自动化生产车间与生产过程管理PPT课件

1、 一、工厂生产管理的定义 二、生产班组长在车间管理中的地位与作用 三、生产前资源的确认 四、现场员工生产管制十大理念 五、生产合理化改造 六、生产现场存在的浪费第1页/共32页 运用材料(Material)、机械设备(Machine)、人(Man)、结合作业方法(Method)，使用相关检测手段(Measure)，在适宜的环境(Environment)下，达成品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)，谓之生产。一、工厂生产管理的定义第2页/共32页 定义是经由他人智慧努力来完成工作任务，管理者经由他人之智慧努力来完成工作任务，达成工厂整体目标。 领导部属拟订工作计划，

2、结合组织，选用适当人员划分权责，负起沟通协调之责，并于工作中监督控制及告一段落检讨得失、归属责任、追踪考核 。管理管理第3页/共32页环境环境EnvironmentEnvironment法法MethodMethod机机MachineMachine人人ManMan料料MaterialMaterial 生产五大要素生产五大要素第4页/共32页计划计划组织组织布置布置领导领导控制控制生产能力生产能力生产目标生产目标质量管理质量管理成本管理成本管理生产进度生产进度外加工外加工加加 班班设备调度设备调度生产设备生产设备生产人员生产人员配备配备日程安排日程安排激励员工激励员工工作命令工作命令工作指标工作指

3、标人员绩效人员绩效评估评估存货控制存货控制质量控制质量控制进度控制进度控制成本控制成本控制二、生产组长在车间管理中的地位与作用第5页/共32页 1.充份利用5M资源，达到物精益生产目的。 2.维护车间生产顺畅，顺利达到顾客交期要求。 3.监控重要制程，发挥制程百分之百效率与效益。 4.以人为本的调度与运用，提高生产机动性及弹 性化，满足市场需要。 5.掌握缺陷与异常、及时对策与处理、维护车间平顺 车间管理在企业中的使命车间管理在企业中的使命第6页/共32页1 使生产顺畅使生产成本降低23使生产效率提高做出适当的品质45活用生产资源6减少生产资源之浪费管理的目的管理的目的第7页/共32页过程管理

4、关键点及其管理必要性 欲使生产管理顺畅，班组长必须针对制程中相关关键点，作稼动时间内之全程监控。一旦问题发生，随时掌握（控），并施以对策改正，务必使其问题对生产活动完成之时间影响降至最低，故掌控关键点之状况、随时处理改正，此种管理方法，即是过程管理。 第8页/共32页正确生产绩效控制方式、做法控制方式种类及做法 正面： 1.操作率 2.作业率 3.生产力 4.劳动生产力 5.产能达标率 6.除外工时 7.生产计划达 标率 8.良品率 9.成品率 负面：1.不良率2.不合格率3.报废率4.重工率 5.次品率6.故障率7.停机率 第9页/共32页1.生产绩效 2.品质绩效3.生产综合绩效 4.管理

5、绩效员工绩效管理的种类第10页/共32页 1. 1.计划计划 2. 2.材料材料 3.3.品质品质 4.4.人力人力5.5.机器机器 6.6.技术技术 7. 7.标标( (基基) )准准 8. 8.工工( (治治) )具具9.9.批量批量 10. 10.工艺工艺(SOP) (SOP) 11. 11.环境环境 12.12.安全安全 13.13.组织功能组织功能 之衔接之衔接 三、生产前资源的确认三、生产前资源的确认一、影响生产顺畅因素第11页/共32页 1.计划基础管制：负荷，计划数，制造程序，产能，物需 2.能力管制：人力，机具，物料，技术，调度（整合） 4.工程管制：瓶颈，压缩，条件，技术，

6、变异，标准 3.制品管制：良品，数量，不良品，半制品，库存 5.实绩管制：数量，进度，修正，调整，弥补，调度 6.现场管理：统合，协商，支持，调整，修正，对策，跟催，补救 7.出货管制：才积，文件，备品， 包装二、生产现场重要项二、生产现场重要项第12页/共32页 1.按生产计划（指示）生产 2.按生产计划完成 3.不多做，不少做，不提前，不延后 4.有计划的做，有计划的管制 5.事前充分准备，事中随时监控，事后即刻 检讨及补救 6.进行中的管制结果的管制 7.个别的管制为重点，整体的管制为优先 8.管制要有工具、基准及制度 9.机动调度与支持，济弱救贫 10.及时控制，及时调整才是管制的行为

7、 四四、现场员工生产管制十大理念现场员工生产管制十大理念第13页/共32页 1.什么是改善? 改善是一种管理理念,用以持续不断改进工作方法和提升人员效率. 改善意味着资源的合理利用,如何以最小的投入带来最大的产出五、生产合理化改造一.生产合理化改造的背景和原理第14页/共32页 作业方法-没有最好,只有更好 生产现场-费永远存在 我们追求的是: 更高的质量 更低的成本 更快的交期 更好的服务 二.为什么要改善?第15页/共32页 三.生产合理化改善的原则第16页/共32页 四.生产合理化改善的程序第17页/共32页 五.PDCA与SDCA第18页/共32页六.现场管理之屋第19页/共32页 生

8、产现场混乱 员工仪容不整 物料混放，标识不清 设备故障不段 人海战术，加班加点但还是无法满足交付 六、企业常见的八种浪费六、企业常见的八种浪费第20页/共32页等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费缺货损失缺货损失 企业每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为地比喻为“地下工厂地下工厂”。 地下工厂第21页/共32页等等

9、浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：造成等待的常见原因： 线能力不平衡线能力不平衡 计划不合理计划不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时第22页/共32页搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积、移搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费

10、。动、整理等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费第23页/共32页浪浪 费费良良不良造成额外成本不良造成额外成本 常见的等待现象：常见的等待现象： 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失第24页/共32页浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作：种浪费动作： 两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动

11、中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动作不必要动作第25页/共32页过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费： 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费：过剩加工造成的浪费： 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工第26页/共32页浪浪 费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存：常见的库存： 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库存库存库存的

12、危害：库存的危害： 额外的搬运储存成本额外的搬运储存成本 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象第27页/共32页浪浪 费费制造过多制造过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费：过早造成浪费： 造成在库造成在库 计划外计划外/提早消耗提早消耗 有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力第28页/共32页0-1+1增加价值增加价值提高产品和服务的附加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费消除浪费最大限度地减少不增值劳动最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动创造性的管理活动封闭性的管理活动封闭性的管理活动 管理的实质第29页/共32页第一层次的浪费（过剩的生产能力）过多的人员过剩的设备过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）等待时间显在化消除制造过剩的