中铝西南铝运营转型项目手册_板带

1、1. 诊断分析整体规划诊断计划价值流MIFA分析分析方法诊断阶段周工作报告分组诊断产能组诊断质量组诊断能耗组诊断库存组诊断业绩组诊断诊断汇总2. 计划和实施策略实施计划TIPS计划和实施阶段周工作报告具体改善措施产能组措施和知识固化质量组措施和知识固化能耗组措施和知识固化库存组措施和知识固化业绩对话组措施和知识固化3. 附录工作手册目录01. 诊断分析整体规划诊断计划价值流MIFA分析分析方法诊断阶段周工作报告分组诊断产能组诊断质量组诊断能耗组诊断库存组诊断业绩组诊断诊断汇总2. 计划和实施策略实施计划TIPS计划和实施阶段周工作报告具体改善措施产能组措施和知识固化质量组措施和知识固化能耗组措

2、施和知识固化库存组措施和知识固化业绩对话组措施和知识固化3. 附录1 工作手册目录1实施日期（周）123456现场业绩管理机制分析KPI分析关键问题分析库存构成分析库存水平分析价值流分析产能瓶颈工序分析瓶颈工序OEE分析OEE损失分析OEE数据收集系统设计制造成本结构分析成品率分析关键成本改善区域分析小组管理架构库存板带小组产能成本/质量价值流分析采用系统分析及先进管理工具，有序推动运营转型优先排序改善举措设计改善举措制定转型实施计划（TIPS)沟通并确定诊断报告OEE数据收集机制试运行资料来源：小组讨论分析21. 诊断分析整体规划诊断计划价值流MIFA分析分析方法诊断阶段周工作报告分组诊断产

3、能组诊断质量组诊断能耗组诊断库存组诊断业绩组诊断诊断汇总2. 计划和实施策略实施计划TIPS计划和实施阶段周工作报告具体改善措施产能组措施和知识固化质量组措施和知识固化能耗组措施和知识固化库存组措施和知识固化业绩对话组措施和知识固化3. 附录3 工作手册目录3板带公司价值流图分析资料来源：小组讨论分析关键发现1：库存量大时间长关键发现2：整体设备效率低、气耗高关键发现3：退货降价多41. 诊断分析整体规划诊断计划价值流MIFA分析分析方法诊断阶段周工作报告分组诊断产能组诊断质量组诊断能耗组诊断库存组诊断业绩组诊断诊断汇总2. 计划和实施策略实施计划TIPS计划和实施阶段周工作报告具体改善措施产

4、能组措施和知识固化质量组措施和知识固化能耗组措施和知识固化库存组措施和知识固化业绩对话组措施和知识固化3. 附录5 工作手册目录56 诊断分析方法和数据要求 产能 故障A1. 轧线故障损失A.1.1 乳化液喷嘴漏油A.1.2 助卷器跑偏、撞坏A.1.3 圆盘剪切边质量不好A.1.4 设备漏油A.1.5 测厚仪故障A.1.1.1 乳化液喷嘴漏油影响时间A.1.2.1 助卷器跑偏、撞坏影响时间A.1.3.1 圆盘剪切边质量不好影响时间 A.1.4.1 设备漏油影响时间A.1.5.1 测厚仪故障影响时间资料来源：小组分析产能分析方法数据点 （原因分析在在后？）67 数据现状 产能 故障改进建议准确性

5、评估准确参考/基本准确不可用资料来源：访谈；数据收集；小组分析数据来源及收集方法描述产能数据准确性评估台班记录本A.1.1.1 F2乳化液喷嘴漏油故障时间台班记录本A.1.1.2 助卷器跑偏、撞坏影响时间台班记录本A.1.1.3 圆盘剪切边质量不好影响时间台班记录本A.1.1.4 设备漏油故障时间台班记录本A.1.1.5 测厚仪故障时间78 诊断分析方法和数据要求 产能 速度损失及产品结构A.2. 速度损失A.2.1 速度损失问题描述A.2.2 速度损失原因分析A.2.1.1 轧机二级系统数据A.2.1.2 穿带不成功数据A.2.2.1 尾部异常数据A.2.2.2 规格变化影响数据A.2.2.

6、3 零星故障导致的小停机数据资料来源：小组分析A2.3实际产品结构分析A.2.3.1 MES系统数据分析方法数据点产能8数据现状 产能 速度损失及产品结构资料来源：访谈；数据收集；小组分析数据改进建议产能准确性评估A.2.1.1 轧机二级系统数据数据量大，需专人定期进行整理（可开发Excel-VB算法解决）轧机二级系统数据数据来源及收集方法描述A.22.1 穿带不成功数据制定统一规范的每一次穿带不成功记录，内容包括产品规格、合金、不成功现象、所用时间(min)，每天汇总交接班记录，不全A.2.2.2 尾部异常数据急需立即开始收集制定统一规范的每一次尾部异常记录，内容包括产品规格、合金、异常现象

7、、所用时间(min)，如导致抽辊检查或伤辊需明确，每天汇总无A.2.2.3 规格变化影响数据急需立即开始收集规范记录每班更换规格次数，规格变化后进入稳定生产前轧制的块数，前后的产品规格、合金，每天汇总无A.2.2.4 零星故障导致的小停机数据急需立即开始收集规范记录每班零星小故障导致的小停机次数和影响时间，每天汇总无A.2.2.1 MES系统数据部分数据不准确，需要改善MES系统数据准确性评估准确参考/基本准确不可用910 10 诊断分析方法和数据要求 产能 换辊及辅助A.3. 换辊损失A.3.1 单次换辊A.3.2 非正常换辊A.3.1.1 单次换辊时间（包括支撑辊）A.3.1.2 换辊次数

8、（包括支撑辊）A.3.2.1 非正常换辊次数（包括支撑辊）A.4.1.1 辅助时间的类别A.4.1.2 辅助时间各类别时间A.4. 辅助时间损失资料来源：小组分析产能分析方法数据点1011 11 数据现状 产能 换辊及辅助资料来源：访谈；数据收集；小组分析数据数据来源及收集方法描述改进建议产能准确性评估A.3.3 非正常换辊磨床生产台账记录较全，需增加换辊原因A.3.1 单次换辊时间轧线生产台账制作统一表格，内容包括：换辊次数、换辊时间、非正常次数汇总、换辊原因、班次记录人等A.3.2 换辊次数磨床及轧线生产台账磨床记录较齐全，轧线需制作统一的记录表（表格同上）A.4.1 辅助时间统计生产调度

9、台账对辅助时间进行分析分类，表格内容包括：类别、每次时间、时间汇总等准确性评估准确参考/基本准确不可用1112 12 诊断分析方法 质量分析方法数据点资料来源：小组分析B1.1统计整卷废品月损失额B1.2 计算改善额B1.整卷废品损失整卷（块）报废情况统计吨铝基价元公司内、外降价比例 加工费月整卷废品总量圆盘剪故障产生整卷废品量废边产生整卷废品量精轧故障产生整卷废品量粗轧故障产生整卷废品量圆盘剪故障改善目标废边改善目标精轧故障改善目标粗轧故障改善目标B0. 几何废品B0.1统计1、2、3、4级废品月损失额B0.1.1 1、2、3、4级废料期末月库存吨铝基价元公司内、外降价比例 加工费1213

10、13 诊断分析方法 质量分析方法数据点B2.1统计退货降价损失额B2.2 计算改善额退货降价损失万元责任废品总量压过划痕/划伤废品量腐蚀废品量金属压入废品量压过划痕/划伤改善目标腐蚀改善目标金属压入改善目标B2.退货降价损失资料来源：小组分析13数据现状 质量 资料来源：访谈；数据收集；小组分析准确性评估准确参考/基本准确不可用数据数据来源及收集方法描述改进建议B0.1.1 期末1、2、3、4级废料月库存吨生产部废料平衡表铝基价元财务部生产成本表公司内、外降价比例 财务部访谈需验证准确性评估加工费财务部生产成本表铝基价元财务部生产成本表加工费财务部生产成本表整卷（块）报废情况统计吨质量部从ME

11、S系统筛查建议制作收集表专门收集公司内、外降价比例 财务部访谈需验证月整卷废品总量质量部从MES系统筛查建议制作收集表专门收集14数据现状 质量资料来源：访谈；数据收集；小组分析改进建议数据数据来源及收集方法描述准确性评估准确参考/基本准确不可用准确性评估退货降价损失万元质量部质量分析会纪要建议制作收集表专门收集精轧故障产生整卷废品量质量部从MES系统筛查建议制作收集表专门收集圆盘剪故障产生整卷废品量质量部从MES系统筛查建议制作收集表专门收集废边产生整卷废品量质量部从MES系统筛查建议制作收集表专门收集粗轧故障产生整卷废品量质量部从MES系统筛查需验证精轧故障改善目标质量部访谈需验证圆盘剪故

12、障改善目标质量部访谈需验证废边改善目标质量部访谈需验证粗轧故障改善目标质量部访谈1516 16 数据现状 质量资料来源：访谈；数据收集；小组分析准确性评估准确参考/基本准确不可用数据改进建议数据来源及收集方法描述准确性评估金属压入改善目标需验证质量部访谈腐蚀改善目标需验证质量部访谈压过划痕/划伤改善目标需验证质量部访谈金属压入废品量质量部质量分析会纪要腐蚀废品量质量部质量分析会纪要压过划痕/划伤废品量质量部质量分析会纪要责任废品总量质量部质量分析会纪要16诊断分析方法 能耗C1. 加热炉天然气消耗资料来源：小组分析分析方法数据点C0.1天然气1-7月实际消耗状况与标准值的差天然气2011年1-

13、7月平均吨耗55NM3/吨典型合金板锭的设计吨气耗（含均热、加热）C1.1现场实测炉壁各个点的温度C1.2.统计板锭炉内停留时间加热炉炉壁温升的温度值板锭炉内工艺要求加热及保温时间炉板锭炉内实际加热及保温时间C1.3统计因轧机故障增加了板锭在炉内加热及保温时间板锭炉内工艺要求加热及保温时间炉板锭炉内实际加热及保温时间C1.4统计因加热炉故障增加了板锭在炉内加热及保温时间板锭炉内工艺要求加热及保温时间炉板锭炉内实际加热及保温时间C1.5板锭未按规定时间及时进、出炉，未及时转、定温现场记录板锭实际进、出炉时间、未及时转定温及原因C1.6统计1次的点火次数重复点火次数1718 诊断分析方法 能耗资料

14、来源：小组分析分析方法C1. 加热炉天然气消耗C1.7气阀进、出口的流量C1.7.1板锭炉内燃气实际吨耗数据C1.8限电、限气生产安排导致的气耗C1.8.1现场记录限电、限气的次数及时间数据点18数据现状 能耗资料来源：访谈；数据收集；小组分析准确性评估准确参考/基本准确不可用数据C1.5板锭未按规定时间及时进、出炉，未及时转、定温C1.2板锭炉内工艺要求及实际保温时间C0.1天然气2011年1-7月平均吨耗55NM3/吨,典型合金板锭的设计吨气耗（含均热、加热）C1.1加热炉炉壁温升的温度值C1.4统计因加热炉故障增加了板锭在炉内实际加热及保温时间C1.3统计因轧机故障增加了板锭在炉内实际加

15、热及保温时间数据来源及收集方法描述C1.5.1现场访谈记录板锭实际进、出炉时间、未及时转、定温及原因C1.2.1加热炉生产记录台帐、现场访谈C0.1.1 2011年1-7月产量及天然气消耗记录台帐C0.1.2板带资料室提供加热炉设计厂方的设计吨耗C1.1.1现场实测炉壁温升数据C1.4.1加热炉生产记录台帐、现场访谈C1.3.1加热炉生产记录台帐、现场访谈改进建议记录板锭未按规定时间及时进、出炉，未及时转、定温的时间记录每次典型合金在加热炉内多停留的时间恢复每台加热炉流量单独计量表的使用进行加热炉设计吨耗数据进行验证审核定期现场实测炉壁各个点的温度数据并作记录记录每次加热炉故障造成某种合金在加

16、热炉内多停留的时间记录每次轧机故障造成某种合金在加热炉内多停留的时间准确性评估19数据现状 能耗资料来源：访谈；数据收集；小组分析改进建议资料来源：访谈；数据收集；小组分析数据来源及收集方法描述数据准确性评估准确参考/基本准确不可用准确性评估统计1次的点火次数及时间加热曲线图分析、现场访谈C1.6重复点火次数及时间生产任务单与生产实际结合，科学安排生产加热炉生产记录台帐、现场访谈C1.8限电、限气的次数、时间安装4台加热炉的数显流量计量表现场沟通访谈，更换新的燃气流量记量表重新记录燃气耗数据C1.7气阀进、出口的流量20诊断分析方法 库存D1 原材料库存损失D1.1 按库存时间进行 分析D1.

17、2 按照保证能力设 定 规库存定额（按日 需求量）D1.1.1 库存时间超过6个月 D1.1.2 库存时间超过1个月D1.2.1 中铝系统（1/3供量）内组批运输及运输 不确定性，储备5天量 D1.2.2 上游单位炉组故障及检修问题，1天储备 D1.2.3 熔铸炉组转炉、板带厂炉组配炉组批因 素，储备4-5天 D1.2.4 合同变更或撤销、质量异议、未配上炉等 因素的库存呆滞料和实验用料D1.2.5 额外储备3-4天安全库存 D2.1 按库存时间进行 分类分析（短期目标）D2.2 按库存时间进行 分类分析（长期目标）D2.1.1 库存时间超过个月D2.2.1 库存时间超过4天D2 成品库存损失

18、资料来源：小组分析分析方法数据点库存21诊断分析方法 库存D3 在制库存D3.1 按照产能和计划，设定库存定额D3.1.1 按照2-4天日均需求量确定D4.1 根据月度产出量， 设定废料定额D4.1.1 按照月度废料产出量的1/3确定废料库存D4 废料库存资料来源：小组分析分析方法数据点库存22数据现状 库存改进建议准确性评估准确参考/基本准确不可用资料来源：访谈；数据收集；小组分析准确性评估数据数据来源及收集方法描述D1.1.1 原料库存时间超过6个月MES系统D1.2.5 额外储备3-4天安全库存 根据经验，提高安全系数视供货能力、合同结构、本公司生产情况作相应改进销售部建立供货渠道供应能

19、力评价机制，不断改进D1.2.3 熔铸炉组转炉、板带厂炉组配炉组批因素，储备4-5天 根据调研结果销售部建立供货渠道供应能力评价机制，不断改进D1.2.2 上游单位炉组故障及检修问题，1天储备 根据调研结果销售部建立供货渠道供应能力评价机制，不断改进D1.2.1 中铝系统（1/3供量）内组 批运输及运输不确定性，储 备5天量 根据调研结果D1.1.2 原料库存时间超过1个月MES系统D1.2.4 合同变更或撤销、质量异议、未配上炉等因素的库存呆滞料和实验用料MES系统导出库存2324 数据现状 库存数据数据来源及收集方法描述准确性评估改进建议准确性评估准确参考/基本准确不可用资料来源：访谈；数

20、据收集；小组分析D2.1.2 成品库存时间超过4天MES系统D2.1.1 成品库存时间超过个月MES系统D4.1.1 按照月度废料产出量的1/3 确定废料库存定额MES系统D3.1.1 按照2-4天日均需求量确定定额MES系统库存2425 KPI分析方法 是否建立清晰的指标评估内容发现依据/事实是否与公司战略目标直接相关指标是否符合SMART原则数量是否过多或过少上层的业务指标是否层层分解，落实到班组/个人级别是利润指标和产量指标明确是是合理板带业绩管理体系战略目标板带业绩管理体系，按层级落实到班组资料来源：小组分析2526 KPI分析方法 目标值分解及设定评估内容发现依据/事实每个关键业绩指

21、标是否都有目标值目标值的设定方法和数值是否合理 （多方参与，有挑战性等）是板带公司的业绩考核指标分解体系不完全合理产量指标前7个月中连续4个月未完成，利润指标前7个月全部完成，挑战性不强资料来源：小组分析2627 KPI诊断分析方法和数据要求 业绩指标看板管理评估内容发现依据/事实表达方式是否合理：工区看板放在车间附近，手工更新，可以快速便捷地更新和调整简单的展示，清晰表明有哪些举措，对于该地区的新人来说很容易理解各业绩要素的主要指标与目标一起展示，还有短期历史情况（如上周和上月完成情况）所选指标既有结果性指标，又有关键过程类指标更新的频率是否合理所选指标可在汇报周期内可以因为小组的业绩改善而

22、发生实质性的影响更新跟踪的责任人是否明确是是部分不合理现场看板现场看板部分目标值不完整“员工业绩考核表”现场看板没有关键过程类指标现场看板现场看板“生产情况统计表”明确现场访谈资料来源：小组分析2728 KPI分析方法 采用评估清单观察现有的业绩对话会议，寻找关键的改善点问题是否会议的形式信息的使用行动团队动态哪些优点值得肯定和其他团队借鉴?哪些方面可以做得更好?是否有明确的会议议程张贴出来，并且得到了严格的遵循？会议是否按时开展了问题讨论环节，并且讨论的主题没有偏离？业绩看板是否已经树立起来，并且在同一单位内按照统一的模块进行组织？是否有效地利用了业绩看板上的数字来讨论业绩提升的原因或者存在

23、的问题？在会议召开过程中，是否正确的开展了问题根本原因的分析？是否记录了所有未解决的问题，并且明确的分配落实了相关责任人？对于每一个问题，是否明确界定了问题解决的目标日期？是否对之前提出的未解决问题进行了跟进？会议的主持人是否能够起到模范带头作用，控制会议的走向，产生积极引导？参会的其他人员是否投入？（如是否按要求出席、积极的肢体语言、积极参与讨论）当大家讨论某个问题时，氛围是否开放，相关人员不会有被指责的感觉，而是一起进行开诚布公的讨论？讨论是否是以事实为基础？（如给出数字和实际情况，而不仅仅是模糊的描述）日期/时间：单位/分区：观察员：业绩看板上的业绩数字和问题反馈记录是否完整，是否是最新

24、的？资料来源：小组分析2829 KPI分析方法 问题解决机制，结果及行动实施评估内容发现依据/事实是否有明确的问题上升和结果反馈机制?是否有规范的问题解决会议/机制?问题解决会议的安排是否规范（时间、议程、一线人员参与、跨部门参与等）？是否采用专门工具（A3, 5 WHY等）进行问题分析？解决行动是否明确（负责人、完成时间）？是否有规范的结果跟踪和知识固化？是否有明确的结果反馈机制有会议纪要有，专题会议是没有有的不明确没有有会议纪要会议纪要会议纪要会议纪要调研调研资料来源：小组分析291. 诊断分析整体规划诊断计划价值流MIFA分析分析方法诊断阶段周工作报告分组诊断产能组诊断质量组诊断能耗组诊

25、断库存组诊断业绩组诊断诊断汇总2. 计划和实施策略实施计划TIPS计划和实施阶段周工作报告具体改善措施产能组措施和知识固化质量组措施和知识固化能耗组措施和知识固化库存组措施和知识固化业绩对话组措施和知识固化3. 附录工作手册目录30交付成果价值流分析图产能瓶颈分析图瓶颈工序OEE瀑布图制造成本树关键成本改善点列表关键质量损失列表库存构成图关键库存改善点厂内KPI树及问题点小组目视看板板带运营转型小组第一周工作总结工作小组主要交付成果主要工作初步绘制价值流分析图收集产能、OEE、成本构成、库存构成数据绘制瓶颈工序OEE瀑布图讨论绘制制造成本树讨论并确定关键成本改善点列表讨论并确定关键质量损失列表

26、完成库存构成图的编制讨论并确定关键库存改善点初步完成厂内KPI树及问题点完成小组目视看板制定下周工作计划第1周第2周第3周第4周第5周第6周深入分析(1/2)深入分析(2/2)总结整理设计初步诊断计划资料来源：小组分析31板带组板带运营转型小组第二周工作计划OEE数据收集机制初步明确（OEE计算方法和公式、数据收集机制和职责安排、总结汇报机制、问题解决机制、产能提升衔接机制）轧线关键故障的FMEA分析轧线故障停机改善短期长期改善空间确定，及改善杠杆的大致界定关键可变制造成本的三大项的分析工作小组主要交付成果主要工作轧制0. 根据电脑数据进行OEE分析再验证1. 速度损失、换辊损失、生产辅助损失

27、深入分析，以及现场观测、员工访谈、头脑风暴；2. 故障停机改善主要方向和空间的初步确定成本1. 废品损失2. 动力电和天然气3. 工器具库存1. 深入分析研究各库存环节的决策过程及因素业绩管理第1周第2周第3周第4周第5周第6周深入分析(1/2)深入分析(2/2)总结整理设计初步诊断计划资料来源：小组分析32第1周第2周第3周第4周第5周第6周资料来源：小组分析下周计划工作下周计划交付主要工作:从热轧线产能、能源、质量、库存和业绩管理等五个方向，对板带公司生产运营继续深入诊断，确定并初步验证重点改善方向和杠杆，并确定短期和长期提升空间。板带组诊断工作第三周工作计划分析轧速波动性的各主要因素，进

28、行轧速一致性1和波动性的观察+数据收集分析出炉过程的流程观察和对比分析轧制过程的流程观察和对比分析改善方法和产能提升汇总产能速度损失轧速波动性分析（排除参数设定，即产品结构差异的波动性），明确当前的轧速波动性来自于小停机和轧间衔接出炉过程的流程观察和对比分析轧制过程的流程观察和对比分析改善方法和产能提升汇总表产能换辊及辅助损失换辊流程改善杠杆换辊新标准化作业换辊短期和长期提升空间量化撇油、换助力卷和待温流程改善杠杆辅助工作短期和长期提升空间量化换三辊过程的现场观察、访谈和头脑风暴分析换辊周期延长原因帕累托分析撇油、换助力卷和待温流程现场观察、访谈和头脑风暴分析换辊及辅助改善方法和产能提升汇总深

29、入分析(1/2)深入分析(2/2)总结整理设计初步诊断计划1当前产品结构下不同产品的轧速33板带组诊断工作第三周工作计划资料来源：小组分析第1周第2周第3周第4周第5周第6周深入分析(1/2)深入分析(2/2)总结整理设计初步诊断计划下周计划工作下周计划交付轧机故障停机现场数据的再次收集、访谈和研讨会重大影响3-5项故障的机理研究和解决措施研讨改善杠杆的车间管理层和现场班组沟通停机关键项目改善方法和产能提升汇总初步了解加热炉排产计划3-5项重大影响故障的故障分析和机理研究分析结果，及整理出相应各点检、预防维护等关注点关键整修项的排产计划故障停机改善杠杆与产能提升汇总表出炉过程的流程观察和对比分

30、析轧制过程的流程观察和对比分析改善方法和产能提升汇总表产能故障损失OEE机制图和现场问题解决机制图管理层和现场班组的意见反馈汇总表OEE数据收集机制图初步设计后续问题解决机制图初步设计OEE新机制的车间管理层沟通研讨OEE新机制现场班组沟通研讨OEE机制34资料来源：小组分析板带组诊断工作第三周工作计划第1周第2周第3周第4周第5周第6周深入分析(1/2)深入分析(2/2)总结整理设计初步诊断计划下周计划工作下周计划交付质量着重分析退货损失和整卷废品的各主要原因，并与质量部、生产部、设备班、工艺部等进行访谈研讨，确定潜在改善杠杆汇总改善潜力空间退货损失和整卷报废帕累托图潜在改善空间汇量化汇总能

31、耗收集动力电和天然气能耗桥需要的相关数据和信息主要结构产品的加热炉升温和恒温周期数据收集和波动性分析及研讨搭建两者的能耗桥能耗桥访谈研讨和头脑风暴改善空间和方案汇总表能耗桥分析能耗桥意见反馈汇总表潜在短期和长期提升空间量化汇总库存设计现场库存及库存机制目视化方案现场库存地址定位定量库位图和相应机制说明图35资料来源：小组分析业绩管理现阶段指标设置与目标的分析对比现场观察并评估业绩沟通方式对现阶段指标设置及权重的初步改进建议板带组诊断工作第三周工作计划评估结果汇总表改善建议汇总表下周计划工作下周计划交付第1周第2周第3周第4周第5周第6周深入分析(1/2)深入分析(2/2)总结整理设计初步诊断计

32、划36资料来源：小组分析产能速度损失产能换辊及辅助损失下周计划工作主要工作:从热轧线产能、能源、质量、库存和业绩管理等五个方向，对板带公司生产运营继续深入诊断，确定并初步验证重点改善方向和杠杆，并确定短期和长期提升空间。板带组诊断工作第四周工作计划初步诊断深入分析（1/2）深入分析（2/2）总结整理设计计划1当前产品结构下不同产品的轧速下周计划交付完整的改善举措清单速度损失诊断报告完整的改善举措清单换辊及辅助时间诊断报告补充完善速度损失诊断资料完成速度损失诊断报告沟通确定生产周期波动性改善举措和改善潜力沟通产品结构改善举措和改善潜力补充完善诊断资料完成换辊及辅助时间诊断报告沟通确定换辊改善举措

33、和改善潜力沟通确定辅助时间改善举措和改善潜力第1周第2周第3周第4周第5周第6周37板带组诊断工作第四周工作计划资料来源：小组分析产能故障损失OEE机制下周计划工作下周计划交付质量初步诊断深入分析（1/2）深入分析（2/2）总结整理设计计划完成故障损失诊断报告沟通确定故障损失改善举措和改善潜力故障损失改善举措清单补充完善故障损失诊断资料故障损失部分诊断报告开始OEE机制试运行确定OEE机制和现场问题解决机制OEE机制和现场问题解决机制沟通质量改善举措和改善潜力质量改善举措清单完成质量损失部分诊断报告补充完善质量损失诊断资料质量损失部分诊断报告第1周第2周第3周第4周第5周第6周38资料来源：小

34、组分析板带组诊断工作第四周工作计划业绩管理初步诊断深入分析（1/2）深入分析（2/2）总结整理设计计划潜在提升空间量化汇总补充完善能耗分析资料完成能耗部分诊断报告能耗桥分析能耗改善举措清单沟通讨论确定能耗改善举措能耗部分诊断报告库存现场库存地址定位定量库位图和相应机制说明库存机制沟通总结业绩管理的诊断发现和确定改善举措业绩管理诊断发现和改善举措完成业绩管理诊断报告业绩管理诊断报告能耗下周计划工作下周计划交付第1周第2周第3周第4周第5周第6周391. 诊断分析整体规划诊断计划价值流MIFA分析分析方法诊断阶段周工作报告分组诊断产能组诊断质量组诊断能耗组诊断库存组诊断业绩组诊断诊断汇总2. 计划

35、和实施策略实施计划TIPS计划和实施阶段周工作报告具体改善措施产能组措施和知识固化质量组措施和知识固化能耗组措施和知识固化库存组措施和知识固化业绩对话组措施和知识固化3. 附录40 工作手册目录40板带公司热轧线OEE分析 5-7月统计数据资料来源：小组讨论分析1 设备理论速度是以每8分钟下线一卷为参考目标值，卷重按平均8.3吨考虑2 质量损失以5-7月一次投料合格率98.2%计算3 精轧机出口导板虽然在7月份故障影响时间达到6330分钟，但该故障是投产6年以来仅出现一次, 从总时间中扣除*原OEE=*2*OEE短期目标=*1*换辊*3*A1A2A3A4计划生产时间比率98可用生产时间比率74

36、有效生产时间比率80合格品生产时间比率99A41*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*次数87555444451精轧机出口导板虽然在7月份故障影响时间达到6330分钟，但该故障是投产6年以来仅出现一次，未考虑在故障损失分析中*5.533*9*11OEE损失百分比故障类型分析1（2011年5-7月）单位：分钟改善18%50%A1综合考虑故障时间、次数和对生产的影响，对故障损失的首要关注区域进行改善资料来源：小组分析42 对5-7月份重点故障分析表明加强设备日常维护是减少故障损失的关键杠杆故障类型模式原因 改善方法短期目标F2乳化液漏油主阀门关不

37、严喷嘴卡管路漏油阀门磨损、松动乳液清洁度不够电气触点粘连管路破损、老化定期更换易损件定期清洁乳液加强定期检查保证备品备件质量减少50%助卷器故障跑偏撞坏调整结构不灵活调整不合理使用不合理部分人员技能不高保证备品备件质量加强技能培训合理安排生产减少50%圆盘剪故障卷边、翻边边部夹铝工艺参数设定不合适操作工经验不足钳工初始设定有误差刀片磨损加强维护、操作人员技能培训定期检查、更换圆盘剪剪刃加强点检和维护减少40%设备漏油漏点多油耗量大维护不够及时备件存在质量问题设计存在缺陷，不够合理密封圈老化紧固松动导致震动过大加强点巡检、及时维护选用优质备件逐步改进设计缺陷减少50%测厚仪故障误差大波动大测厚仪

38、光头太脏现场环境恶劣盖板破损经常跳电- 电压波动，稳压器检查定期清洁定期保养加强专职人员培训减少30%A1资料来源：小组分析43*=6*=8.64*合金 1050平均规格 500*1150*5100最大周期16最小周期6标差系数25.81%*=6*=9.72*合金 1050平均规格 460*1700*5500最大周期19最小周期7标差系数27.47%*=7*=9.83*合金 3104平均规格 592*1000*4500最大周期14最小周期8标差系数14.60%速度损失（含小停机）导致每块产品生产周期存在很大的波动性*=12.64*=7*合金 5052平均规格 500*1550*5150最大周期

39、24最小周期8标差系数36.84%数据来源：板带公司热轧机设计手册及2011年7月11日-17日二级计算机控制数据A244速度损失改善的关键杠杆在于设备维护、工作标准化和产品结构（厚度增加1）改变，预计在短期可降低30%*%*%*%A2表现的形式影响程度根本原因改善杠杆OEE损失百分比尾部跑偏、轧烂、波浪，在圆盘剪卡料（厚度小于2.5mm产品更明显）两边轧制力不当F1导位故障粗轧来料弯曲产品厚度偏薄二次穿带（5系薄规格产品尤其明显）轧制力、倾辊、弯辊、润滑等参数调整不当预热过度圆盘剪故障产品厚度偏薄操作技能提高加强检修提高厚度到2.5mm1更换规格后需要重新建立辊系和调整（前2块料生产时间比稳

40、定生产增加4-5min）工艺要求按照工艺特点将产品进行合理组合滚边过程中滚翻（特别是前2块，1次增加10-20s时间）滚边力不当铸锭实际宽度和边部形状不一致操作技能按同一厂家相同规格铸锭进行组批其它小停机及塌卷（1系和8系厚度小于3.5mm的宽幅大卷）设备维护不充分加强维护和检修1 考虑需求和加工费因素，部分减少2.5mm以下5系合金产品比例可行：板带公司供冷连轧产量（多为2.5mm以上厚度）将增加；2.3mm产品与2.5mm产品加工费用相同改善30%50%资料来源：小组分析45换辊时间损失从消除非正常换辊和单次时间两方面着手，预计短期得到42%的改善换工作辊换支撑辊*xx=次数2011年5-

41、7月单次时间分钟总时间分钟百分比OEE损失改善42%48%A3非正常换辊资料来源：小组分析46资料来源：观察*1*1 模拟步骤是只有在轧线长时间停机（检修、长时间设备故障），恢复生产时才有此操作标准化工作辊换辊流程，减少34%的换辊时间换工作辊过程（平均） 观察问题改善措施主传动定位信号不到位，无法进行自动换辊乳液摆动架F4换辊圆盘剪需到位定位定期检查保养，设备保障更改控制程序，圆盘剪打开和换辊同时进行0.5分钟有限位不到位、阀站工作不稳定确保设备工作稳定性，提限位可靠性，加强日常设备跟踪管理5分钟限位不到位，未定期检查换辊缸卡死、锲约块不到位，阀站多故障限位调整到位并定期固定保证阀站工作稳定

42、性 ，定期保养5分钟同第二步同第二步3分钟压力传感器精度不高（粗轧导致对辊失败更换精度高的压力传感器5分钟改善目标A3471 F4非正常换辊占总非正常换辊数的73%（2011年5-7月）* p.a.*以F4非正常换辊1为重点进行分析，确定27%非正常换辊次数减少的改善轧辊磨削问题生产问题关键因素影响大小啃伤合金规格转换5182转1050轧辊粗糙度振动纹色差划道原因分析机列急停快停轧辊之间摩擦力不够公司制度要求表面质量要求磨工磨完辊后未检测粗糙度F4轧辊无辊可用，用F3辊代替磨削液浓度太高造成打滑磨削工艺选择不当砂轮选择不当操作手磨削参数选择不当设备稳定性不够砂轮本身质量问题砂轮罩子未清磨削液脏

43、主润滑不良，喷嘴堵塞中轧温度高（工艺）模型决定的变形量大改善措施提高穿带成功率，减少急停快停保障设备的稳定性合理安排计划排产，尽可能 减少合金转换换辊提高墨辊效率，确保有辊可用摸索F4F3轧辊粗糙度，做到互用严格按规定选择砂轮，按工艺要求及时检测磨削液浓度，加强管理加强操作手的技能培训，提高操作水平确保设备稳定性提高操作技能，加强培训确定磨削液标准及清砂轮罩制度，并严格执行选择合格的砂轮定期检查喷嘴，完善检查制度工艺改善（长期）轧辊粘伤非正常换辊次数损失次/月A3资料来源：小组分析48*支撑辊换辊过程标准（初步）*长期短期*换辊次数平均换辊时间/次8次5次3次281min200min150mi

44、n初步的工作标准设计表明支撑辊换辊损失短期存在56%的改善空间改善空间：每季度有1890分钟改善空间 A3资料来源：小组分析49* *关注非正常换助卷带损失，短期实现14%的改善1 现场访谈结果*A4本期关注点后期关注点辅助时间类型分析（5-7月份）分钟OEE损失百分比缺乏数据支持理解原因工艺要求，改善空间小（每天4到5次，每次10到30分钟）改善空间较小（现检查有效率为90%1）工艺要求，改善空间小（每周1次，每次90分钟）本期改善重点：因助卷器清洁工作导致非正常更换。正常每月一次，每次90min计算，可降低损失75%本期改善重点：交接班衔接不合理，班前5分钟会占用当班生产时间改善14%43

45、%资料来源：小组分析50s1 F4非正常换辊占总非正常换辊数的73%（2011年5-7月）A4关注非正常换助卷带损失，短期实现14%的改善开会换助卷带关键因素影响大小原因分析改善措施其他辅助时间不明确，造成大量的损失时间无法确定要分析其他辅助时间的构成及改善措施占用生产时间开会时间安排不合理合理安排开会时间常规损坏 备品备件质量加强助卷带的维护加强备品备件的质量控制助卷带损坏提高操作技能带头对助卷带的冲击资料来源：小组分析51提高产能的市场杠杆：利用产能充分满足冷连轧对大卷产品的缺口生产周期时间7min8.5min1单卷重量决定需要结合大铸锭供货可行性、对冷轧厂的供货量和大卷对冷轧厂工序的效率

46、的影响A51 单卷重量增加所需的出炉、输送、切头尾、加减速等工艺过程时间相同，稳定轧制时间按平均增加1.5min进行计算2 冷连轧年设计产能25万吨，每月平均2.08万吨，按照成品率90%预估，需要2.31万吨，按照其中使用35%的大卷，需要8085吨大卷3 5-7月板带公司实际供冷连轧2.25万吨，其中大卷9098吨，月均3033吨4实际计算为：固定成本*(OEE改善%/(1+ OEE改善%)5年固定成本为制造费用（含100%折旧、15%修理费、30%职工薪酬）生产大卷可带来19%的产能提升产量（相同合金，铸锭宽度和产品厚度相同）吨/分钟吨/月*预计最大可增加每月5052吨大卷产品，满足冷连

47、轧需求缺口月增产能800吨，提升3.2%* p.a.*资料来源：小组分析521. 诊断分析整体规划诊断计划价值流MIFA分析分析方法诊断阶段周工作报告分组诊断产能组诊断质量组诊断能耗组诊断库存组诊断业绩组诊断诊断汇总2. 计划和实施策略实施计划TIPS计划和实施阶段周工作报告具体改善措施产能组措施和知识固化质量组措施和知识固化能耗组措施和知识固化库存组措施和知识固化业绩对话组措施和知识固化3. 附录工作手册目录53板带公司成本问题树资料来源：2011年5-7月制造成本表产品吨成本B生产成本动力电暂不分析，因为：板带生产为所有机台联动的连续生产，无法选择波峰、波谷段生产以改善从2011年57月电

48、砘耗看，平低谷用电66.3%、尖峰用电只占8.6%，移峰用电很平均不用作分析工器具（轧辊、吊具）0.132%铝基价87.85%原料加工费5.66%废品损失1.34%动力电0.979%风0.187%管理费用0.097%劳务费0.016%运输费0.016%其他0.029%备件0.33%投料量天然气0.573%职工薪酬0.359%水0.0986%综合成品率其他0.326%原材料费能源1.84%包装费0.097%辅材0.82%工资0.45%制造0.19%折旧1.19%修理0.65%总产量废品损失量采购成本94.85%生产成本3.397%设备维护1.8%每小时产量工作时间产量拒收/返工0.015%退货降

49、价损失0.024%精轧乳液0.478%过滤纸0.060%铣刀0.025%打包钢带0.023%机物料0.133%低值易耗0.0492%其他0.0490%几何废料1.313%切头尾废料0.293%铣床碎屑0.501%混料0.007%切边废料0.499%54%包括产能提升带来的固定成本分摊收益，公司可望在短期实现4.7%的可控制造成本节省资料来源：2011年5-7月制造成本表1 只包括废料价差2 退货损失未在制造成本中单独列支B本期关注重点可控制造成本废品损失1辅助材料动力电天然气职工薪酬包装费制造费用几何废料大卷废品退货221%11%14%8%5%2%39%100%3.19亿B2B1B3基准短期收

50、益元长期收益元644万1116万2214万1.23亿166万180万261万901万223万230万543万901+192万1508万2089万55压过划痕/划伤、腐蚀和金属压入占退货损失原因的90%以上#*#资料来源：质量月报关注区域B191%退货损失原因（2011年4-7月）吨/月56质量问题改善的主要杠杆在于设备日常维护和工作标准化，目标在近期降低16%退货损失废品种类缺陷类别/模式根本原因改善方法压过划痕和划伤轧辊粘铝65%轧辊润滑不良：乳液喷嘴堵，乳液质量，乳液喷射量不足清除异物，更换电磁阀、喷嘴按乳液化验结果，及时调整浓度、添加剂等提高操作手调节技能轧辊有缺陷按周期换辊；根据检查员

51、抽检结果，及时打磨或更换 清刷辊使用不当规范装配；液压、电气系统调节偏导辊划伤10%偏导辊有缺陷定期及时检查，按周期换辊偏导辊运转故障定期及时检查，按周期换辊清刷辊故障提高装配水平，液压、电气系统调节剪刀划伤5%紧固件松动凸出提高装配水平 导板划伤10% 导板变形、位置偏移定期点巡检，加强设备维护紧固件松动凸出定期点巡检，加强设备维护6、切边废料未打断5%圆盘剪故障发现问题立即处理7、辊道粘铝较重或粘附异物5%辊道辊未转动点巡检，有问题及时处理；发现有异物立即清理腐蚀存放区屋顶漏雨10%轧卷进水该区域多处有微漏，此起彼伏，虽多次处理难以杜绝卷未冷透而包装20%水蒸汽凝水进入包装交货预留冷却时间

52、运输中淋雨10%要求运输单位加强管理包装不符要求吊运不当，包装破损5%包装不规范加强包装检查和监督吊运过程磕碰伤提高工作技能和工艺执行监督乳液痕吹扫不净45%喷嘴堵，有异物定期检查报警装置异常，气压不足设备定期检查维护吹扫系统被碰，吹扫位置不对堆料清理、设备维修时精心操作3、带材上方滴落冷凝水或污油10%环境，机架未清理定期清擦，轧线非封闭，完全杜绝改进有困难金属压入1、板带上有金属80%铝渣或碎屑掉落及时打磨处理或更换导尺调整不到位加强设备日常维护检查操作不到位加强工艺监督和技能培训报警装置异常设备定期检查维护2、板带边缘有毛刺被卷入 20%圆盘剪切边质量不好加强设备巡检及维护B1资料来源：

53、小组分析57#B2整卷报废原因（2011年4-7月）*#*#*#*#77%吨（4-7月合计）关注区域27%24%17%9%6%5%3%2%8%整卷报废主要由各种设备故障引起，主要依据OEE产能提升-故障的短期改善比例，得出整卷报废短期收益可达26%，长期收益可达35%裂边、圆盘剪、精轧故障和粗扎故障占整卷报废原因的75%以上，通过降低各类设备故障，可实现短期收益166万资料来源：小组分析58B2废品种类缺陷类别/模式根本原因改善方法1裂边1、热轧时滚边量过小操作不到位加强工艺监督和技能培训2、切边时两边不匀导尺调整不到位加强设备日常维护检查3、铸锭质量不好加强原材料质量检查验收4、其它2圆盘剪

54、故障卷边、翻边，边部夹铝工艺参数设定不合适加强维护人员、操作人员技能培训操作工经验不足定期检查、更换圆盘剪剪刃钳工初始设定有误差加强点检和维护3精轧机故障电气、导尺故障，打滑、咬入失败、堆料增强预防性生产维护4粗轧机故障电气故障，上卫板故障，电机负载过大增强预防性生产维护裂边、圆盘剪、精轧故障和粗扎故障占整卷报废原因的75%以上，通过降低各类设备故障，实现改善板带公司废品损失关键改善点 整卷报废损失资料来源：小组分析591. 诊断分析整体规划诊断计划价值流MIFA分析分析方法诊断阶段周工作报告分组诊断产能组诊断质量组诊断能耗组诊断库存组诊断业绩组诊断诊断汇总2. 计划和实施策略实施计划TIPS

55、计划和实施阶段周工作报告具体改善措施产能组措施和知识固化质量组措施和知识固化能耗组措施和知识固化库存组措施和知识固化业绩对话组措施和知识固化3. 附录60 工作手册目录60通过对加热炉能耗损失原因分析，确定短期收益主要收益来自轧线故障降低和操作工操作改进1 参照3xxx合金均热标准资料来源：设备设计手册*消耗气阀漏气生产安排/限气一次点不着火操作不及时加热炉故障轧机故障保温性能降低损失*标准消耗C56%*27%*改善*初步轧线OEE低故障小组关注点加热炉OEE低非本期关注点人工误操作加强操作技术培训原设计问题，已试点改造改进3、4#炉的点火方式工艺/外部因素未及时检查、更换天然气损失万元/年m

56、3/吨炉体及管道保温材料破损更换炉体及管道保温材料原因改善想法改善空间短期长期*61实测加热炉炉壁温升表明保温效果下降，改善杠杆之一为亟需计划安排更换保温材料资料来源：2011年8月29日现场实测加热炉炉壁温升数据导出分析*#烧嘴箱上部温升oCC1#炉4#炉621. 诊断分析整体规划诊断计划价值流MIFA分析分析方法诊断阶段周工作报告分组诊断产能组诊断质量组诊断能耗组诊断库存组诊断业绩组诊断诊断汇总2. 计划和实施策略实施计划TIPS计划和实施阶段周工作报告具体改善措施产能组措施和知识固化质量组措施和知识固化能耗组措施和知识固化库存组措施和知识固化业绩对话组措施和知识固化3. 附录63 工作手

57、册目录63库存改善措施预计可短期释放5,400万现金，实现年度化收益250万构成和改善空间1*3*短期处理/使用2,738吨压库和储备料，释放4,896万元；后期将常规库存再压缩561吨，释放1,003万元1在制品库存控制在2-4天用量，目前3.15天，符合要求1 按7月初原料均价17,883元/吨计算2 短期货款回收533.8万元，一次性加工费损失为107万元；长期回收资金436.9万元，一次性加工费损失为87.6万元3 因7月底盘点数据无明细，按2011年8月10日明细账DD1短期压缩314吨，实现现金回收533.8万元；后期目标压缩257吨，实现现金回收436.9万元2D2废料库存控制在

58、10天产生量，目前符合要求短期一次性收益元负债率百分比58%31506.5%银行贷款利率百分比205年度收益5,430短期一次性收益元5,430一次性收益元8月已处理完*吨资料来源：小组分析64根据原材料库存时间不同，确定相应的改善方向*长期库存，查明原因，逐步消化确定库存定额，通过管理手段，予以控制D1资料来源：小组分析65*2011年前2,738吨原材料库存可望在近期予以释放冷连轧公司储备合同料，由于当前紧急合同多，此料没排上待后续急需合同生产完毕后安排生产超宽实验料，8月初为413吨，8月已生产260吨，下月可生产完毕*重量吨消除渠道产生原因生产时没有配上炉，后续客户不需要此种宽度料有相

59、同宽度合同代用或外卖客户撤单寻求其他客户，承接对应订单质量异议原料已经提质量异议，退回供货厂家外贸合同，暂停与客户沟通启动时间后投用出口料，未排产后续接订单投产生产内部质量波动，未投外销没配上炉待后续同等合同和料到后配炉生产D166计划通过常规原料库存设定，加强管理监控，在后期进一步释放560吨原材料库存上限*额外储备*库存下限*熔铸故障储备*额外*压缩*中铝系统（1/3供量）内组批运输及运输不确定性，储备5天量月均产出30,000吨，每天需要1,160吨上游单位炉组故障及检修问题，1天储备熔铸炉组转炉、板带厂炉组配炉组批因素，储备4-5天额外储备3-4天安全库存合同变更或撤销、质量异议、未配

60、上炉等因素的库存呆滞料和实验用料库存设定（初步）库存设定考虑因素库存改善吨D1资料来源：小组分析67板带公司已制定消化呆滞成品料措施，计划近期压缩314吨，后期另压缩257吨*1*成品库存吨计划处理约557吨呆滞料40/130天以上的成品库近期257吨，加上57吨220天库存，按17,000铝锭基价核算，实现货款回收533.8万元（一次性加工费损失为107万元）后期257吨，回收资金436.9万元（一次性加工费损失为87.6万元）1 8月已外销100吨D2资料来源：小组分析68原料库存标准确定依据1、根据后几个月产量指标，月均产出30000吨，日均产出1000吨，按成品率推算需要铸锭1140吨