最终传动壳体设计[论文资料]

1、兰州工业学院毕业设计论文题目 最终传动壳体设计 院 别 机电工程学院 专 业 机械制造与自动化 班 级 机制11-1班 姓 名 郑鹏飞 学 号 202101102152 指导教师职称 杨宗德教授郭文静 日 期 2021年3月4日 摘 要这次毕业设计是手扶拖拉机最终传动壳体工艺装配设计，最终传动壳体是一种支撑和包容各种传动机构的箱体零件。本次的设计主要是设计了铣最终传动壳体的两通孔端面的一些设计，包括专用夹具的设计，工序卡片，加工示意图，组合机床尺寸联系图，根据三图一卡设计了组合机床的主轴箱，在本次设计中首先进行了零件的结构和工艺分析，在设计过程中涉及到了机械制造专业的一系列专业知识，包括毛坯制

2、造，刀具，机床，定位，工艺，切削用量，误差分析，夹紧等相关的知识。在设计过程中每局部严格按照方案要求进行，并有所创新和立足创新。使机械制造专业个环节得到综合和协调应用，掌握设计思路和设计方法，为今后实际工作打下了根底，迈出了坚实的一步。毕业设计使我们系统地综合运用所学知识和技能解决实际工程问题，训练学生的工程实践动手能力，培养学生创新意识及综合设计的能力，进一步稳固和加深所学的专业知识，使综合素质提高到一个新的水平。加深对平面机构的组成原理及其运动特性的理解和感性认识，通过毕业设计的实践，培养调查研究的习惯和工程思维，通过查阅资料、有工具书及参考书，计算并确定合理的设计方案，选择正确的控制方式

3、，能够以图纸和说明书表达设计的思想和结果。关键词：工艺规程；专用夹具； 组合机床；设计方案；ABSTRACTThis graduation design is a walking tractor final drive housing assembly technology design, final drive casing body parts for supporting and contain various transmission mechanism. The design is the design of some of the two through hole end mill

4、ing final drive housing design, design, including the special fixture of the process card, the processing schematic drawing, combination machine size contact map, according to the three picture one spindle box of modular machine tool design, in this design firstly analyzed the structure and parts of

5、 the process, involving machinery manufacturing a series of professional expertise in the design process, including blank manufacturing, cutting tool, machine tool, positioning, process, cutting dosage, error analysis, clamping and other related knowledge. In the design process of every part in stri

6、ct accordance with the planning requirements, and to have the innovation and innovation. The machinery manufacturing major elements can be integrated and coordinated application, to master the design ideas and design methods, laying the foundation for future practical work, has taken a solid step.Gr

7、aduation design that we systematically the integrated use of knowledge and skills to solve practical engineering problems, training students engineering practical ability, training students innovative consciousness and comprehensive design ability, to further consolidate and deepen major knowledge,

8、make comprehensive quality raised to a new level. To strengthen the plane mechanism composition principle and the motion characteristics of the understanding and perceptual knowledge, through the graduation design practice, cultivate the habit of research and engineering thinking, through the data a

9、ccess and reference books and reference books, calculate and determine the reasonable design scheme and choose the right control mode, can to the drawings and specification to express design ideas and results.Key words：Manufacturing Process Planning; Special Jig Design; Combination Machine-tool；Desi

10、gn project;目 录TOC o 1-3 h u HYPERLINK l _Toc32613 摘 要 PAGEREF _Toc32613 I HYPERLINK l _Toc29857 ABSTRACT PAGEREF _Toc29857 II HYPERLINK l _Toc9680 目 录 PAGEREF _Toc9680 III HYPERLINK l _Toc21838 1 绪 论 PAGEREF _Toc21838 1 HYPERLINK l _Toc23715 1.1课题背景 PAGEREF _Toc23715 1 HYPERLINK l _Toc10344 1.2机械工业的

11、开展史 PAGEREF _Toc10344 1 HYPERLINK l _Toc30271 2.1 批量分析 PAGEREF _Toc30271 4 HYPERLINK l _Toc13811 2.2技术要求 PAGEREF _Toc13811 4 HYPERLINK l _Toc1306 2.3 工艺路线的拟定 PAGEREF _Toc1306 5 HYPERLINK l _Toc3855 2.3.1 加工方法初拟订原那么 PAGEREF _Toc3855 5 HYPERLINK l _Toc25704 2.3.1 机械加工工序的安排原那么 PAGEREF _Toc25704 6 HYPER

12、LINK l _Toc15969 2.3.2 切削工序的安排原那么 PAGEREF _Toc15969 6 HYPERLINK l _Toc18266 2.4 热处理工序的安排 PAGEREF _Toc18266 8 HYPERLINK l _Toc14582 2.4.1 预备热处理 PAGEREF _Toc14582 8 HYPERLINK l _Toc2809 2.4.2 最终热处理 PAGEREF _Toc2809 8 HYPERLINK l _Toc31516 25 辅助工序的安排 PAGEREF _Toc31516 8 HYPERLINK l _Toc10273 26提高生产率的工艺

13、路径 PAGEREF _Toc10273 9 HYPERLINK l _Toc22775 2.6.1 时间定额 PAGEREF _Toc22775 10 HYPERLINK l _Toc20022 2.6.2 提高机械加工生产率的工艺措施 PAGEREF _Toc20022 11 HYPERLINK l _Toc2278 27加工余量确实定 PAGEREF _Toc2278 13 HYPERLINK l _Toc13437 2.8确定切削用量及时间定额 PAGEREF _Toc13437 14 HYPERLINK l _Toc24054 3 夹具设计 PAGEREF _Toc24054 21

14、HYPERLINK l _Toc24385 3.1指定工序工序定位方案 PAGEREF _Toc24385 21 HYPERLINK l _Toc6893 3.2夹具设计 PAGEREF _Toc6893 21 HYPERLINK l _Toc16177 3.3问题的提出 PAGEREF _Toc16177 22 HYPERLINK l _Toc19129 4 组合机床设计 PAGEREF _Toc19129 24 HYPERLINK l _Toc1176 4.1 被加工零件工序图 PAGEREF _Toc1176 24 HYPERLINK l _Toc12612 4.1.1 被加工零件工序图

15、的作用与内容 PAGEREF _Toc12612 24 HYPERLINK l _Toc3418 4.1.2 绘制被加工零件工序图的规定及考前须知 PAGEREF _Toc3418 24 HYPERLINK l _Toc16378 4.2加工示意图 PAGEREF _Toc16378 25 HYPERLINK l _Toc19423 4.2.1 加工示意图的作用和内容 PAGEREF _Toc19423 25 HYPERLINK l _Toc5008 4.2.2 绘制加工示意图的考前须知 PAGEREF _Toc5008 25 HYPERLINK l _Toc13906 4.2.3 选择刀具、

16、相关计算 PAGEREF _Toc13906 26 HYPERLINK l _Toc27835 4.3 机床联系尺寸总图 PAGEREF _Toc27835 28 HYPERLINK l _Toc2272 4.3.1 机床联系尺寸总图的作用与内容 PAGEREF _Toc2272 28 HYPERLINK l _Toc25604 4.3.2 机床生产率计算卡 PAGEREF _Toc25604 28 HYPERLINK l _Toc15061 4.3.3 机床负荷率负 PAGEREF _Toc15061 30 HYPERLINK l _Toc22746 5 组合机床多轴箱设计 PAGEREF

17、_Toc22746 32 HYPERLINK l _Toc17872 5.1大型通用多轴箱的组成及表达方法 PAGEREF _Toc17872 32 HYPERLINK l _Toc24207 5.1.1多轴箱的组成 PAGEREF _Toc24207 32 HYPERLINK l _Toc5986 5.1.2多轴箱总图绘制方法及特点 PAGEREF _Toc5986 32 HYPERLINK l _Toc15845 5.2 多轴箱的用途 PAGEREF _Toc15845 32 HYPERLINK l _Toc2259 5.2.1 多轴箱的种类 PAGEREF _Toc2259 33 HYP

18、ERLINK l _Toc6227 5.2.2绘制多轴箱设计原始依据图 PAGEREF _Toc6227 33 HYPERLINK l _Toc21988 5.3 主轴、齿轮确实定及动力计算 PAGEREF _Toc21988 33 HYPERLINK l _Toc25135 5.3.1 主轴形式和直径、齿轮模数确实定 PAGEREF _Toc25135 33 HYPERLINK l _Toc4803 5.3.2多轴箱所需动力的计算 PAGEREF _Toc4803 34 HYPERLINK l _Toc21338 5.4多轴箱的传动设计 PAGEREF _Toc21338 34 HYPERL

19、INK l _Toc25234 5.4.1 对多轴箱传动系统的一般要求 PAGEREF _Toc25234 34 HYPERLINK l _Toc10788 5.4.2 拟定多轴箱传动系统的根本方法 PAGEREF _Toc10788 35 HYPERLINK l _Toc31533 5.5 多轴箱坐标计算、绘制坐标检查图 PAGEREF _Toc31533 40 HYPERLINK l _Toc14980 5.5.1 选择加工基准坐标系，计算主轴驱动轴坐标 PAGEREF _Toc14980 40 HYPERLINK l _Toc10260 5.5.2 计算传动轴的坐标 PAGEREF _T

20、oc10260 41 HYPERLINK l _Toc21465 5.5.3绘制坐标检测图 PAGEREF _Toc21465 41 HYPERLINK l _Toc19869 5.6 绘制多轴箱总图 PAGEREF _Toc19869 41 HYPERLINK l _Toc6596 5.6.1 多轴箱总图设计 PAGEREF _Toc6596 42 HYPERLINK l _Toc14055 结 论 PAGEREF _Toc14055 43 HYPERLINK l _Toc4328 致 谢 PAGEREF _Toc4328 44 HYPERLINK l _Toc3100 参 考 文 献 PA

21、GEREF _Toc3100 451 绪 论1.1课题背景机械是伴随人类社会的不断进步逐渐开展与完善的为了提高加工效率，降低劳动强度，以及减少本钱投入。本次课设着重设计专用夹具以及组合机床。1.2机械工业的开展史机械是机器和机构的总称。各种机械都是用来传递与变换运动和力的可动装置。至于，机器那么是根据某种使用要求而设计的执行机械运动装置，可用来传递和变换能量，物料和信息，机械是人类生活和生产的根本要素之一，是人类物质文明最重要的组成局部。从原始社会早期人类使用的诸如石斧、石刀等最简单的工具，到杠杆、辘轳、人力脚踏车、兽力汲水车等简单工具，开展到较复杂的水力驱动、风力驱动的水碾和风车等较为复杂的

22、机械。18世纪英国的工业革命以后，以蒸汽机、内燃机、电动机作为动力源的机械促进了制造业、运输业的快速开展，人类开始进入现代化的文明社会。20世纪电子计算机的创造、自动控制技术、信息技术、传感技术的有机结合，使机械进入完全现代化的阶段。机器人、数控机床、高速运载工具、重型机械及其大量先进机械设备加速了人类社会的繁荣与进步，人类可以遨游太空、登陆月球，可以探索辽阔的大海深处，可以在地面以下居住和通行，所有这一切都离不开机械，机械的开展已进入智能化阶段。机械已经成为现代社会生产和效劳的五大要素人、资金、能量、材料、机械之一。回忆建国以来来中国机械工业技术引进的四个开展阶段：50年代主要从前苏联和东欧

23、国家大量引进成套设备和技术，建设了一批机械工业基地，奠定了中国机械工业与机械科技开展的根底；60年代技术引进转向日本、西欧等资本主义国家，由于受国内外政治气候的影响，技术引进规模较小，进展缓慢；70年代技术引进扩大到整个西方国家，出现了两次进口成套设备的高潮，带有一定程度的盲目性；改革开放以来，机械工业技术引进进入了全方位、多形式、多层次的新的历史开展时期.一、50年代从前苏联和东欧国家成套引进先进技术，装解放初期的中国是一个“一穷二白的农业大国，工业根底脆弱，以修配为主的机械工业尚未形成独立的制造业，且技术十分落后。根据国民经济恢复和“一五建设的需要，国家确立了大力引进国外先进技术提高本国技

24、术水平的方针。通过156项重点工程的建设和成套技术装备的引进，中国在短短几年内便恢复和建立了钢铁、机械、电力、煤炭、石油、化工等工业，形成了中国工业体系的总体布局，奠定了中国现代化工业建设的初步根底。二、60年代从日本和西欧引进先进设备与技术，中苏关系破裂，前苏联单方面撕毁合同、撤走专家，中断了与中国的经济技术合作，迫使我国将引进技术的对象转向资本主义国家。在国民经济调整时期，为解决经济开展中“吃、穿、用等的薄弱环节，国内有关部门先后从日、英等10个资本主义国家引进化纤、冶金、石化等方面的成套设备和技术计84项，用汇总额达3亿美元。三、70年代从整个西方国家引进先进设备与技术，中国先后同美国、

25、加拿大、澳大利亚等一系列西方国家建立了外交关系，西方国家一向奉行孤立和封锁中国的政策而向中国长期关闭的官方经济技术合作的闸门终于被翻开了，技术引进工作也出现了新的高潮，中国开始扩大从美国、前联邦德国、日本、英国、法国等国引进设备与技术的规模。成套设备的进口和大型工程工程的建设对促进石油、化工等新兴工业部门的建立与开展起到了一定促进作用。四、改革开放以来全方位、多形式引进消化国外先进制造技术，改革开放以来特别是市场经济体制建立以来，中国利用外资、合资经营步伐加快，机械行业采取的其它引进方式还有：技贸结合、“三来一补来料加工、来件装配、来图制造、补偿贸易、合作研究、购置技术资料或软件、人才培训、引

26、进国外智力、购置二手设备以及联合引进等。机械工业是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。 经过多年的开展，机械工业引进了大量的国外先进技术，目前这些技术大局部已投入批量生产，加上国内自行研究开发的成果，使机械产品的结构正向着合理化方向开展，对市场的适应能力也明显增强，已经成为我国工业中产品门类比拟齐全，具有相当规模和一定技术根底的支柱产业之一。世界各国机械工业开展很不平衡，以美国、日本、 德国为首的兴旺国家机械工业十分兴旺，占领着全球大局部的市场。随着新技术革命时代的到来，美国的机械工业产品结构，从传统产品为主导向高技术机械产品为主导转变。电子技术的应用，使计算机控制为特点的自动

27、化产 品得到长足开展，从而使机器化大生产实现自动化，计算机网络系统在管理中的广泛应用使企业的管理效率和劳动生产率得到提高。德国在战后确立的注重经济和社会稳定的有限干预市场体系，对机械工业的开展起到重要的促进作用。首先，德国机械工业在开展过程中十分注重各产业间的融合与均衡开展。其次，广泛应用新技术，信息、微电子等技术不仅广泛应用于产品研制，还应用于生产技术和组织管理中。此外，德国机械技术的开展始终以需求为取向，注意保持产品和市场的平衡，并以用户需求设计功能齐全、符合用户需要的产品，同时还提供一种“量体裁衣的效劳。从而德国的机械工业始终能够不断实现技术创新并适应市场需求变化。日本机械工业的开展随着

28、新技术革命的进程，日本不断调整制定科技和产业开展政策。通过对机械工业体制及其产品结构的调整，突破了机械、电子工业中的薄弱环节和关键技术，缩小了日本机械工业与国际水平的差距。70年代后期，日本以技术立国为方针，进入机械产品高技术化阶段。到了90年代，汽车和家电逐渐成为日本机械工业的拳头产品和出口骨干，办工机械、纺织机械、光学仪器、轴承等产品。今后世界机械工业的技术开展趋势是：高度融合化，即机械技术与电子、光学和生物技术进一步融合；在精度化和智能化方面进一步开展，智能材料、机器人以及智能机械将被更为广泛的应用；人与环境的调和 化，即朝着减少环境污染、节约能源和资源的方向开展，在为人们创造更加舒适平

29、安的工作环境和生活空间的同时，还为人们提供兼顾适用与美观的产品。 2 零件分析2.1 批量分析1.经核实，此最终传动壳体右零件属于大批量生产，下面我们进行设备与工艺设备的选择。2.设备的选择3.确定了工序集中或工序分散的原那么后，根本上也就是设备的类型。如采用机械集中，那么选用高效自动加工的设备，多刀，多轴机床；假设采用组织集中，那么选用通用设备；假设采用工序分散，那么加工设备可较简单。此外，选择设备时还应考虑：1.机床精度与工件精度相适应。2.机床规格与工件外型尺寸相适应。3.与现有加工条件相适应，如设备符合的平衡状况等。如果没有现成设备供选用，经过方案的技术经济分析后，也可以提出专用设备的

30、设计任务书或改装旧设备。此零件应当工序集中，那么它在加工中的设备应当采用机械集中，选用高效自动加工的设备多刀，多轴机床。4.工艺装备的选择5. 工艺装备的选择合理与否，将直接影响工件的加工精度、生产效率和经济效率。所以在选择工艺装备时，应尽量减少工艺繁多，选择精度比拟高的组合机床，组合机床是根据待定工件规定的加工工艺要求而设计制造的专用机床，常采用多刀，多轴，多面，多工位同时加工等工序高度集中的高效加工方法，因而与一般机床一样，可获得很高的生产效率，且自动化程度高，加工精度稳定；但在机床的组合结构上，组合机床却不同于一般专用机床，它是以已经系列化、标准化的通用部件为根底，配以少量按待定的工件的

31、形状和工艺要求而设计的专用部件组合而成的。2.2技术要求 1、铸件应清楚内应力。2、非加工外表允许直径不大于5毫米、不深于2毫米，总数不超过10个的孔眼两孔之间的距离不得小于50毫米，孔眼边缘距离铸件加工的边缘不小于10毫米。3、除图上标注倒角尺寸的螺孔外，其余螺孔均应锪90度锥孔至螺纹径。4、未注名的铸造圆角半径3-5毫米。5、铸件外表光洁，彻底去除飞边毛刺，粘砂及其他杂物。6、不允许有毛刺和锐棱。7、铸件壳体内腔非加工外表涂耐油油漆。8、在同一加工外表上允许直径不大于3毫米，不深于1.5毫米，总数不超过3个的孔眼，两孔之间的距离不小于30毫米，孔眼边缘距离加工外表边缘 不小于3毫米。9、所

32、有倒角即螺孔的光洁度均为12.5。2.3 工艺路线的拟定工艺路线拟定是制定工艺规程的关键步骤，其主要内容包括个外表的加工方法，安排工序的先后顺序，确定工序集中于分散程度。工艺设计者一般应提出几种方案，通过分析比照，从中选择最正确方案。但是，目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法，只总结出一些综合性原那么，在具体运用这些原那么时，要根据具体条件分析。 2.3.1 加工方法初拟订原那么 外表加工方法的选择：外表加工的选择，就是为零件上每一个质量要求的外表选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据外表的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。由于

33、获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除要考虑生产率要求和经济效益外，还要考虑以下因素：料的性质 例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法。1、工件的结构尺寸 例如，对于IT7级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削加工方法都可以。但是箱体上的孔一般不宜采用拉或磨，而常常采用铰孔孔小时和拉削孔大时。2、生产类型 选择加工方法要与生产内型相适应。大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法。平面和孔采用拉削加工。单件小批量生产那么采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。又如为保证质量可靠和稳定，保证有过的成品率，在大批大量生产中采用研磨和超精

34、加工工艺加工较精密零件。 3、具体生产条件 应充分利用现有设备和工艺手段，发挥群众的创造性，挖掘企业的潜力。还要重视新工艺和新技术，提高工艺水平。有时，因设备负荷的原因，需改用其他加工方法。 4、特殊要求 如外表纹路方向的要求等。 需要注意的是，任何一种加工方法，可以获得飞外表精度和粗糙度值均有一个较大的范围，例如，精细地操作，选择低的切削用量，获得的精度较高。但是又会降低生产率，提高本钱。反之，如增加切削用量，提高生产率，虽然本钱降低了。但是精度也比拟低。所以只有在一定的范围内才是经济的，这一定范围的精度就是指在正常加工条件下如不采用特别的工艺方法，不延长精度时间所能到达的精度，这种精度称为

35、经济精度。相对应的粗糙度称为经济粗糙度。2.3.1 机械加工工序的安排原那么加工工序的安排：复杂零件的机械加工要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此在拟定工艺路线时工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑，现分别阐述如下。2.3.2 切削工序的安排原那么 切削工序总的安排原那么时：前面工序为后面工序创造条件，做好根底准备，具体原那么如下： 1、先粗后精在一个零件的所有外表加工中，一般应包括粗加工、半精加工和精加工。在安排加工顺序时应将各外表的粗加工集中在一起首先进行，再依次集中进行半精加工和精加工，这样就使整个加工过程明显地先粗后精的假设干加工阶段。这些加工阶段包括：粗加工

36、阶段主要是切除个外表上的大局部余量。半精加工阶段完成次要外表的加工，并为主要外表的精加工做好准备。精加工阶段保证各主要外表到达图样要求。光整加工阶段对于外表粗糙度要求很细和尺寸要求很高的外表，还需要进行光整加工阶段。这个阶段一般不能用于提高形状精度和位置精度。应该指出：加工阶段的划分是指零件加工的整个过程而言，不能以某一外表件的加工或以工序的性质来判断。同时在具体应用时，也不可以绝对化，对于有些重型零件或余量小、精度不高的零件，那么可以在一次安装中完成外表的粗加工和精加工。 零件加工要划分加工阶段的原因如下： 1 保证加工质量 工件在粗加工时，由于加工余量大，所受的切削力、夹紧力也大，将引起较

37、大的变形，如不分阶段连续加工，上述变形将来不及恢复，将影响加工精度。所以需要划分加工阶段，逐步恢复和修整变形，逐步提高加工质量。 2便于合理使用设备 粗加工要求采用刚性好、效率高而精度低机床，精加工那么要求机床精度高。划分加工阶段，可以防止以精干粗，可以充分发挥机床的性能，延长使用寿命。 3便于安排热处理工序和检验工序 如粗加工阶段之后，一般要安排去应力的热处理和检验，以消除内应力。精加工前要安排淬火等热处理，其变形可以通过精加工予以消除。 4便于及时发现毛坯缺陷，以及防止损伤已加工外表，毛坯经粗加工阶段后，缺陷即以暴露，可以及时发现和处理。同时，精加工工序安排在最后，可以防止加工好的外表在搬

38、运和加紧中受到损伤。 2、先主后此零件的加工应先安排加工主要外表，后加工次要外表。因为主要外表往往要求精度较高，加工面积较大，容易出废品，应放在前阶段进行加工，以减少工时浪费，次要外表加工面积较小，精度也一般低，又与主要外表位置要求，应在主要外表加工之后进行加工。 3、先面后孔 零件上的平面必须先行加工，然后再加工孔。因为平面的轮廓平整，安放和定位比拟稳定可靠，假设先加工好平面，就能以平面定位加工孔，保证孔和平面的位置精度。此外，也给平面上的孔加工带来方便，能改善孔加工刀具初始加工条件。 4、基面先行 用于精基准的外表，首先要加工出来，所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工有时包括

39、精加工，首先再以精基准面定位加工其它外表。2.4 热处理工序的安排 热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能以及消除剩余应力。在制订工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理工序。热处理工序在工艺路线中安排得是否恰当，对零件的加工质量和材料的使用性能影响很大，因此应当根据零件的材料处理的妥善安排。按照热处理的目的，可以分为预备热处理和最终热处理。 2.4.1 预备热处理1. 正火、退火 目的是消除内应力改善加工性能，为最终热处理做准备。一般安排在粗加工之前，有时也安排在粗加工之后。2. 时效处理 以消除内应力、减少工件变形为目的。一般安排在粗加工阶段之后，对于精密零

40、件，要进行屡次时效处理。3. 调质 对零件淬火后高温回火，能消除内应力、改善加工性能并能获得较好的力学性能。一般安排在粗加工阶段之后进行。对一些性能要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。2.4.2 最终热处理 常用的有：淬火、渗碳淬火、渗氮等。他们的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，常安排在精加工磨削之前进行，其中渗氮由于热处理温度比拟低，零件变形很小，也可以安排在精加工之后。25 辅助工序的安排 检验工序是主要的辅助工序，除每道工序由操作者自行检验外，在粗加工前：零件转换车间时以及重要工序之后和完全加工完毕。进库之前，一般都要安排检验工序。 除检验外，其他辅助工序有：外表强化和去毛刺、倒棱

41、、清洗、防锈等均不能遗漏，要同等的重视。 经过以上所述，零件加工的工步、顺序已经安排，如何将这些工步组成工序，就需要考虑用工序集中还是工序分散的方法。工序集中就是指每道工序加工内容很多，工艺路线短。其主要特点是：1、 可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；2、减少了设备数量以及操工人和占地面积，节省人力、物力；3、减少了工件安装次数，利用保证外表间的位置精度；4、采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。工序分散就是指每道工序加工内容很多，工艺路线短。其主要特点是： 1、设备和工艺装备比拟简单，便于调整，容易适应产品的变换； 2、工人的技术要求较低； 3、可以采用最合理切削用量

42、，减少机动时间； 4、所需设备和工艺装备的数量较多，操作工人多，占地面积大。 在拟订工艺路线时，工序集中或分散的程度，主要取决于生产规模、零件的结构特点和技术要求，有时，还要考虑各工序生产节拍是一致性。一般情况下小批量生产时，只能工序集中，在一台普通机床上加工出尽量多的外表；大批大量生产时，既可以采用多刀、多轴等高效、自动机床，将工序集中，也可以将工序分散组织流水生产。批量生产应尽可能采用效率较高的半自动机床，使工序适当集中。对于重型零件，为了减少工件运输和装卸的工作量，工序应适当集中；对于刚性差却精度高的精密工件，那么工序应适当分散。从开展趋势来看，倾向于采用工序集中的方法来组织生产。26提

43、高生产率的工艺路径在制订机械加工工艺规程时，必须在保证零件质量要求的前提下，提高劳动生产率和降低本钱。也就是说，必须做到优质、高产、低消耗。在保证产品质量的前提下，尽可能的降低本钱，就是提高金属切削加工技术经济效益。生产中技术与经济联系紧密、互相制约和互相促进。经济的要求是技术进步的动力和方向，而技术进步又是推动经济开展的重要条件和手段。因此评估某个工艺方案的效果时要从技术和经济两方面来考虑。技术经济效果是在实现技术方案时，输出的使用价值或效益与输入的劳动消耗之间的比例。使用价值是指生产劳动创造出来的劳动成果，包括质量与数量两个方面：劳动消耗是指生产过程中消耗与占有的劳动量，材料，劳力，工具和

44、设备等，这些一般以货币形式表示，称为费用消耗。在技术开展和生产活动中，要尽量做到使用价值一定，劳动消耗最小，或劳动消耗一定，使用价值最大，即力争取得最好的技术经济效果。影响切削加工技术经济效益的因素很多，也很复杂，但主要因素是加工质量、生产率和生产本钱。劳动生产率是指工人在单位时间内制造的合格品数量，或者指制造单件产品所消耗的劳动时间。劳动生产率一般通过时间定额来衡量。2.6.1 时间定额时间定额是在一定的生产条件下制定出来的完成单件产品如一个零件或某项工件如一个工序所必须消耗的时间。时间定额不仅是衡量劳动生产率的指标，是安排生产方案、计算生产本钱的重要依据，还是新建或扩建工厂或车间时计算设备

45、个工人数量的依据。制订合格的时间定额是调开工人积极性的重要手段，它一般是由技术人员通过计算或类比的方法，或通过对实际操作时间的测定和分析的方法而确定的。使用中，时间定额还应定期修订，以使其平均先进水平。完成零件一个工序的时间定额，称为单件时间定额。它包括以下组成局部。1、根本时间指直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置与外表质量等消耗的时间。对于机械加工来说，那么为切除金属层所消耗的时间包括刀具的切入和切出时间，又称为机动时间。可通过计算求出，以车外圆为例 2-1 式中零件加工外表的长度mm； 、刀具的切入和切出长度mm； 工件每分钟转速r/min； 进给量mm/r； 进给次数决定于加工量和切

46、削深度； 切削速度m/min； 根本时间min。2、辅助时间指在每个工序中，为保证完成根本工序工作所用于辅助动作而消耗的时间。辅助动作主要有：装卸工件、开停机床、改变切削用量、试切和测量零件尺寸等所消耗的时间。根本时间和辅助时间的总和称为操作时间。 3、工作地点效劳时间指工人在工作地点及保持正常工作状态所消耗的时间。例如，在加工过程中调整、更换和刃磨刀具、润滑和擦拭机床、清楚切削等所消耗的时间。工作地点效劳时间可取操作时间的2%到7%。 4、休息和自然需要时间指工人在工作时间内为恢复体力和满足生理需要所消耗的时间。一般可取操作时间的2%。上述时间的总和称为单位时间。即 =+ 2-2 5、准备终

47、结时间指当加工一批工件的开始和终了时，所准备工作和结束工作而消耗的时间。准备工作有：熟悉工艺文件，领料，领取工艺装备，调整机床等，结束工作有：拆卸和归还工艺装备，送交成品等。因该时间对一批零件批量为N只消耗一次，故分摊到每个零件上的时间为T准终/N。所以，大量生产时单件时间定额为上述时间之和。即 =+/N。 2-3在大量计算时，每个工作地点完成固定的一道工序，一般不需要考虑准备终结时间，如果要计算，因N值大，/N0，也可以忽略不计，所以，其单件时间定额为 =+ 2-42.6.2 提高机械加工生产率的工艺措施劳动生产率是衡量生产率的综合技术经济指标，它不是一个单纯的工艺技术问题，而与产品设计、生

48、产组织和管理有关，所以，改良产品结构设计，改善生产组织和管理工作，都是提高劳动生产率的有力途径。下面仅讨论与机械加工有关的一些工艺措施。1、缩减时间定额在时间定额的五个组成局部中，缩减每一项都使时间定额降低，减少对刀次数从而提高劳动生产率。但主要应缩减占比例较大的局部，如单件小批生产时主要应缩减辅助时间，大量大批生产时主要应缩减根本时间，T休息本来所占比例甚少，不宜作为缩减对象。 1缩短根本时间 1提高切削用量n,f, 增加切削用量将使根本时间减少，但会增加切削力、切削热和工艺系统的变形以及刀具的磨损等。因此，必须在保证质量的前提下采用。要采用大的去切削用量，关键要提高机床的承受能力特别是刀具

49、的耐用度。要求机床刚度好、功率大，要采用优质的刀具材料，如陶瓷车刀的切削速度可达500m/min，国外新出现的聚晶氮化硼刀具可达900m/min，并能加工淬硬钢。 2减少切削长度，在切削加工时，可以通过采用多刀加工、多件加工的方法减少切削长度。 2缩减辅助时间 缩减辅助时间的方法主要是实现机械化和自动化，或使辅助时间与根本时间重合。具体措施有： 1采用先进高效夹具 在大批大量生产时，采用高效的气动或液压夹具；在单件小批生产和中批生产时，采用组合夹具，可调夹具或成组夹具，都将减少装卸时间。 2采用多工位连续加工 采用回转工作台和转为夹具，能在不影响切削的情况下装卸工件，使辅助时间与根本时间重合。

50、利用回转工作台的多工位立铣以及双工位转为夹具。 3采用主动检验或数字显示自动测量装置 可以大大减少停机测量工件的时间。 4采用两个相同夹具交替工作的方法 当一个夹具安装好工件进行加工时。另一个夹具同时进行工件的装卸，可以使辅助时间与根本时间重合。 3缩减工作地点效劳时间 缩减工作地点效劳时间主要是要缩减调整和更换刀具的时间，提高刀具或砂轮的耐用度。主要方法是采用各种快换刀夹、自动换刀装置、刀具微调装置以及不重磨硬质合金刀片等，以减少工人在刀具的装卸、刃磨、对刀等方便所消耗的时间。 4缩减准备终结时间 在批量生产是，应设法缩减安装工具、调整机床时间，同时应尽量扩大零件的批量，使分摊到每个零件上的

51、准备终结时间减少。在中、小批生产时，由于批量小，准备终结时间在时间定额中占较大比重，影响到生产率的提高。因此，应尽量使零件通用化和标准化，或者采用成组技术，以增加零件的生产批量。2、采用先进工艺方法采用先进的工艺方法是提高劳动生产率极为有效的手段。 1采用先进的毛坯制造方法 例如粉末冶金、失蜡铸造、压力铸造、精密锻造等新工艺，可以提高毛坯精度，减少切削加工的劳动量，提高生产率。 2采用少、无切削工艺 如用挤齿代替提齿，生产率可提高67倍。还有滚压、冷轧等工艺，都能有效地提高生产率。 3采用特种加工 对于某些特硬、特脆、特韧的材料及复杂型面等，采用特种加工能极大地提高生产率。如用电解或电火花加工

52、锻模型腔等，可以减少大量的钳工劳动量。 4改良加工方法 如用拉孔代替镗、铰孔；用精刨、精磨代替刮研等，都可大大提高生产率。27加工余量确实定加工余量是指加工时从加工外表上切去的金属层厚度。加工余量可分为工序余量和总余量。工序余量是指某一外表在一道工序中被切除的金属层厚度。工序余量等于后两道工步之差。工序余量之和： 2-5) 本工序的根本余量： (2-6)本工序的最大余量： (2-7)本工序的最小余量： 本工序的余量公差： = (2-8)对于外外表的单边余量： (2-9)对于内外表的单边余量 ： 式中 本工序的工序余量 前工序的工序尺寸 本工序的工序尺寸 对于轴： (2-10) 对于孔： 式中

53、直径上的工步余量 前工序的加工直径 本工序的加工直径当加工某个外表的工序是分几个工步时，那么相邻两工步尺寸之差就是工步余量。它是某工步在外表上切除的金属层厚度。工序尺寸上公差带的布置，一般都采用“单向、入体原那么。即对于被包容轴类，公差都标成下偏差，取上偏差为零，根本尺寸既为最大尺寸；对于包容面孔类、公差都标成上偏差，取下偏差为零。但是，孔中心矩尺寸和毛坯尺寸的公差带一般都取双向对称布置。总加工余量是指零件从毛坯变为成品时从某一外表所切除的金属层总厚度。其值等于某一外表的毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，也等于该外表各工序余量之和。 总加工余量也是个变动值，其值及公差一般是从有关手册中查得或凭经验确

54、定。影响加工余量的因素有：前工序的外表质量包括外表粗糙度和外表破坏层深度；前工序的工序尺寸公差；前工序的位置误差，如工件外表在空间的弯曲、偏斜以及其它空间位置误差；本工序工件的安装误差。需要注意的是，对于不同的零件和不同的工件，上述公式中各组成的数值与表现形式也各有不同。例如：对拉削、无心磨削等以加工外表本身定位进行加工的工序，其安装误差值取0；对某些主要用来降低外表粗糙度的超精加工及抛光等工序，工序加工余量的大小仅仅与外表粗糙度值有关。加工余量的大小，直接影响零件的加工质量和生产率。加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量，降低生产率，而且增加材料、工具和电力消耗增加本钱。但是加工余量过小，又

55、不能消除前工序的各种误差和外表缺陷，甚至产生废品。因此，必须合理确实定加工余量。长度方向的余量查?机械制造工艺设计简明手册?表2.22.5，其余量值规定为2.02.5,现上下外表取2.5。其余外表取2.0。2.8确定切削用量及时间定额工序 加工启子端面和基准外圆：加工G面，保证117+0.5及平面度要求为0.05，并且在加工中只能凹下去；加工直径为84.02圆柱的端面；加工内孔，保证直径为72.99+0.020，长度16.5，以及其轴线相对于G面的垂直度要求为0.08，孔的圆柱度要求为0.015；加工直径为84.02外圆，保证直径为84.02-0.030及相对于A轴线的同轴度为R0.02；倒角

56、1X45，倒棱，保证30及长度4；检验内孔尺寸直径为72.99+0.020，直径为84.02-0.030，及垂直度，同轴度，圆柱度，平面度。工件材料：HT200，=170240MPa,铸造；工件尺寸：外圆直径87 mm， 且其到端面距离为18.5 mm，内孔直径为60 mm ， L=119mm, 机床：卧式单面铣床;刀具：YG6硬质合金套式面铣刀，铣削宽度=163mm，深度=8，选择刀具前角，后角，后角，副后角，刃倾角，主偏角，副偏角切削用量确定切削深度，因为余量较小，应选=2，一次走刀即可完成确定每齿进给量由于本工序为粗加工，尺寸精度和外表质量可不考虑，从而可采用不对称铣，以提高进给量提高加

57、工效率。使用YG6硬质合金套式面铣刀加工，机床功率为7.5KW。 即： =0.090.18mm/z应选用：=0.18mm/z,确定刀具寿命及磨饨标准铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5，由于铣刀直径=300mm，故刀具使用寿命T=300min,计算切削速度和每分钟进给量当=300mm,=22,=1.5mm,=0.18mm/z,正系数为：=1.0,=0.8时,=6.5m/min,=66r/min,=229mm/min。各修正系数为：切削速度计算公式为： 2-11 =0.2,=0,=0.32,=300min,=0.18mm/z,=22,将以上数据代入公式： 确定机床主轴转速： 2-12选择=400r/

58、min，=500,因此，实际进给量和每分钟进给量为： 2-13 2-14检验机床功率=3.8kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率kwkw，故检验合格，最终确定： 计算根本工时 ， (2-15)入切量及超切量为：=198mm, 那么： 工序 粗铣两端面，给精铣留1mm的余量 工序 精铣两端面，保证长度98+0.20，115+0.50，并保证Ra=3.2。刀具：YG6硬质合金套式面铣刀机床：X51双面卧式铣床 进给量为：=0.050.1mm/min,取为:0.05mm/min参考有关资料，确定V=124r/min，采用YG6硬质合金套式面铣刀加工，那么: (2-16)现采用X51双面卧式铣床，取

59、=125，故实际切削速度为： (2-17)当 =125 r/min 时，工作台每分钟进给量： 取为980mm/min (2-18)本工序时间为： 工序 粗铣三端面，上端面，保证Ra=12.5及长度210.880.10；下端面，保证Ra=12.5及长度111.25；左端面，保证Ra=12.5及长度76.780.10。工序 精铣下端面，保证Ra=3.2及平面度要求0.06，且在加工过程中只能向下凹，检验平面度。刀具：YG6硬质合金镶齿式面铣刀，铣削宽度=576mm,深度=6,齿数Z=28，=120mm机床：组合机床取n=160，故实际切削速度为： 当 =150 r/min 时，工作台每分钟进给量：

60、 取为980mm/min 本工序时间为： 工序 粗镗两个端孔，分别到达直径为61.5，84.5，79.5及Ra=12.5。保证中心距100.50.09，倒角145。工序 精镗，保证其61.99+0.03，84.99+0.03，79.99+0.03，Ra=1.6及平面度，同轴度，平行度，圆柱度要求。检验直径分别为61.99+0.03，84.99+0.03，79.99+0.03，Ra=1.6及平面度，同轴度，平行度，圆柱度。 确定进给量: 当铸铁170-240Mpa,90mm,=0.390.47mm/r。那么：=( 0.390.470.75=0.290.35mm/r (2-19)根据机床,取=0.