培训材料工时测定

1、目录目录1.工时测定的定义和目的2.标准工时的应用3.工时测定前的准备4.工时测定的实施5.工时测量数据的总结6. 测量工时和标准工时工时测定7.节拍测定方法8.标准工时的应用案例工时测定定义：工时测定定义： 工时测时是直接在工作地，以工序、操作或某一个工作项目为对象，观察、研究和整理工时测时是直接在工作地，以工序、操作或某一个工作项目为对象，观察、研究和整理其工时消耗的一种方法。其工时消耗的一种方法。 1.1.为制定劳动定额，提供作业时间的数据资料。为制定劳动定额，提供作业时间的数据资料。2.2.通过测时总结和推广先进工人的操作方法和经验，帮助后进工人改进操作方法通过测时总结和推广先进工人的

2、操作方法和经验，帮助后进工人改进操作方法3.3.分析、研究流水线的节拍，以及每个岗位的工时消耗，以便改善劳动组织，提高劳分析、研究流水线的节拍，以及每个岗位的工时消耗，以便改善劳动组织，提高劳动生产率动生产率4.4.为财务的相关业务（总成件成本核算，索赔件工时成本核算等）提供基础数据为财务的相关业务（总成件成本核算，索赔件工时成本核算等）提供基础数据1.工时测定的定义和目的 2.1、督导作业员在标准时间内完成作业。2.2、日程管理：制造部门依据标准时间计算出应生产的产品数量，安排人员设备的配置，日程计划，生产管理等工作，以达成要求的数量。2.3、人员成本计算：标准时间计算的基本数据。2.4、工

3、作绩效评估及奖金计算：实施奖金制度必须籍由标准时间来衡量工作绩效，才能公平合理计算奖金。2.5、人员及负荷计算：生产计划拟定后，可依据标准时间计算所需之人工小时及所需人员，而目前机器设备具有多少能力。其负荷的情况都需依据标准工时来计算。2.6、人机配合的计算：依据标准时间，方可适当安排人员及机器的配置以减少人力的浪费。 2.7、生产线平衡的计算：生产线上各工作站若配置不当，会造成瓶颈及过多闲置时间而造成浪费，需赖标准时间适当安排工作。2.8、新产品的开发：新产品的开发，可依据旧有产品单元标准时间来估算所需的成本。2.9、工作方法的改善：将各单元的标准时间予以计算出来，作为改善的参数依据，同时可

4、作为改善前后的比较。2.10、作业指导训练的标准：现场生产单元的作业指导训练中，标准工时是其各作业单元效率的依据。2.11、标准产能计算的依据：依据各产品的标准工时，将每天的工作时间来计算各产品的标准产能。2.12、人员计划：将标准工时所计算出的产能来安排人员，再将全厂的人员来排定计划。2.13、生产计划进度安排：依据标准工时来安排各产品的生产进度。工时测定的方法主要有：预定时间标准法(PTS),如MOD法 秒表测时法工作抽样法 秒表测时法是目前使用最广泛也是最易操作的一种方法，目前我们公司也是采用的这种方法。MOD法简介动作动作类型类型动作动作MOD数数距离距离手指(M1)关节11”手 (M

5、2)腕22”小臂 (M3)肘36”整个大臂(M4)肩膀直接向前, 或许有身体的辅助动作412”伸长的大臂 (M5)肩膀完全向左, 右, 或者横穿身体518”躯干 (M7)肩膀绕着躯干动作730” 工时测定是一项工作量比较庞大的工作，事先一定要对目前的资源，项目进度如何编排等进行分析，最后综合出工作计划表（如，这是一总装，推进计划表）建议:先慢后快!担任人要熟悉工艺!注意:测量过程中有工艺变动/节拍调整的要重点关注1.记录板2.工时测定记录表3.秒表4.笔5.相机/DV在产量少时,可以利用相机录象后确定时间 根据作业指导书，对每一个作业进行划分根据作业指导书，对每一个作业进行划分( (不按作业指

6、导书操作的作业测定工不按作业指导书操作的作业测定工时无效时无效) )。作业操作内容一般分为辅助（步行、取件）时间，手动作业时间，机动作业时间和自检时间。 1、对作业进行划分时，不同的工艺划分不同， 2、如对冲压可以以零件为单位，对总装可以以工序为单位。 3、对不同车型混线生产的生产线，同一工序还需要划分不同的车型。辅助时间：辅助时间：指本道工序需要步行取工件、工具或其它必须的辅助作业需要的时间。手动手动作业作业时间时间：指手动操作机器、工件完成一个作业内容的时间。机动作业时间：机动作业时间：指机器设备自动移动、加工一件工件所需的时间。自检时间自检时间：指加工、装配完后，自我检查加工、装配结果的

7、时间（也包括盖自 检章时间） 1、被测的操作者应是一般熟练工人。2、避免选择非熟练和非常熟练的人员。3、因为非熟练人员不能很好地完成标准作业，4、而非常熟练的人员的动作过于灵巧，超出正常作业速度如以他们为依据的话，就很难为大多数人接受。 测时时，与作业者进行很好地沟通，应尽量避免对操作者的心理和操 作产生影响，而影响所测时间的准确性。1、适当的工作阶次2、不影响精确规则，越短越好（0.33-0.04分）3、人力操作时间与机器操作时间分开。4、机器时间内与机器时间外之作业分开。5、单元明确之起点，终点。（声音，手臂，方向改变）。6、不变单元与可变单元分开。7、搬运物料时间与其它单分开。8、异常事

8、态，外来单元予以另外记录。4.1 、由于操作时间短，观察人要集中精力，注意每个操作的特点和影响操作延续时间因素，对于造成员工异常操作因素要记录在测时表内作为以后改进项目。4.2、 确定观察测时次数：观察次数要根据生产类型（流水线、单机等），作业性质（机动、手动、或机手并动）工序时间长短来确定。工序时间长的，每次观察结果出现的差别可能小一些，观察次数可以少一些，工序时间短的观察次数一般是7至10次。目前的取5次有效时间.如果要更加准确,可以增加测定次数.4.3、仔细观察作业内容，掌握作业顺序、作业方法，决定作业项目，并填入时间观测记录表。注意： 作业项目分得越细，越有利于平衡作业。 作业项目分得

9、越细，越有利于确定改善着眼点，改善成果越易显露出来。每个项目最好都小于10秒。4.4、确定观测位置(观测者能清楚地看到作业者整个作业过程的地方) ，记忆观测点。所谓观测点，就是该作业项目结束的瞬间。注意：手工测时可能观测的作业项目时间为2-3秒。项目项目时间大多在2秒以下时，需要利用录象的功能来实现测时。4.5、所测得的可能连续作业的平均时间。理想的观测时机应选择上午10：00左右和下午15：00左右。4.6、观测时间并记录注意：开始观测后，中途不停表，将各作业项目结束时的秒表数值读出，填入观测记录表。观测循环必须不少于5次。 例外的作业内容(如检查、换刀、换产、处理铁屑等)、时间在其发生时逐

10、一记录。秒表读数用黑笔填在记录表。作业项目过多(20个以上)时，可以两人合作测时。测时时，注意力要高度集中。由于不注意没有测到的项目，马上跳过，记录下一个作业项目结束的时间。明细表明细表汇总表汇总表5.15.1、根据测时记录，计算出每个动作延续时间。它等于个相邻操作起止时根据测时记录，计算出每个动作延续时间。它等于个相邻操作起止时间之差。间之差。5.25.2、计算有效观察次数，求出每一操作的平均延续时。在生产过程中，往计算有效观察次数，求出每一操作的平均延续时。在生产过程中，往往会有一些异常因素，影响员工操作的延续时间。在计算有效观察次往会有一些异常因素，影响员工操作的延续时间。在计算有效观察

11、次数时，应将受异常因素影响观察的数字删去，以便获得正常条件下工数时，应将受异常因素影响观察的数字删去，以便获得正常条件下工人的操作时间。计算方法是：人的操作时间。计算方法是： 不选择异常值 。 如果每个循环里都存在空手等待时间，要将空手等待时间从选定值中减去5、测时资料的整理和分析、测时资料的整理和分析平均延续时间平均延续时间= =相同操作几次测时总和相同操作几次测时总和 相同操作测时次数相同操作测时次数 1 1、根据记录表，对每一个步骤，我们需要取得、根据记录表，对每一个步骤，我们需要取得5 5个有效时间值；个有效时间值； 2 2、在测定过程中，并不是代表我们只需要测量、在测定过程中，并不是

12、代表我们只需要测量5 5次；次； 3 3、在测量过程中可能会有一些异常数值，需要剔除，再次测量。、在测量过程中可能会有一些异常数值，需要剔除，再次测量。目前的实际做法目前的实际做法但这种做法的准确度不是非常高，标准的理论计算方式为： 计算观测次数的公式如下（误差为 5% ，可靠度为95%）：ni=1ni=1xi)2i=1nxi2N=nxi2-(40 xi-每一次秒表读数n-试行先观测的次数例如，某一单元试行观测10次，结果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7； 平均误差 5% ，可靠度95%，问需观测多少次？先求,列表如下：i=1nxi和(i=1nxi)2xi1234567891075

13、68766676549 25 3664 4936 49 3636 49429(xi)2i合计7N=406510X429-（65）22=24.6=25（次）代入公式得：已测了10次，需再测15次。6、测量工时和标准工时、测量工时和标准工时效率评定：效率评定：1 1、即观测人员将所观测到的操作速度，与正常作业速度作一对比。 2、这对观测人员有较高的要求，因为要把握好正常速度的度。要对工 艺和操作手法有较深的了解。 1 1、在测的时候不可能每个人员，每次的操作速度都是正常的。 2、心情好与不好，疲劳与不疲劳等因素都会影响到操作速度， 3、因此必要时，需要进行效率评比，把不正常时间转换为正常时间。效率

14、评定内容效率评定内容: 1、熟练度 2、努力度 3、操作环境 4、一致性熟练度熟练度疲劳度、作业难易度疲劳度、作业难易度7.节拍测定方法1）、总装大链2）、机加3）、分装 生产线平衡的计算生产线平衡的计算 了解了节拍平衡表的制作过程.我们就能掌握生产线平衡的状态,明确问题点的所在,知道哪些工序需加以改善.为了更加定量分析生产线平衡.有表示平衡状态的“平衡率”和表示生产线不平衡状态的“不平衡率”不平衡率不平衡率=1-平衡率平衡率平衡率=各工序时间的总和*100%节拍*人员数8、标准工时的应用案例、标准工时的应用案例一般在整理出工时测定记录表后，紧接着最重要的工作就是如何制作节拍平衡图一般在整理出

15、工时测定记录表后，紧接着最重要的工作就是如何制作节拍平衡图1、运用工时测定记录表上的相关数据作为基础2、横轴等间隔划分,按工序顺序记录工序名.还要划分不同的车型3、 在各工序的下面,记录划分的作业内容4、 在纵轴上标上时间刻度5、 各工序的时间用柱形图表示 6、 用实线划出目前的节拍7、 用虚线划出目标节拍基本概要为：基本概要为：如下图S系列内一Z003一Z007工位节拍平衡图现状节拍线目标节拍线现在工序累计时间现状节拍线车型表格制作时间上面该图就是工位节拍平衡图上面该图就是工位节拍平衡图 它主要含有以下重要信息：1、目前生产线的节拍；2、目前超出节拍的工序有哪些；3、下一步节拍的目标线是多少

16、；4、每个工序的作业内容是哪些；5、改善后的时间柱状图；6、每种车型对应的作业内容7、花费时间最少工序是什么8、花费时间最多的工序是什么9、花费时间第二 多的工序是什么看一看柱形图的山谷是大还是平坦看一看柱形图的山谷是大还是平坦,再讨论改善的方案再讨论改善的方案时间时间(S)人机20人人机机取加注头,按开关 5589空闲 43132空闲 5统计空闲时间:55 操作时间:77 周程时间:132 利用率58.3%空闲时间:14 加工时间:118 周程时间:132 利用率89.4%29设备滑行 15设备加注 103空闲 9取贮液罐 3装贮液罐 6放加注头，插插头 3整理线束 60空闲 12 人人- -机分析表（改善前）机分析表（改善前）单独工作空闲共同工作人人- -机分析表（改善后）机分析表（改善后）时间时间(S)108空闲 5123设备滑行 15126空闲 3人机人人机机取贮液罐 8装贮液罐 6设备加注 1031474整理线束 60取加注头,按开关 5 103空闲 29空闲 15统计空闲时间:44 操作时间:82 周程时间:126 利用率65.1%空闲时间:8 加工时间:118 周程时间:126 利用率93.7%放加注头，插插头 3单独工作空闲共同工作进行人机分析，降低工序的节拍时间进行人机分析，降低工序的节拍时间。问题