过油腔压力来平衡外载荷。在定压供油系统中，节流器是关键部分，它起着限制流入油腔流量的阻尼作用，使油腔压力仅随外载荷的变化而变化。静压轴承常用的固定节流器有毛细管和小孔节流器两种。本次设计选用毛细管节流器。动静压轴承广泛用于高速精密设备中.目前，在改造旧精密磨削设备方面，用得较多的是北京中航设备改造厂的WMB型表面节流液体动静压混合轴承。砂轮架主轴的轴向定位采用轴向止推静压轴承。轴向止推轴承由两个相对的环形油腔构成。轴上具有台肩以形成

28、承载面。轴承的间隙通过修磨调整垫圈的厚度来保证。4.7 传动装置设计为了提高主轴的旋转精度，皮带轮不直接装在主轴上，而是装在单独的支架上，并用花键套带动主轴旋转，即采用卸荷皮带轮的方案，如图42所示。这个方案的优点是，减少了主轴的变形，同时还提高了承载能力。图42 卸荷皮带轮1.电动机的选择= （2.358.82）+3.8 = 12.62kw通过以上计算，取=15kw，选择Y100L4型电动机2.皮带设计因为多楔带兼有V带和平带的优点，外轮廓尺寸小，比V型带传动平稳，所以皮带采用多楔带5。多楔带以平带为基体，内表面有等距离纵向楔型的环形带传动。工作面为楔侧面，有橡胶和聚氨酯两种5。1）皮带材料

29、的选用皮带材料选用聚氨酯。2）设计计算已知小带轮转速，即 =1500r/min，传动比i=2.5；（1）计算功率由机械设计表8.7查得，工作情况系数为1.1，故 （45）（2）由和选择带型由于=16.5kw，=1500r/min，查表后可知，取带型为L型。（3）确定带轮基准直径由金属切削机床设计简明手册表443，取主动轮基准直径=80mm。，由此得。（4）验算带速 （46）= 6.28 m/s 30 m/s，所以带速合格。（5）初定轴向间距由公式（45）0.7（+） 2（+）， （47）可知196 560，取=400。（6）所需基准带长 （48）=1248.82mm由金属切削机床设计简明手册表

30、45，取相近的基准带长= 1250 mm6。（7）实际轴向间距 （49）= 401.18mm所以皮带的实际轴向间距取401mm。（8）多楔带每楔的基本额定功率由金属切削机床设计简明手册表440，可以查得0.34kw。（9）小带轮的包角 （410）162.85（10）多楔带楔数的确定 （411）其中查表得，代入的计算公式中，得0.849kw。又已知0.955，1.00，得：由此可以确定，取Z15。3.带轮设计1）带轮设计的要求：（1）质量小，结构工艺性好，无过大的铸造应力；（2）质量分布均匀，转速高时要经过动平衡校证；（3）槽轮工作面要经过精细加工，以减少带的磨损；（4）轮槽的尺寸和角度应有一定

31、的精度，以使载荷分布均匀。2）带轮的材料选用带轮的材料选用HT200。 3）带轮的结构（1）小带轮直径（d为轴的直径），所以采用实心式。（2）大带轮To，于是回路中总的热电势包含两个拍尔帖电势和两个汤姆逊电势。中间导体定律：由导体A和B组成的热电偶，当接入第三导体C后（如图21（b）所示），若保持C的两端温度相同(To)，回路的总电势不变。2热电偶均质导体定律7由一种均匀导体组成的闭合回路，不论导体的截面和长度如何，以及各处的温都不能产生热电势。(a) (b)图21 热电偶均质导体定律2均质导体定律引出的结论如果热电偶两电极材料相同，则两端温度不同，但总输出电势仍为零。因此，必须由两种不同的材

32、料才能构成热电偶。第3章 实验内容和具体步骤测量工件的平均温度可以，利用埋装在工件内部的若干标准热电偶测得，也可以用温涂料测试工件内部的温度。最近出现了用红外光导纤维测量磨削温度方面的研究，并且已经取得了一定的成果和突破，但是热电偶测温法仍然是能够进入磨削区直接测量的唯一有效的方法8。3.1 热电偶的标定在实际应用中，如果保持自由端温度T。不变，就可以根据热电势E来确定热端温度T配大小，这就是热电偶测温的工作原理9。热电偶标定指的是确定热电偶的热电特性。热电偶种类很多，常用的不下几十种，不同材料组成的热电偶其测温范围、适用条件、灵敏度等也不同，实际应用中应有所选择。已被国际上公认的性能优良的和

33、用量最大的热电偶有：铂铑-铂热电偶（ 分度号）、铂铑-铂铑热电偶（ 分度号）、镍铬-镍硅热电偶（ 分度号）、铜-康铜热电偶（ 分度号）和镍铬-康铜热电偶（ 分度号）。根据本研究的测试要求，本测试中采用的测温元件是的镍铬-镍硅热电偶。镍铬-镍硅热电偶是一种碱金属热电偶，金属丝直径范围较大，工业应用一般为0.5-3mm。实验研究使用时，根据需要可以拉延至更细的直径。这种热电偶的特点是价格低廉、灵敏度高、复现性好、高温下抗氧化能力强，是工业中和实验室里大量采用的一种热电偶。但在还原性介质或硫化物气氛中易被侵蚀。镍铬-镍硅热电偶的技术标准如下表3所示。表31 镍铬-镍硅热电偶的技术标准3.1.1 试验

34、目的温度标定指的是确定热电偶的热电特性，也就是确定热电偶结的温度-电势曲线。此项试验是我们即将开展的陶瓷材料的高效深磨温度测试的一个组成部分。我们准备对高效深磨试验中用到的镍铬-镍硅丝进行标定，以得到这种材料的第一手资料，为以后的试验奠定一个坚实的基础。3.1.2 实验方法及装置1、温度标定方法简图温度标定的方法的简图如下：管式电炉的炉温可调。炉温可调，与在该炉温下测得的标定热电偶的热电势相对应就可以画出待标定热电偶的热电特性曲线。热电偶标定装置如下图所示：图31 热电偶标定装置2、所用到的实验装置卧式管形电炉 型号：SRLK-2-9， 功率：2kwDWK精密温度自动控制装置最大输出功率：10

35、kw 控制精度：12500.5UJ37型电位差计测量范围：-10103毫伏，准确度级别0.1级使用温度范围：545标准热电偶：铂铹-铂分度号：LB3， 测温范围-20-1600 新分度号为S等级：二级被测热电偶：镍铬-镍硅（直径0.28mm）分度号：EU2， 测温范围-501300 新分度号为K3.1.3 试验步骤将试验设备各电路连线按设备说明书的要求联结；将标准热电偶和被测热电偶扎好一起放入卧式管形电炉中；接通电源；将DWK精密温度自动控制装置调到一定数值；测出检定炉温下被测热电偶的热电势值，记录数据； = 6 * GB3 按照标定方案中的数据重复和； = 7 * GB3 切断各设备电源，拆

36、卸联结线。3.1.4 实验数据及总结标定实验的数据如下表所示：表31 标定实验的数据上面表格中“”前的数据为测得的两种热电偶的电势值，“”后的数据为根据标准的数据分度表格插值得到的相应的温度值。利用MATLAB绘出相应的电势温度曲线如下所示。在上述4个图像中，其中图32为铂铹-铂的电势温度曲线；图33为镍铬-镍硅的电势温度曲线；图34和图35为将铂铹-铂和镍铬-镍硅的两曲线汇在一幅图上，其中图34采用图1的横坐标，图35采用图2的横坐标。从两条曲线的比较中可以看出，这两种热电偶存在一定误差，基本上是在系统误差的基础上又有一定的随机误差。图32 铂铹-铂的电势温度曲线图33 镍铬-镍硅的电势温度

37、曲线图34 铂铹-铂和镍铬-镍硅两曲线比较图（1）图35 铂铹-铂和镍铬-镍硅两曲线比较图（2）3.1.5 热电势系数制作的热电偶进行标定后，即用实验方法测出热电势系数后，在实际应用热电偶时，只需测得某时刻的热电势E，便可得知此刻测点处的温度3.2 试件的制作试件的结构如下图所示。图36 试件的结构示意图为了将热电偶埋入工件，需要将工件分割成两部分，且在其中一部分上开工艺槽，留出热电偶丝的空隙。由于试件的材料为42Cr，是金属导体，为了保持热电偶的两极，即镍铬丝和镍硅丝绝缘（否则不能产生电势差，没有信号），试件需要用三片云母片分别夹在工件与镍铬丝、镍铬丝与镍硅丝和镍硅丝与工件之间，如图所示。其

38、中云母片厚度不大于0.02mm，镍铝-镍铬丝的直径都为0.15mm，长度初定3m（其中1m用于标定），端部展平即为箔片，厚度不大于0.035mm，粘结剂采用环氧树脂。3.3 砂轮磨削区温度的测量砂轮磨削温度指的是砂轮磨削时砂轮与工件接触弧面上的温度,从工件一方看，就相当于工件磨削面上的温度，它在本质上应该是离散分布在接触弧面上的磨粒磨削点温度在试件材料本身的传导均热作用下所反映出来的一种集合平均温度.砂轮磨削温度与烧伤、裂纹等磨削缺陷密切相关。目前测量砂轮磨削区域温度用得最为普遍的试所谓的分块试件夹丝的半人工热电偶测量方案，本次试验也采用此发案。砂轮磨削区温度测量的装置如图37所示。图37 砂

39、轮磨削区温度测量的装置参考文献1 兰雄侯，王继先，高航磨削温度理论研究的现状与进展A，沈阳：东北大学机械工程及自动化学院.2 徐鸿钧，磨削温度的测量技术磨料磨具与磨削，1986.3 王霖、秦勇等，磨削温度场的研究现状与发展趋势，济南：山东大学，2001.4 徐鸿钧，高航，磨削温度的测量技术，徐鸿钧，高航，沈阳：东北大学机械工程及自动化学院.5 田志勋，徐明信，崔云惠，隋金福.热电现象与热电偶理论，金属热处理，1994年第6期.6 钱立宗，热电偶及应用J，安庆师院学报(自然科学版)，1995年8月.7 袁希光，传感器技术手册.国防工业出版社，1986年12月.8 王西彬，任敬心，磨削温度及热电偶

40、测量的动态分析J，中国机械工程，1997年第8卷第6期.9 崔亦飞，曹云乾，简易热电偶制作原理与标定J，仪器仪表学报，1994年5月第15卷第2期.10 黄泽铣等，热电偶原理及其检定.11 陈守仁主编，工程检测技术（下册），北京：中央电视大学出版社，1984.12 任敬心，华定安，磨削原理，西安：西北工业大学，2000.13 王西彬，师汉民，任敬心，结构陶瓷的磨削温度，西安：西北工业大学，2002.附录B 英文翻译在高速磨削中冷却液速度的分析与实验研究K.Ramesh， H.Huang， L.Yin（制造技术SIMTeach研究所，新加坡，638075）摘 要在高速磨削中，必须使用以水为主的冷

41、却液，以避免热烧伤，形成更好的工件表面质量，提高磨削效率。但是，由于在冷却液中加入了有毒害作用的化学物质，从而引起了环境问题。政府规定，使用和处理冷却液必须严格遵守相关法律规定，但这些费用占到了全部加工成本的717。本文阐述了冷却液流量的最小化以及延长冷却液的再循环时间等问题，通过计量冷却液（MQC）喷嘴来实现对冷却液流量的控制，提供磨削区域所需要的冷却液。研究表明，冷却液速度对高速磨削性能有重大影响。当达不到一定的速度，冷却液将无法进入磨削区域。增大可以减小喷嘴的开放区域，减少冷却液的使用量。通过减少冷却液的再循环时间和提高，对减少环境污染和降低加工成本都有重大意义。关键词：高速磨削，冷却液

42、速度，冷却液流量1、引言高速磨削需要消耗五到六倍于普通磨削所需的能量，因此，使用大量的冷却液，以避免热烧伤，获得更好的表面质量和更长的刀具寿命已经非常普遍1。但是，在冷却液中加入地有害化学物质，给操作人员的身体健康带来了危害。有数据表明，在一个工件的加工成本中，冷却液润滑的费用占到了717。处理使用过的冷却液需要焚烧，全球变暖就有一小部分源于此。因此需要制订一个方案，以便于进一步研究冷却液流动装置。从这点来说，绿色加工已经有重大意义。绿色加工有以下两种：1、干切削；2、通过优化和喷嘴设计，高效利用冷却液并延长其使用时间。本文阐述冷却液流量的最小化以及相关的磨削特性。2、分析砂轮与工件之间的相互

43、作用产生热，这是由摩擦和表面的塑性变化导致的，热量分别传给了工件、磨屑、冷却液和砂轮等(如图1所示)。以前的模型测量实际的磨削上升温度和冷却效果，强调冷却液后的物理特性。由此可以得知，冷却液的作用是带走高速磨削后产生的热。砂轮是由很薄的磨料层（由不规则形状的磨料粘结而成）一层层组成，砂轮高速旋转与缓慢转动的工件表面接触。下列的一些假设用来建立冷却液速度和它的散热特性之间的关系： 液体流动速度为液体的平均速度； 砂轮已进行充分挤压，各粗砂粒之间的间隙相同； 所有的流动都发生在砂轮宽度以内，砂轮两边没有； 对流是热传递的主要形式 这个问题被认为是强迫对流。在这种情况下，热传递的效率取决于经验和对流

44、类型。对流类型可以通过方程（1）计算雷诺系数来估计。 （1）其中是冷却液密度（998.2Kg/ms），是冷却液速度（3.616.91m/s），是接触长度，是粘性系数。在方程（1）中计算得到的雷诺系数表明了冷却液的流动类型。雷诺系数介于16030.9和73719之间，当雷诺系数小于时，冷却液为紊流，热传递效率可由强迫对流的经验公式计算得出： （2）其中为努塞尔系数，为雷诺系数，为普朗特系数，还可以进一步定义为：； （3） 其中k为冷却液的热传导率（W/m.k），Cp为比定压热容。结合方程（1）和（2），可得到对流效率为： （4）h为对流效率（），Vc为冷却液速度（）。公式（4）表明，在任何磨削条

45、件下，冷却液速度直接影响到冷却液的散热特性。因此设计了一套装备，它可以使冷却液速度发生变化。这个设计包括一个测流计喷嘴，冷却液从此喷嘴进入磨削区域，流动特性取决于冷却液速度，例如图2所示的冷却液喷嘴。伯努力方程用来计算冷却液的速度。 （5）其中是冷却液的流出速度，是冷却液的流入速度。P1为喷嘴入口处的压力，p2为喷嘴出口处的压力。雷诺系数可以确定冷却液的流动是否为稳态流动。方程（5）利用连续方程（）可以改写为 ： （6）这个方程表明，出口和入口处的压力比对调整冷却液的速度有非常重要的意义。3、冷却液供给方法普通的冷却液装置在磨削区域供给大量的冷却液，而计量喷嘴与其不同。如图3所示，这个系统由一

46、个流量计、一个压力计和一个可以调节的喷嘴，构成的这个系统中有三个不同的喷嘴，它们的横截面积为15.1450.2。喷嘴的特性（如流量、压力和速度）如表1所示。图4为喷嘴装置的图片，包括流量计、压力计和砂轮架等。4、实验条件每一个喷嘴都在事先确定的实验条件下，在SS304上进行一系列的磨削测试，冷却液的速度和压力都要调节到磨削测试实验要求达到的数据。在这个过程中，法向力和切向力可以用926SB测得，以便计算法向力和切向力之比、变化的能量Q和磨削能量E。在磨削过程中，能量Q可以用方程（7）来表示：Powerflux（Q） （7）其中是切向力（单位为N），V是砂轮的线速度（单位为m/s），v是工作台移

47、动的速度（单位为m/s），b为砂轮宽度（单位为mm），D为砂轮直径（单位为mm），是磨削深度（单位为mm）。方程（7）表明，增加砂轮线速度和切向力可以增大能量Q，但增加接触面积，则会减小能量Q。切削能量就是切削能减去滑行所需的能量剩下的能量。可以用方程（8）表示: （8）其中V是砂轮线速度，v是工作台移动的速度，是切削深度，f是砂轮在切削方向的磨削力。以标准的样品为参照，用电子扫描显微镜（放大倍数为1000和500）来测量工件，以分析磨削后的工件表面质量。用光学干涉测面仪拍出来表面的3D显微图像，来分析冷却液速度对工件表面质量的影响。表2列出了实验的磨削条件。5、结论与探讨5.1、力之比砂轮工

48、作表面之间的摩擦和工件磨削区域内的原子层之间的摩擦生成热，这种趋势可以从切向力和法向力之比中看出来。图5显示了切向力和法向力之比的趋势。这是在SS304上，以不同的横截面积的喷嘴和砂轮线速度测得的。当砂轮线速度为42m/s时，被测试的喷嘴横截面积为15.1450.25力之比分别从0.44减小到0.26、从0.44到0.38和0.52到0.40，冷却液速度分别从3.5m/s增加到7m/s、从4m/s增加到11 m/s和从10.5 m/s增加到16 m/s，在相同的磨削条件下（冷却液速度相同，但砂轮线速度为104 m/s时），力之比分别从0.24减小到0.16、从0.38减小到0.24和从0.24

49、减小到0.20。这些结果表明，冷却液的速度越高，冷却液穿入磨削区域的深度越深，从而增强润滑作用，减小砂轮和工件之间的摩擦。在研磨工件的时候，摩擦使工件首先发生弹性变形，然后才是塑性变形和材料滑移。据预测，碎屑的成形过程取决于砂轮和工件的相互作用，如塑性变形或材料滑移等。因此为了更加详细了解冷却液速度的作用，还需要做更多的实验。5.2、变化的能量图6所示为在确定的实验条件下（见表2），能量与冷却液之间的关系。能量可以利用方程（7）计算得到。很明显，当冷却液速度分别从3.5增加到8m/s、从4增加到10.5m./s和从11.5增加到13.5m/s时，能量流的数值分别从28减小到22W/，从38减小

50、到28W/和从32减小到22 W/，这种减小的趋势描叙了在不同的冷却液速度下，能量的变化情况。同样还可以分析出，对流效率h的作用，在图6中还绘制了对流效率h从22增加到46km/时的图像。增加冷却液速度可以增加更多未使用的冷却液。从而带走更多的热量，避免减少能量流的趋势。5.3、磨削能量图7所示为SS304在不同的冷却液速度下所消耗的磨削能量。在低速时，能量消耗非常小，但是，当分别使用横截面积为50.26、28.56和15.14时，随着冷却液速度的增量趋近于一个最小值，大约分别为10、15和13J/。当冷却液速度很低时，磨削能量反而很大，这种现象于碎屑成形模型不同。这表明，只有一部分磨削能量和碎屑成形有关，因此必须用另一机械装置来计算剩余的能量。另一种与磨削过程有关的机械装置产生耕犁现象。耕犁的能量以工件材料的变形来计算，而不把去除材料的