晋煤集团煤层气液化工程《冷剂压缩机操作规程》

1、第一章总则1.1 规程宗旨1.1.1 为了保证冷剂压缩机组的安全、经济、长周期稳定运行，特制定本规程。1.1.2 本规程仅适用于煤层气液化冷剂压缩机组。1.1.3 本规程须经公司总工程师批准方可生效。1.2 岗位职责1.2.1 在班长的领导下，认真完成班组及部门交给的各项工作任务。1.2.2 加强业务学习，提高业务技术水平，精心操作，杜绝一切操作责任事故的发生。1.2.3 严格执行各工艺参数指标, 负责所有工艺参数的调整,严格遵守各项规章制度。1.2.4 认真做好本岗位的安全生产及节能降耗工作。1.2.5 严格执行班长指令，并有权拒绝错误指令。1.2.6 发现问题及时处理并向班长反映。1.2.

2、7 每小时整点正负10 分钟内对系统进行全面检查， 并用仿宋字体填写记录报表、 巡回检查内容。1.2.8 负责各设备的日常维护保养, 根据润滑油的油位及油质情况， 及时添加规定的润滑油或换油 , 并做好岗位清洁卫生工作。1.2.9 负责所属消防器材、防护器材的保养、维护工作。1.2.10 在交接班记录上认真填写各运转设备的运行状况、备用设备的完好状态及检修情况。1.2.11 严格杜绝各种跑、冒、滴、漏事故的发生，保护环境，维持企业的可持续发展。1.2.12 加强本岗位的安全保卫意识，禁止非工作人员接近设备。 在未得到班长通知、 签发工作票之前，不准让其它人员在设备上进行工作。1.3 机组的重要

3、操作为了保证机组安全、连续、稳定运行，对机组的重要操作必须慎重。一般情况下应有公司领导、技术部门领导、技术人员在现场指挥和监护。本岗位的下列操作规定为重要操作。1.3.1 压缩机组的初次起动试车。1.3.2 大修后或重大故障停机后机组的开车。1.3.3 压缩机的防喘振试验。1.3.4 设备重大技改后或有关新技术的第一次试用。1.3.5 压缩机运行条件的重大变动。1.3.6 重要操作应有操作票 , 操作票应由操作人员填写， 有关领导或负责人签字后， 操作人员执行。1.4 岗位任务与管辖范围1.4.1 岗位任务将来自煤层气液化工段液化冷箱的MRC气体经过冷剂压缩机2 段压缩，并进行分段冷却分离后的

4、MRC气相及 MRC液相分别送至煤层气液化工段，为煤层气液化工段提供气体液化冷量。1.4.2 管辖范围负责冷剂压缩机入口大阀之后和出口分离器出口阀之前的管道设备，负责冷剂压缩机厂房内所有的设备、管道、阀门、仪表及工器具，负责安全防护用品、消防器材、通讯设施和公用设施的管理使用、保养和维护。1.5 机组工作原理1.5.1 离心式压缩机的工作原理离心式压缩机的工作原理与输送液体的离心泵类似，气体从中心流入叶轮，在高速旋转的叶轮的作用下，随叶轮作高速旋转并沿半径方向甩出，叶轮在驱动机械的作用对气体作功。因此，气体在叶轮内流动过程中，一方面由于受旋转离心力的作用增加了气体的本身压力，另一方面又得到了很

5、大的速度能（动能）。气体离开叶轮后，这部分速度能在通过叶轮的扩压器、弯道回流器的过程中转变为压力能，进一步使气体的压力得到提高。1.5.2 液力耦合器的工作原理液力耦合器相当于离心泵和涡轮机的组合，当动力机通过液力耦合输入轴驱动泵轮和工作油泵旋转时，供油泵就把工作油注入偶合器的工作腔，泵轮象离心泵一样使工作腔的油液获得液体能（包括动能和位能），获得能量的油液自泵轮内缘冲向外缘，液流穿过两轮间的间隙到达涡轮，而涡轮的作用就象透平机，当液流在涡轮叶片间的通道由外缘向中心流动时，就将液流的液体能转变成了涡轮的机械能。液流在返回泵轮时就开始了下一个循环，这样输出和输入在没有任何机械连接的情况下，仅靠旋

6、转着的液流就把电机的动力传到了压缩机。第二章主要设备性能参数2.1 C1101 冷剂压缩机制造厂：沈阳透平机械股份有限公司型号： 2MCL406驱动机型式 : 电机 +液力耦合器工作介质： MRC气体3排气量： 34000Nm/h进气压力： 0.286MPa（A）进气温度： 37排气压力： 3.146Mpa（A）排气温度： 119额定功率： 3692KW最大连续转速： 12205 r/min第一临界转速： 4359 r/min第二临界转速： 16604 r/min2.2驱动电机制造厂：佳木斯电机厂型式：高压增安型三相异步电动机型号： YAKS800-4额定电压： 10KV额定电流： ？ A额定

7、功率： 4900KW额定转速： 1482 r/min防护等级： IP54防爆等级： ExcIIcT32.3 液力耦合器制造厂：福伊特资料暂缺第三章工艺说明3.1工艺流程3.1.1 冷剂压缩系统流程来自 煤层气液 化工段液 化 冷箱 的MRC气相气体 （ P=0.286MPaA、 T=37 、3Q=37400Nm/h ），经冷剂压缩机入口大阀和来自集液罐的闪蒸气一起进入压缩机入口分离器，在入口分离器分离完液体后的 MRC气体进入压缩机的低压缸，经过压缩机低压缸 3 级压缩后的气体（ P=0.952 MPaA、T=104.6）进入段间冷却器换热，冷却后的气体经段间分离器分离， 分离下的液体送往冷剂

8、回收系统， 除液后的 MRC气体（ P=0.923 MPaA、T=40）进入压缩机的高压缸继续压缩提压，经过高压缸 3 级压缩后的气体（ P=3.146MPaA、T=119.1）经压缩机出口阀和出口冷却器进入出口分离器，经过分离后的液相 MRC送往煤层气液化工段， 分离出的气相 MRC一部分做为一级干气密封的工艺密封气，另一部分送往煤层气液化工段提供冷量。为了避免机组在开停车过程和工艺系统发生变化时发生喘振事故， 在压缩机出口止逆阀前设置了二回一防喘振管线， 回流气体经防喘阀和防喘振冷却器返回到入口分离器入口处补充压缩机的入口流量，防止机组喘振。3.1.2 冷剂回收系统流程从段间分离器来的液相

9、MRC进入集液罐，在集液罐内闪蒸出的气体送到压缩机入口分离器，液体经回收泵送到压缩机出口分离器内。为保持集液罐内液面高度，在回收泵的出口设置了回流管线，回流液经液位调节阀返回集液罐内。3.1.3 润滑油系统流程3.1.3.1压缩机和主电机润滑油系统从润滑油箱出来的N46#透平油，经主、辅两台螺杆式油泵提压后，经自立式压力调节阀调节压力为 1.0MPa，进入双联油冷器与油冷器管程内的冷却水换热， 将油温控制在4232，然后进入双联油过滤器进行过滤，从过滤器出来的润滑油经自立式压力调节阀调压至 0.3 MPa后，供给压缩机和主电机各轴承润滑；润滑过轴承的回油经回油总管汇合后返回至润滑油箱S1124

10、循环使用。为了防止主、辅油泵发生故障或系统停电，设计时油系统还设了一个润滑油高位油槽，在主、辅油泵故障不能启动，机组的停车过程中向机组各轴承提供润滑油，保证机组安全的停下来。为了迅速排除油箱内部的烟气，避免产生爆炸性气体和增加回油的速度，在油箱上设置氮气管向油箱内充氮气，并在油箱上部设置了排烟风机，将油箱内充入的氮气和润滑油挥发出的易燃易爆气体排至室外高空。3.1.3.1液力耦合器的油系统液力耦合器是自润滑系统，工作油泵和润滑油泵在耦合器的输入轴端组成一个组体，当耦合器的输入轴转动时带动工作油泵和润滑油泵运转，工作油通过油环流阀流入耦合器的工作室，并由于离心力作用在勺管室形成旋转油环，勺管位置

11、决定了勺管室内的油环厚度，勺管从工作室汲取热的工作油，将其导入工作油冷器冷却至4232，并通过环流阀返回工作腔循环使用，如果必须加大注入耦合器的工作油，只需调整勺管的位置，工作油泵从油箱向回路提供额外的工作油量。环流阀根据累计的功率损失控制工作油的流量，回路中多余的油通过工作油泄压阀返回油箱。正常运行时，主润滑油泵将油从耦合器箱体底部吸出提压（P=？ MPa）后送入润滑油管路，一部分做为控制油去耦合器的双向定位液压缸，给执行机构的调节提供动力；另一部分经润滑油泄压阀控制器调整油压（ P=？MPa）后，经润滑油冷器冷却至4232，并经油过滤器过滤后送到耦合器的轴承端去润滑各个轴承，回油返回耦合器

12、箱体底部和工作油混合后循环使用。耦合器在启动和减速前，由辅助润滑油泵接替润滑工作。3.1.4 干气密封系统流程干气密封是一种非接触式密封，本机采用的是带中间迷宫串联式干气密封。3.1.4.1一级密封气流程3机组开车前需用氮气（ P=0.5MPaG、T=40、 Q=80Nm/h ）做为一级密封气源，机组3正常运行时，用来自压缩机出口分离器的MRC气体（ P=3.046MPaG、T=38、Q=80Nm/h ）做为一级密封气，该气体经过过滤器过滤到1精度，然后调整压力后分为两路，一路3经流量计（ P=0.24MPaG、 T=38、 Q=40Nm/h ）进入压缩机非驱动端，一路经流量计3（ P=0.2

13、4MPaG、T=38、Q=40Nm/h ）进入压缩机驱动端。一级密封气体绝大部分经机组迷宫密封返回到机内，阻止机内气体外漏污染干气密封组件，少量气体经过密封端面泄漏至第一级密封排气腔。当压缩机出口大阀未打开送气时，一级干气密封气源用来自脱3汞系统的脱汞气（ P=5.5MPaG、T=40、 Q=80Nm/h ）。3.1.4.2二级密封和隔离气流程。3来自公用系统的氮气 （ P=0.5MPaG、T=40、Q=40Nm/h ）经过滤器 FL5（或过滤器 FL6）过滤达到 1精度，过滤后的氮气分两路，一路做为二级密封气经流量计（P=0.07MPaG、33）分别进入压缩机非驱动端和T=40、 Q=5Nm

14、/h）和（ P=0.07MPaG、T=40、 Q=5Nm/h3驱动端，一路做为隔离气经节流孔板OR2（P=0.03MPaG、T=40、 Q=15Nm/h ）和 OR33（ P=0.03MPaG、T=40、Q=15Nm/h ）进入压缩机干气密封的隔离密封室。二级密封气体绝大部分经中间迷宫进入一级排气腔，阻止一级泄漏气体进入二级密封，少量气体经过二级密封端面泄漏至二级密封排气腔。隔离气一部分经前置迷宫密封与少量的二级密封泄漏气体混合后引至安全地点放空；另一部分经后置迷宫密封通过轴承回油放空管就地放空。3.1.4.3放火炬气流程少量的一级密封泄漏气与大部分二级密封气分别经流量计阀门后放火炬。当一级密

15、封损坏大量气体泄漏时，高报并二取二联锁停机。3.2联锁逻辑3.2.1 开车联锁开车条件要按照最终的逻辑图要求，满足下面的条件压缩机方可开车。3.2.1.1入口调节阀微开（厂家提供开度） ；3.2.1.2防喘振调节阀全开；3.2.1.3润滑油压达到 0.25MPa（G）；3.2.1.4润滑油冷器后油温正常达35；3.2.1.5一级密封气与二次平衡管气差压正常；3.2.1.6液力耦合器辅油泵运行；3.2.1.7液力耦合器润滑油压力0.17MPa；3.2.1.8液力耦合器勺管在0%位置；3.2.1.9液力耦合器油温 5；3.2.1.10主电机具备启动条件；3.2.1.11工艺具备启动条件；3.2.2

16、 停车联锁当机组在运行过程中，满足下面任一个条件时，停车联锁动作机组跳车，防止发生重大的人生和设备事故。3.2.2.1压缩机轴振动 88.9um；3.2.2.2液力耦合器输入端轴振动170um；3.2.2.3液力耦合器输出端轴振动84um；3.2.2.4压缩机轴位移 0.7mm；3.2.2.5压缩机轴承温度 115；3.2.2.6主电机轴承温度 80；3.2.2.7主电机定子温度 155；3.2.2.8 液力耦合器轴承温度 95；3.2.2.9压缩机非驱动端干气密封一级泄漏气3、P0.2MPaG；Q24Nm/h3.2.2.10压缩机驱动端干气密封一级泄漏气3、P0.2MPaG；Q 24Nm/h

17、3.2.2.11润滑油压力 0.1MPa；3.2.3 其它联锁3.2.3.1润滑油泵启动联锁当隔离氮气气源压力0.3MPaG时，润滑油泵才能启动。3.2.3.2备用油泵自启联锁当润滑油压 0.15MPa时， PISAL 联锁启动备用油泵。3.2.3.3耦合器备用油泵联锁当驱动机启动 3 分钟后，耦合器润滑油压0.22MPa时，备用油泵自停，当耦合器润滑油压 0.15MPa时，备用油泵自启。第四章操作规程机组在安装完毕后， 要进行主电机单试、 耦合器试车、 压缩机联体试车、 管道吹扫、设备查漏等一系列工作，这些工作完成后设备和系统检查无缺陷、无隐患才能进行机组正常的开车程序。4.1 机组正常开车

18、4.1.1 开车前的准备4.1.1.1机械、电气、仪表、化工检查确认，具备开车条件。4.1.1.2机组安装完毕或每次大修后要手动盘车，检查是否卡涩或动静部分是否摩擦。4.1.1.3打开机组所有仪表根部阀，检查仪表指示数据正常。4.1.1.4氮气系统、装置空气、仪表空气、冷却介质系统处于待用状态。4.1.1.5机组各段间冷却器、油冷却器、主电机冷却水投运正常，投运时要进行排气、排污。4.1.1.6油箱油位在最高位置。4.1.1.7各泵置手动位置并送电至现场。4.1.1.8现场配备消防器材。4.1.1.9现场通讯畅通。4.1.2 建立干气密封系统确认干气密封系统与机组间的连接管线敷设完成吹扫干净，

19、关闭干气密封系统所有阀门，处于待命状态。4.1.2.1投用隔离气4.1.2.1.1打开 V19 氮气阀。4.1.2.1.2开 FL5 过滤器的前后切断阀、 V20 和 V21（或开过滤器 FL6 的前后切断阀 V22和 V23），引入 N2。4.1.2.1.3检查压力表应指示为0.5MPa G。4.1.2.1.4开节流孔板 OR2的上下游阀 V35、 V36向压缩机非驱动端供隔离气。4.1.2.1.5开节流孔板 OR3的上下游阀 V39、 V40向压缩机驱动端供隔离气。4.1.2.1.6检查压力表压力指示0.3MPa，轴承回油放空管有微量气流。4.1.2.1.7打开二级密封泄漏气腔室导淋排污后

20、关闭。注意：在正常运行中不可中断隔离气，压缩机停车后，隔离气必须在润滑油停止供给10 分钟后才能停止。4.1.2.2投用一级密封4.1.2.2.1 压缩机内进气前开阀 V3引开停车气源 (N2) 作为一级密封气，此时压力表PG678200指示应为外引密封氮气压力 0.5MPa。4.1.2.2.2开过滤器 FL1和 FL2的前后切断阀 V5、V6或者开过滤器 FL3和 FL4的前后切断阀V7、V8。4.1.2.2.3开调节阀的前后切断阀（例如 V10、V11），检查开度指示为 0.24MPa。4.1.2.2.4开流量计阀门的上下游阀向压缩机非驱动端供一级密封气。4.1.2.2.5开流量计阀门的上

21、下游阀向压缩机驱动端供一级密封气。34.1.2.2.6检查量计的流量Q=40 Nm/h, 。4.1.2.2.7当机组运行后，机内压力升至0.5MPaG 以上时，开 V53阀引进来自脱汞系统3的 NG气体（ P=5.5MPaG、 T=40、 Q=80Nm/h ）做为一级密封气源，关闭阀。4.1.2.2.8当机组向外送气运行正常后， 开 V1阀引来自压缩机出口分离器S1106的工艺气做为一级密封气源，关闭阀。4.1.2.3投用一级泄漏气放火炬管线4.1.2.3.1打开控制阀和上下游阀4.1.2.3.2打开控制阀和上下游阀4.1.2.3.23检查流量计这时的指示近似为 0Nm/h 。4.1.2.4投

22、用二级密封4.1.2.4.1打开节流孔板 OR1的上下游阀，检查控制阀压力指示为 0.2MPa。4.1.2.4.2开流量计的上下游阀，向压缩机非驱动端供二级密封气。4.1.2.4.3开流量计的上下游阀，向压缩机驱动端供二级密封气。4.1.2.4.43。通过控制调节阀门的流量为 5Nm/h4.1.2.4.5此时检查流量计的指示也应近似为35Nm/h 。4.1.2.4.6机组运行正常后，流量计的指示约为36Nm/h 。4.1.2.4.7确认投用二取二停车联锁。注意：（ 1）压缩机必须带压启动，机内压力必须在0.15MPa(G)以上，否则一级密封上下游可能会形成负压差，启动后会损坏干气密封组件。（

23、2）流量计、过滤器的上下游阀必须缓慢开启，防止卡住浮子和损坏滤芯。4.1.3 油系统开车4.1.3.1开车条件确认4.1.3.1.1所属设备管道、阀门确认安装完毕，油洗合格具备开车条件。4.1.3.1.2 润滑油箱充油到高限液位，润滑油箱油温 35，若油温低时开油箱电加热器。4.1.3.1.3液力耦合器油位加到规定位置，油温5，若油温低时开耦合器电加热器。4.1.3.1.4各油冷器和油滤器置一组运行，另一组备用。4.1.3.1.5油滤器的滤芯保证清洁。4.1.3.1.6打开油系统所有仪表根部阀，检查各仪表投运正常。4.1.3.1.7压缩机干气密封投运正常，隔离气运行10 分钟以上。4.1.3.

24、1.8氮气管网压力 0.5MPa。4.1.3.2油系统开车步骤4.1.3.2.1启动油箱上部的油烟风机，检查风机工作状况正常。4.1.3.2.2开油箱充氮阀，控制充氮压力 2KPa。4.1.3.2.3检查关闭油冷器、油滤器和高位油箱的排液导淋阀。4.1.3.2.4打开主、辅油泵的进出口阀。4.1.3.2.5 打开油泵出口压力调节阀 PCV678103的前后截止阀、信号阀和旁路阀。4.1.3.2.6打开油冷器、油过滤器的排气阀。4.1.3.2.7打开油冷器、油过滤器的压力平衡阀。4.1.3.2.8关闭高位油箱的充油阀。4.1.3.2.9打开润滑油总管压力调节阀PCV678106的前后截止阀、信号

25、阀和旁路阀。4.1.3.2.10主、辅油泵送电到现场，手动盘车，油泵、电机无卡涩。4.1.3.2.11点动主、辅油泵各一次，判断泵的运转方向是否正确，是否有异声。4.1.3.2.12油泵运行确认正常后，启动一台润滑油泵，另一台投“自动”。4.1.3.2.13 慢慢关闭油泵出口压力调节阀 PCV678103的旁路阀，调整调节阀的阀杆螺母控制油泵出口压力至 1.0MPa。4.1.3.2.14待各油冷器、 油过滤器回油视镜有油流过后，关闭油冷器、 油滤器的排气阀和压力平衡阀。4.1.3.2.15慢慢关闭润滑油总管压力调节阀PCV678106的旁路阀，调整调节阀的阀杆螺母控制 PG678107压力为

26、0.3MPa。4.1.3.2.16打开润滑油高位槽充油阀， 向高位油槽充油， 观察回油视镜有油回流后关闭充油阀。4.1.3.2.17调整机组各轴承润滑油压力至规定值，并观察各回油视镜的回油情况是否均匀。34.1.3.2.18利用油冷器冷却水回水阀调节油温42 2。4.1.3.3润滑油辅泵自启试验4.1.3.3.1主油泵运行，辅助油泵开关置于“自动”位置。4.1.3.3.2逐渐关小润滑油总管压力调节阀PCV678106的后截止阀，现场注意观察润滑油总管压力表 PG678108指示。 PISAL4.1.3.3.3当润滑油总管压力降到 0.15 MPa时，控制室 DCS画面上 PISAL-67810

27、9 报警，现场辅油泵自启动， DCS画面上辅油泵运行指示灯亮。4.1.3.3.4打开 PCV678106的后截止阀使油压恢复至正常。4.1.3.3.5停下辅油泵，开关置“自动” 。4.1.3.3.6上述试验再重复做二次，主辅油泵切换试验自启动。4.1.3.4润滑油总管压力低联锁跳车试验4.1.3.4.1主油泵运行正常，将辅油泵的开关打“手动”位置。4.1.3.4.2通知仪表将机组其它信号旁路复位。4.1.3.4.3逐步关小控制阀后的截止阀，观察润滑油总管压力。4.1.3.4.4当润滑油总管压力低于 0.15MPa时，控制室 DCS画面上报警。4.1.3.4.5继续关小控制阀后截止阀，当润滑油总

28、管压力低于0.1MPa 时，控制室 DCS画面上将报警，同时机组联锁跳车。4.1.3.4.6逐步开大阀后截止阀，使压力恢复正常。4.1.3.4.7上述试验再重复做二次。4.1.3.4.8试验完毕后将辅油泵开关投“自动” 。4.1.3.5氮气压力低润滑油泵自锁实验4.1.3.5.1保持一台润滑油泵运行，另一台润滑油泵投自动。4.1.3.5.2慢关压力变送器的根部阀。4.1.3.5.3当压力 0.25MPa 时，控制室报警灯亮，主润滑油泵停，备用润滑油泵不自启，机组跳车指示灯亮。4.1.3.5.4将压力变送器的根部阀打开，启动另一台润滑油泵，重复上述的实验。4.1.3.5.5每台油泵各做两次实验为

29、合格。4.1.3.6现场、中控打闸试验。4.1.3.6.1仪表联锁旁路复位。4.1.3.6.2现场按下紧急停车按钮，仪表联锁动作，DCS画面停车信号报警亮。4.1.3.6.3现场紧急停车按钮复位，仪表联锁旁路复位。4.1.3.6.4控制室按下紧急停车按钮，仪表联锁动作，DCS画面停车信号报警亮。4.1.3.6.5上述试验再重复做二次。4.1.3.7建立耦合器润滑油系统4.1.3.7.1检查耦合器油箱液位正常。4.1.3.7.2检查耦合器油箱油温5，若温度低时启动电加热器。4.1.3.7.3手盘耦合器辅油泵无卡涩，开关至“手动”位置。4.1.3.7.4联系给耦合器辅油泵电机送电。4.1.3.7.

30、5启动耦合器辅油泵，检查泵运行状况。4.1.3.7.6调整耦合器辅油泵出口压力0.17MPa并维持运行。注意：必须在投用了干气密封的隔离气系统10 分钟以后才允许开油系统。4.1.4 压缩机缸体置换本压缩机压缩的工艺气是易燃易爆气体，为了保证压缩机的安全，压缩机在运转前缸体和管道要进行氮气及工艺气体的置换工作。4.1.4.1置换准备工作4.1.4.1.1 在压缩机出口止逆阀前增加一 DN50的放空管，放空管排至火炬高压排放管网，管上装两个截止阀，否则压缩机高压缸无法置换。4.1.4.1.2确认压缩机一段入口大阀和出口阀关闭。4.1.4.1.3检查防喘振回流阀及其前后截止阀全开，旁路阀关闭。4.

31、1.4.1.4新增的压缩机出口放空管上的阀门关闭。4.1.4.1.5检查的导淋关闭、安全阀的根部阀打开、旁路阀关闭。4.1.4.1.6检查前后截止阀全开、旁路阀关闭。4.1.4.1.7检查冷剂压缩系统所有管线上的导淋关闭、所有管线放空关闭。4.1.4.1.8检查确认冷剂压缩系统所有的仪表根部阀全开，仪表工作正常。4.1.4.2置换步骤4.1.4.2.1开压缩机入口充氮阀，缓慢向压缩机缸内充压。4.1.4.2.2开压缩机各缸体及分离器和管道低点的导淋阀，排尽积液后关闭。4.1.4.2.3系统 N2 置换采用蓄压式，即当充压0.5MPa后，开压缩机出口放空阀泄压。4.1.4.2.4当压缩机缸内压力

32、下降到0.15MPa后关闭放空阀，如此充降压数次。4.1.4.2.5 在放空口取样分析 O2 含量 0.2 时为合格（连续二次分析为合格） ，关放空阀及充氮阀 ，开两氮气阀中间放空阀，系统保压 0.15MPa，4.1.4.2.6当原始开车或检修后开车时，要打开旁路阀、安全阀的旁路阀置换阀门内的空气。4.1.4.2.7慢开压缩机一段入口阀缸内引入MPC工艺气。4.1.4.2.8当压缩机缸内压力与入口阀前压力相等时，开压缩机出口放空阀卸压。4.1.4.2.9当缸内压力卸到0.15MPa后关放空阀，让压力回升，如此反复数次。4.1.4.2.10在压缩机出口放空管处取样分析气体成分，满足工艺要求时为合

33、格 （连续二次分析为合格），关闭放空阀。4.1.4.2.11系统工艺气置换合格后保压，准备开车。注意：（ 1）机组置换时最好开盘车配合；（ 2）置换不留死角，保证机组运转前的氧含量 0.5%；（ 3）置换按正流程进行，置换时操作要平缓，防止压缩机反转损坏干气密封组件；4.1.4 启动冷剂回收系统4.1.4.1冷剂回收系统开车准备工作4.1.4.1.1检查确认冷剂回收系统所有的仪表根部阀全开，仪表工作正常。4.1.4.1.2检查冷剂回收系统所有管线上的导淋关闭。4.1.4.1.3检查灌内液位正常，回收系统的进口阀和去排气的出口阀关闭。4.1.4.1.4确认入口滤网干净不堵塞。4.1.4.1.5确

34、认液位调节阀前后截止阀是否全开、旁路阀是否关闭。4.1.4.1.6确认安全阀的根部阀全开、旁路阀全关。4.1.4.1.7关闭回收泵的出口阀，全开回收泵的入口阀和回收泵的回流阀。4.1.4.2冷凝剂回收系统开车4.1.4.2.1回收泵送电至现场。4.1.4.2.2手动盘泵不卡涩。4.1.4.2.3开冷剂回收入口阀送至冷剂出口阀。4.1.4.2.4点动设备运行无异声，启动泵运行，检查泵出口压力、轴温正常。4.1.4.2.5慢慢全开回收泵的出口阀，关闭回流阀。4.1.4.2.6检查液位稳定，停泵，两泵投自动。4.1.4.2.7当压缩机运行后，灌内液位升高时，启动一台液体回收泵运行，另一台液体回收泵仍

35、投“自动” 。4.1.4.3冷剂回收泵做自启自停试验4.1.4.3.1关闭冷剂回收入口阀，保持一台冷剂回收泵运行。4.1.4.3.2慢关液位调节阀的前截止阀。4.1.4.3.3观察液位降至 300mm时，控制室 LICASAL报警，液位降至200mm时，控制室LICASALL报警，回收泵停运，控制室泵停运指示灯亮。4.1.4.3.4开液位调节阀的前截止阀，给灌内补液。4.1.4.3.5 观察液位上升至 200mm时控制室 LICASALL报警消除，液位上升至 300mm时控制室 LICASAL报警消除，液位上升至 1200mm时控制室 LICASAH报警，备用回收泵自启。4.1.4.3.6用同

36、样的方法做另一台泵的自启自停试验，每台泵最少做2 次。4.1.4.3.7泵自启自停试验正常后，维持一台泵运行，另一台泵投“自动”。4.1.5 机组启动4.1.5.1启动条件确认4.1.5.1.1确认油系统运行正常，各点油压、油温正常，高位油槽油位充满且油系统各试验均合格。4.1.5.1.2确认冷剂回收泵系统运行正常，冷剂回收泵自启自停试验合格。4.1.5.1.3确认机组各联锁信号消除。4.1.5.1.4确认压缩机的各阀门阀位正确。4.1.5.1.5确认各换热器的循环水投用。4.1.5.1.6确认主电机送电至现场。4.1.5.1.7确认控制室具备启动条件。4.1.5.2启动主电机4.1.5.2.

37、1联系调度请示开车。4.1.5.2.2调度同意后。现场停车按钮复位，控制室机组复位。4.1.5.2.3耦合器勺管输出在 0%位置，模式选手动。4.1.5.2.4按下主电机启动按钮启动主电机。4.1.5.2.5主电机运行 3 分钟后，检查耦合器润滑油压0.22MPa 时，将耦合器辅油泵投“自动”。4.1.5.2.6检查机组运行状况，检查耦合器润滑油压，调整油系统的油温。4.1.5.3机组提转速送气4.1.5.3.1机组运行 10 分钟后检查一切正常。4.1.5.3.2根据工艺气体成分选择耦合器工况。4.1.5.3.3增加耦合器勺管的输出按照压缩机的升速曲线将转速升至工作转速12205r/min

38、。注意：过临界转速4359 r/min时要快速平稳通过4.1.5.3.4在正常转速运行 10 分钟检查机组工况指标。4.1.5.3.5机组运行正常后，开控制阀，观察缓冲罐压力。4.1.5.3.6慢慢关控制阀提高压缩机出口压力等于或略大于缓冲罐内的压力。4.1.5.3.7请示班长向液化工段送冷剂。4.1.5.3.8班长同意后，开阀门向外送冷剂。4.1.5.3.9检查冷剂压缩系统和冷剂回收系统各分离器和集液罐的液位压力是否正常。4.1.5.3.10根据工艺系统负荷要求控制室要及时调整压缩机的工作状态。4.1.5.3.11机组运行后现场要认真巡检及时记录工艺数据。4.1.5.4机组升速提压时应注意的

39、事项4.1.5.4.1在提速各阶段，要检查记录机组相关各工艺参数。4.1.5.4.2当升速发现振动急剧增大时，要降速不得强行升速。4.1.5.4.3过临界转速时要快速、稳定、不停留的通过。4.1.5.4.4 随着转速的升高，要控制油冷器后油温在3。42 24.1.5.4.5压缩机必须先提速再提压。4.1.5.4.6压缩机提压关阀时，要严密监视压缩机入口流量，防止机组喘振。4.1.5.4.7压缩机开阀送气时压力不能低于后系统压力。4.1.5.4.8压缩机在运转后注意一级干气密封气源的切换。4.2 机组正常停车4.2.1 正常停车操作步骤4.2.1.1停车前要与调度室、控制室及有关单位联系。4.2

40、.1.2确认接到停车命令后，将控制开关由自动切换至手动操作。4.2.1.3慢慢打开控制阀降低压缩机出口压力。4.2.1.4当阀门全开后，关闭后备用阀。4.2.1.5启动耦合器辅油泵。4.2.1.6减少耦合器勺管的输出，降低压缩机的转速。4.2.1.7当耦合器勺管的输出为零后，停主电机。4.2.1.8关闭压缩机进、出口大阀，机组保压。4.2.1.9及时切换一级干气密封气源至氮气。4.2.1.10主电机停转 10 分钟后停油系统。4.2.1.11机组各轴承回油视镜无油流过10 分钟后油泵断电， 然后停干气密封系统。（先停二级、再停一级、最后停隔离气）4.2.1.12当集液罐液面不再升高后，停液体回

41、收泵，两泵均投自动，关闭液体阀。4.2.2 停车时注意事项4.2.2.1压缩机减负荷时要遵循“降速先降压”的原则，防止压缩机喘振。4.2.2.2机组减负荷直至停运时要及时调节油冷器冷却水回水阀，保持油温在 4232。4.2.2.3压缩机缸体内压力下降后要注意及时切换一级干气密封气源。4.2.2.4机组降转速前要及时启动耦合器辅油泵。4.2.2.5油系统停运后，等回油视镜无回油10 分钟后才能停隔离气。4.2.3 停车后注意事项4.2.3.1停机中的主要操作与异常现象以及故障均应有详细记录，交接班时应交待清楚，接班者应复查确认。4.2.3.2停油泵后，应观察轴承温升情况，如果轴承温度接近报警值，

42、要建立隔离气后重新启动油系统。4.2.3.3机组停运后要加强巡检，注意检查各分离器和储液罐的液位和压力。4.2.3.4长期停车，每月要求手动盘车一次，每次盘180，盘车方法与机组大修后的盘车方法相同。4.2.3.5冬季停机后，应做好机组防冻工作。4.3 机组紧急停车紧急停车是指机组突然地、无准备、计划外的停车。它包括联锁停车和手动停车两部分。联锁停车是指机组因联锁信号引起的停车。手动停车是指机组发生异常现象或事故时，操作人员必须采取紧急停车的果断措施。4.3.1 联锁停车4.3.1.1联锁停车后确认压缩机各阀门开关位置正确。4.3.1.2监测机组惰走时间。4.3.1.3通知仪表、电气和本车间负

43、责人员共同确认联锁信号。4.3.1.4由于仪表误动作，操作人员误操作引起工艺系统的停车，可以立即进行开车。4.3.1.5由于轴位移过大、超速、工艺系统、机电仪故障引起的停车需进行检修或者机组不能立即恢复的，停车后的处理按机组正常停车程序处理。4.3.2 手动停车4.3.2.1手动紧急停车的手段4.3.2.1.1控制室停车按钮4.3.2.1.2现场紧急停车按钮4.3.2.1.3现场主电机停车按钮4.3.2.2手动紧急停车的因素4.3.2.2.1停水、工艺气、氮气、断电。4.3.2.2.2机组达联锁值而不跳车。4.3.2.2.3机组转速升高至跳闸转速，而超速跳闸装置不动作。4.3.2.2.4机组突

44、然发生强烈振动，振值已超过第二报警值。4.3.2.2.5机组内发生明显的金属碰击声。4.3.2.2.6轴封内发生火花。4.3.2.2.7机组任一轴承断油，或者回油温度急剧上升。4.3.2.2.8轴承箱冒烟。4.3.2.2.9耦合器工作油压突然急剧下降。4.3.2.2.10油系统着火，又无法扑灭。4.3.2.2.11油箱油位突然下降到低报警值以下。4.3.2.2.12耦合器电动执行器故障，不能正常工作。4.3.2.2.13压缩机发生严重喘振，又无法消除。4.3.2.2.14工艺系统出现严重事故。4.3.2.2.15机组断轴，断联轴节。4.3.2.2.16干气密封系统发生故障不能排除。总之，一切危

45、及人身、设备安全，会造成严重伤害或破坏的事故，均需紧急停车。4.3.2.3手动停车后的处理4.3.2.3.1确认压缩机各阀门开 / 关位置正确。4.3.2.3.2监测机组惰走时间。4.3.2.3.3立即通知调度，报告车间相关负责人。4.3.2.3.4完成机组正常停车的其它步骤。4.3.2.3.5详细描述停车时故障现象并如实记录当时的相关数据第五章事故处理5.1 事故处理原则5.1.1发生故障时，操作人员应迅速解除对人身和设备的危害，找出发生故障原因，排除故障要快、稳、准。5.1.2在处理故障过程中，操作人员必须坚守岗位，积极消除故障，保证设备的正常运行，并及时向上级报告并执行上级的命令。5.1

46、.3 应根据值班长和班长的统一指挥进行故障处理。5.1.4 保证所有未受损害、不需停运的机器能正常运行。5.1.5如果有人伤亡或中毒应首先对受害人进行抢救，进入有毒气体事故现场抢救应配戴齐全的防护用具，并通知医护部门及气体防护站。5.1.6 发生火灾、爆炸、触电、机械事故时，应立即切断电源，防止发生二次事故。5.1.7对不明故障的现象，应迅速报告上级及相关人员，并依靠自己的知识和判断，采取相应的应急措施。5.1.8 操作人员应将故障的发生，消除情况，详细记录在交接班日志上。5.1.9消除故障时，每个进行阶段都需要尽可能迅速地报告上级有关领导，以便采取更正确的对策，防止事故扩大和蔓延。5.2 常

47、见事故处理5.2.1停电原因：A、外电网停电。B、电调跳闸。处理：A、紧急停车处理。B、电调查明原因后尽快恢复。5.2.2 停仪表空气原因：A、空压站压缩机故障。B、仪表空气调节阀故障。处理：AB 机组紧急停车处理。5.2.3 停循环水原因 :A、循环水泵坏。B、循环水系统阀故障。C、循环水管线堵塞。处理：AB 紧急停车处理。5.2.4 停工艺气或工艺气流量不足原因：A、压缩机入口虑网堵塞。B、液化工段系统故障。处理：A、迅速打开防喘振阀，保证机组入口流量大于喘振流量。B、若机组流量过低无法恢复要紧急停车。5.2.5 压缩机喘振原因：A、压缩机吸入流量不足。B、气体组分发生变化。C、压缩机入口

48、气体温度高。D、压缩机出口压力高，系统压力超高。E、防喘振系统失灵。F、开、停车负荷调整不当，压力升降速度太快。处理：AE 迅速开大防喘振阀，如果仍不能消除喘振，紧急停车处理。F、加强员工培训，严格按开、停车程序操作，做到升压先升速，降速先降压。5.2.6 机组异常振动原因：A、压缩机转子或耦合器转子不平衡。B、耦合器泵轮或涡轮故障。C、油温不正常。D、油质变劣，影响油膜形成产生油膜振荡。E、机组运行通过临界转速区或在临界转速区附近运行。F、机内动静部件摩擦。G、轴瓦磨损或轴承间隙过大过小。H、机组配管有应力作用于机组。I 、管道振动大，引起机组共振。J、机组不能自由膨胀。K、联轴器不对中或联接件松动。L、电机、耦合器与压缩机安装不同心。M、基础下沉。处理：A、停车，对转子重新作动平衡。B、停车，拆检耦合器消除故障。C、调整油温在规定范围。D、停机换油。E、快速通过临界