VDA过程审核标准P要素

1、2015.4.29VDA6.3过程审核标准P6要素介绍越野车质量管理部CONTENTSA第一章： VDA6.3标准简介B第二章：以过程为导向的审核策划Page 1C第三章： P6要素审核评分定级D第四章：P6要素审核重点内容Page 2VDA（Verband Der Automobil Industrie） 德国汽车工业联合会VDA-QMC（Quality Management Center） 德国汽车工业联合会 质量管理中心VDA（德国汽车工业联合会）的构成13家整车厂（如大众、奔驰、宝马等）75家服务商； 490家零件供应商（如博世、采埃孚、大陆、麦格纳等）VDA 质量手册的编制成员8家整

2、车（大众有4家、宝马、戴姆勒等）8家供应商（如博世、大陆等代表服务商和供应商）2家组织（VDA与VDA-QMC）18家成员任何1家不赞成，则VDA质量手册不通过一、VDA6.3标准简介1、VDA6.3概述Page 3标准（Standards）体系（System）过程（Process）产品（Product）VDA 6 质量审核基本原则VDA 6.1 （2010版）质量体系审核VDA 6.2 （2011版）体系审核-服务VDA 6.4 （2011版）体系审核-设备/工装VDA 6.3 （2010版）过程审核VDA 6.7 （2005版）过程审核-单件生产VDA 6.5 产品审核2、VDA6.x 系

3、列质量手册一、VDA6.3标准简介Page 43、各种审核方式的对比审核方式审核对象目的备注体系审核质量管理体系对基本要求的完整性和有效性进行评定侧重符合标准要求、按标准执行；获证书过程审核产品诞生过程、批量生产；服务诞生过程、服务的实施对产品及其过程的质量能力进行评定积累know how、专业组审核；重点识别工艺标准、过程管控问题点；以改善产品质量为最终目的产品审核产品或服务对产品的质量特性进行评定用客户眼光评价是否满足顾客的要求1）过程审核：要积累know how，重点识别工艺标准、过程管控问题；以改善产品质量为目的。一、VDA6.3标准简介Page 54、审核员要求专业方面的前提条件掌握

4、质量管理方面的基础知识（熟悉现行标准及规范）；了解具体的产品/过程，通过VDA6.3培训的证明。工作经验至少三年工业领域的工作经验（特别是汽车生产型企业）；至少1年与质量管理和或过程管理的工作经验。专业知识的持续更新须不断提高自己的专业能力；并与所处专业领域内最新的发展始终保持同步。（可参加论坛、专家培训/指导、供应商经验交流等方式）一、VDA6.3标准简介Page 6P4：产品和开发过程的实现（9）P7：客户关怀/客户满意度/服务（6）A部分：开发B部分：批量生产P2：项目管理（7）P3：产品和过程开发的策划（5）P5：供应商管理（7）P6：过程分析/生产（26）说明：1、括号中的数字为每个

5、要素中的条款（提问）数。 2、P1为潜在供应商分析，条款摘自P2P7的6个过程要素，是不打分的，通过红、黄、绿灯评价。制造过程审核依据VDA6.3 标准的 P6要素开展一、VDA6.3标准简介5、VDA6.3架构Page 7VDA6.3 P6过程分析/生产6.1.1*6.1.26.1.36.1.46.1.56.2.1*6.2.26.2.3*6.2.4*5.2.56.2.66.3.16.3.2*6.3.36.4.16.4.2*6.4.36.4.46.5.16.5.26.5.3*6.5.4*6.6.1*6.6.26.6.36.6.46.2过程流程6.3人力资源6.1过程输入6.4物质资源6.5过程

6、效率6.6过程输出563444说明： 中的数字为每个子要素包括的条款（提问）数。子要素子要素条款（提问）一、VDA6.3标准简介6、VDA6.3 P6要素架构Page 8二、以过程为导向的审核策划乌龟图Page 91、过程风险的识别输入输出过程什么是过程的输出？什么进入过程？如何完全有效实施过程？效 率绩效显示部门/人员支持过程？过 程 支 持权限、知识、培训、能力如何运作（管理）过程？工 作 内 容实施的控制：说明/程序/方法用哪些材料资源实现过程？材 料 资 源设备、装置P6.5P6.6P6.4P6.1P6.2P6.3二、以过程为导向的审核策划Page 102、审核过程“过程导向”的审核评

7、审委托评审计划准备工作具体落实评价结果展示后续工作和完成根据评审要求，编制评审计划针对新的要求，不断调整评审计划评审委托评审计划准备工作具体落实评价结果展示后续工作和完成与委托方沟通，确定初始状况编制评审委托二、以过程为导向的审核策划Page 11“过程导向”的审核评审委托评审计划准备工作具体落实评价结果展示后续工作和完成确定评审小组收集信息界定过程并确定评审重点编制检查表及评审计划，与被审核方联系评审委托评审计划准备工作具体落实评价结果展示后续工作和完成评审首次会议，对评审目的和时间安排进行说明根据计划，在使用检查表的情况下开展审核对评审过程中发现的严重不合格项，启动紧急措施2、审核过程二、

8、以过程为导向的审核策划Page 12“过程导向”的审核评审委托评审计划准备工作具体落实评价结果展示后续工作和完成根据评估计划开展评估决定是否需要复审评审委托评审计划准备工作具体落实评价结果展示后续工作和完成召开末次会议批准审核报告编制审核报告2、审核过程二、以过程为导向的审核策划Page 13“过程导向”的审核评审委托评审计划准备工作具体落实评价结果展示后续工作和完成由被审核组织确定整改措施，包括整改时间表和责权关系检查措施的有效性并结束审核评审负责人检查措施的可行性，且提出其中有矛盾的地方2、审核过程二、以过程为导向的审核策划Page 14过程审核的评价对每个提问，进行打分，根据结果不同，打

9、分值分为0、4、6、8、10。分值针对各个要求具体落实情况的评价10要求完全得到落实8要求基本上得到落实；只有极轻微的不符合情况6要求部分得到落实；存在一定程度的不符合情况4要求落实不够；存在严重的不符合情况0要求没有得到落实说明：此评价方式为两种评价方式之一，另一方式是从产品风险、过程风险、与质量管理体系的相关性几个维度考虑（打分结果也是0、4、6、8、10）。三、P6要素审核评分定级Page 15过程审核的评价（P6）26条款实际得分/满分*100%各平均值三、P6要素审核评分定级Page 16评级总符合率EPG %评级说明AEPG 90具备质量能力B80 EPG 90有条件的具备质量能力

10、CEPG 80不具备质量能力过程审核的评价（P6）三、P6要素审核评分定级Page 17四、 P6要素审核重点内容P6.1、过程输入（什么输入到过程中去？）P6.1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？*最低要求/与评价有关的问题点1）在开发与量产生产间，进行了项目交接（对于遗留的问题，有无对策措施）。1.1）对过程/产品FMEA开展管理，更新了所有的特殊特性。2）首次量产交货前，须先完成生产过程认可及产品认可，生产和运输过程的验证，若结果合格，将促成量产放行。2.1）批量生产的认可条件，与客户进行了协商沟通；2.2）经认可的基准件据客户要求，加以保管；2.3）量产投产保障的落实，缩短

11、量产爬坡阶段，确保生产过程稳定；2.4）据客户要求开展生产测试，评价合格；生产材料/新零部件均通过了零件认可。2.5）生产所需的设备/模具/工装，检验和测量工具均已到位。Page 18P6.1、过程输入（什么输入到过程中去？）P6.1.2 在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料/零件是否能够被送至指定的仓库/工位？最低要求/与评价有关的问题点1）产品（原材料/零部件/组件等）的6个正确（约定的质量、数量、包装、附正确文件、约定的时间、交付到约定的工位）；指定的仓储位置，准备好零部件/组件。2）上述过程须加以管理（如：看板管理（JIT）；线边配送管理（100台车配送100套零件）；FIFO-先

12、入先出管理；工位器具管理-线边不允许出现纸箱包装，只能是专用的工位器具）。3）结合产量/批量的需求，与各原材料/零部件供应商确认是否能够满足需求，并与上游过程进行确认。4）生产结束后，对不需要的零部件/原材料（多余的/剩余的）应统计数量并归还仓库。四、 P6要素审核重点内容Page 19P6.1、过程输入（什么输入到过程中去？）P6.1.3 是否按照实际需要对原材料/零部件进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与材料/零件的特殊特性相互适应？最低要求/与评价有关的问题点1）须落实客户定义的包装规范（含生产环节）。2）生产过程中（含内部运输）、产品运输（到顾客处）过程中；保护产品避免受到损坏

13、和污染。3）仓储位置/加工工位/容器须达到产品整洁/干净/防撞击等的要求。 4）须明确特殊材料/零部件的仓储时间及使用有效期（如：最长、最短仓储时间；据不同的供货周期，定义不同的库存量；案例：整车一般2周、零部件为1个月、钢材/注塑材料为半年甚至更长）。5）机器/设备所需的关键生产资料和辅料，若对产品或产品质量有直接影响，须加以监控。6）对于零部件/原材料/关键生产资料和辅料，应采取措施，防止受环境/气候的影响。四、 P6要素审核重点内容Page 20P6.1、过程输入（什么输入到过程中去？）P6.1.4 针对各种原材料/零部件，要求的标识/记录/放行是否到位？最低要求/与评价有关的问题点1）

14、对放行的原材料/零部件须唯一标识、并被唯一识别，须确定容器/批次/装运设备/零部件上的放行标识。2）考虑客户对产品放行的特殊要求。3）确保放行的材料/零部件被提供给下道工序（避免误用不良件、待确认件等）。 4）须在合理的框架范围内，确保所生产的产品的可追溯性（如：批次使用记录），据产品风险，须在从供应商到客户之间整条过程链上确保可追溯性。5）须考虑可追溯性标记方面的客户要求；售后市场零件的标识；考虑法律法规及产品责任法的要求。6）对记录和存档有特殊要求的特性，须相应做好记录。四、 P6要素审核重点内容Page 21P6.1、过程输入（什么输入到过程中去？）P6.1.5 在量产过程中，是否对产品

15、或者过程变更开展了跟踪和记录？最低要求/与评价有关的问题点1）变更流程，即从“变更申请”到“变更落实”须明确描述，规范责权关系，规范变更认可的过程。2）变更（产品/过程变更）须与顾客沟通，且经过批准和认可，须检验是否与客户要求保持一致。3）变更状态记录须自始至终具备可追溯性。 4）在变更前，须对变更的影响进行分析，记录并评价（风险分析）。5）须确保使用正确的原材料、制造正确的产品，交付给客户 。6）对记录和存档有特殊要求的特性，须相应做好记录。7）须确保加工工位的文件为有效的最新版本，作业人员都经过培训。四、 P6要素审核重点内容Page 22P6.2、过程流程（所有生产过程是否受控？）P6.

16、2.1 在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？*最低要求/与评价有关的问题点1）在生产/检验工位，生产和检验文件须到位，须明确“检验特性、检验工具、检验方法、检验频度/周期“等内容。2）对影响产品特征/质量的过程参数，须给出完整的规定；过程参数和检验特征须带有公差说明。3）对过程要求和检验特性，须对发现的不符合项及措施加以记录。 4）过程控制卡上须有公差、控制界限，控制界限须可识别，且可追溯。5）在生产控制计划表/检验指导书中，须说明用于“关键产品和过程”的机器/模具/辅助工具（模具/机器编号）所对应的数据。6）质量检验方案与客户要求/同客户的约定相一致。四

17、、 P6要素审核重点内容Page 23P6.2、过程流程（所有生产过程是否受控？）P6.2.2 对生产工艺流程是否进行了放行，并对设置数据进行了采集？最低要求/与评价有关的问题点1）产品和过程获认可，须由授权人员据验收标准签字批准；批量生产发现的问题须已解决；2）每次生产中断（2班工作制过夜后、更换模具后、更换材料/批次/产品后、实施整改措施），须重新证明过程可靠，需重新放行。3）对于生产的重新放行，应做好相关记录，定义放行的数量。4）对于“中断、故障后”不能立即启动放行，对重新放行前生产的零部件，须确保可查询。5）对不符合项及启动的措施，须加以记录。四、 P6要素审核重点内容Page 24P

18、6.2、过程流程（所有生产过程是否受控？）P6.2.3 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？*最低要求/与评价有关的问题点1）须证明通过现有生产设备，据客户要求落实过程，提供的产品满足客户的技术规范；2）生产装置、机器、设备须有能力，满足具体特性的公差方面的要求；对重要的产品/过程特征，须获过程能力，且有连续证明。3）对特殊特性的能力证明，需考虑到客户的规定/要求。4）对不能证明能力的特殊特性，须开展100%全检。5）视产品风险的情况，定义落实针对生产清洁度要求。6）在考虑到报废率和返工率的同时，提供足够的产能，满足产量的需求。（公司的供货能力是看其产量是否满足需求，而非产能）

19、四、 P6要素审核重点内容Page 25P6.2、过程流程（所有生产过程是否受控？）P6.2.4 在生产环节是否对特殊特性进行了控制管理？*最低要求/与评价有关的问题点1）生产控制计划中标记了特殊的产品特性及过程参数，开展了系统监控（SPC），明确了控制界限；2）一旦发生偏差，可有效地采取应对措施。3）对监控和整改措施进行记录，对影响到产品特性的不符合项目，须由客户加以批准。4）确定了针对特殊特性的质量记录（存档时间、存档方式），且与客户进行了协商沟通。5）对于有特殊存档义务的特性，需考虑客户的具体要求。四、 P6要素审核重点内容Page 26P6.2、过程流程（所有生产过程是否受控？）P6.

20、2.5 对于报废零部件、返工零部件及设置用零部件，是否单独放置并且相应加以了标记？最低要求/与评价有关的问题点1）没有批准的零件，有缺陷或带有缺陷特征的零件必须被隔离并加以记录；或以可靠的工艺将其从生产流程中剔除。2）对存放报废和返工零部件的容器，须进行适当的标记；。3）隔离仓库和隔离区域，须能够被清楚的识别（须杜绝未经允许的进入-上锁、隔离网）。4）对于设置用零部件/基准件和模具的仓储或保管，须加以证明并且可被识别。（避免误用）四、 P6要素审核重点内容Page 27P6.2、过程流程（所有生产过程是否受控？）P6.2.6 是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混批/搞错的情况

21、？最低要求/与评价有关的问题点1）通过合适的“材料/零件”流转过程，确保不发生类似零件/材料混批或搞错，必要时采取防错措施。2）对错误的装配，须能立即被识别；须落实合适的检验和措施，确保错装的零件被尽早发现并剔除。3）针对剩余零部件、隔离的零件（如设备故障取出的件），产品审核/检验后的零件（不能直接投入生产线上使用），须对相关的过程进行明确的规范。4）对容器/零部件须进行合适、有针对性且可靠的标识。5）加工状态/检验状态须清晰明了；对不同的零件，须留意材料的失效日期和最长仓储时间；6）对于企业内部剩余的零件（班与班间、车型生产结束），须清点数量，加以标记并保管好。（做好清点、归还、重新入库）四

22、、 P6要素审核重点内容Page 28P6.3、人力资源P6.3.1 在监控产品/过程质量方面，是否将相关的职责和权限委托给员工？最低要求/与评价有关的问题点1）岗位描述明确（含员工的责任、任务、权限，谁负责过程批准及首件检验），自检的内容明确（检查的项目、方法、频率、工具、记录文件等）。2）谁负责质量控制卡，及出现不符合时谁有处理的权限（如：隔离、生产线停工.）。3）通过合适的措施，定期保持员工的质量意识；对误操作可能引起的后果对员工进行培训；对员工培训产品的功能，若错误加工/装配，会导致什么功能失效。4）考察员工对其所负责任务的意义及重要性的认知程度。5）定期告知员工客户那里反馈的质量状态

23、（如：产品审核、售后质量、市场索赔/投诉、一次合格率等）；6）员工参与到持续改进过程中，针对员工提交的改善建议，进行反馈/回复。四、 P6要素审核重点内容Page 29P6.3、人力资源P6.3.2 员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终保持？*最低要求/与评价有关的问题点1）每个工作岗位，须编制一份岗位描述（含工作要求）。2）据员工负责的任务，针对性地确定培训内容，制定员工发展规划，每人能胜任怎样的任务和工作，须做好记录。3）员工应在过程实践中培训，了解可能发生的缺陷；针对“不正确操作可能引起的后果”（如产品错误装配、漏装、检测工具误使用）的培训；定期开展劳动安全培训、特殊作业培训。4）

24、指导/资质培训证明，须做好记录。5）特殊作业工种（如：叉车/天车驾驶执照、焊工/电工证、视力测试、听力测试等），编制相应的培训计划。6）一旦产品/过程发生变更，须开展相应的培训指导，且做好记录。四、 P6要素审核重点内容Page 30P6.3、人力资源P6.3.3 是否编制了员工上岗计划？最低要求/与评价有关的问题点1）对员工上岗计划，需考虑到员工的资质、缺勤率特征参数（病例/休假/培训）等因素。2）对于顶岗人员和/或借调人员，须确保其具备上岗资质。3）针对顶岗规则，加以记录，定岗规则源于各生产环节的资质矩阵表。四、 P6要素审核重点内容Page 31P6.4、物质资源P6.4.1 生产设备/

25、工具的维护及保养是否受控？最低要求/与评价有关的问题点1）对保障关键过程顺利开展所需的设备、装置、机器和模具，应确定相应的预防性维护保养周期（周期设定的依据产量/时间、有无进行验证是否有效）。2）落实维护保养的资源要到位，关键设备的备件要到位；开展的预防性维护保养，要有记录和控制（维护保养体系）。3）全面设备维护保养（TPM），也包含清洁的工作环境及加工工位。4）对停产时间、设备故障、负荷及模具寿命开展分析及优化；。5）模具管理系统要求：状态标记（合格/不合格/维修中）、模具跟踪卡（含各项变更）、模具寿命、防止模具受损等。四、 P6要素审核重点内容Page 32P6.4、物质资源P6.4.2

26、通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？*最低要求/与评价有关的问题点1）选用的检验和测量工具适用实际用途和操作，体现到生产控制计划中；对测量人员进行了培训（杜绝测量错误）。2）对测量工具/系统，开展了检验工具能力考查，使用的检验和测量工具的测量精度能满足。3）提供检验工具的校准证明（检验标牌，校准文件，而非仅合格证）。4）落实定期监控测量和检验工具的过程；考虑到对过程/产品特征有影响的测量装置的校准；对影响到测量精度或测量结果的测量和检验装置的配件，应采用同样的监控方式。5）明确测量和检验工具的标识系统。四、 P6要素审核重点内容Page 33P6.4、物质资源P6.4.3 加

27、工工位及检验工位，是否满足具体要求？最低要求/与评价有关的问题点1）不仅加工工位条件，且环境条件（含返工的）都符合工作内容和产品的要求，从而可预防或避免污染、损伤及搞错/误解、安全/健康危害。2）除此以外，还据具体的工作任务，在人机工程学的基础上对加工工位进行设计、调整。四、 P6要素审核重点内容Page 34P6.4、物质资源P6.4.4 是否根据要求，正确的存放工具、装置和检验工具？最低要求/与评价有关的问题点1）即使是不使用和（/或）未批准的模具、装置和检验工具，均要正确的存放和管理；所有的模具、装置和检验工具须标记当前状态及变更状态（批准、检修、隔离）。2）须保证在仓储过程中不会受损，

28、落实措施防止环境因素的影响，保证整洁和清洁。3）发放和使用都应加以确定，并做好相应记录。四、 P6要素审核重点内容Page 35P6.5、过程效率、有效性、避免浪费（如何有效的落实过程？）P6.5.1 针对产品和过程是否制定了目标要求？最低要求/与评价有关的问题点1）定义了过程和产品特性参数，以便对过程进行调节和监控；定期对特性参数进行确认（设定或基准值与实际值对比）。2）商定了可实现的目标要求，且保证目标要求的更新状态。3）确定具体过程的目标，开展监控；对不符合项分析原因，采取合适的措施，实现产品/过程改进。4）持续从目前的质量、成本、服务知识中获得改进潜力，反馈相关责任部门。四、 P6要素

29、审核重点内容Page 36P6.5、过程效率、有效性、避免浪费（如何有效的落实过程？）P6.5.2 对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？最低要求/与评价有关的问题点1）须完整地提供质量和过程数据，证明满足了要求，达成目标。2）对于特殊事件及问题点须记录，通知责任部门改进对策，且据要求对“过程数据/参数”进行监控（SPC），用于过程的调节与改善。3）针对过程故障，编制必要措施（行动计划），由负责的员工实施并记录；对出现影响到产品特性的偏差，要得到客户的批准；定期考察过程能力。4）对缺陷类型/发生频率进行采集、分析，并制定措施；对措施有效性加以验证。5）导致产品或过程变更的故障，要和对应的措施

30、一起，反映到FMEA资料中。四、 P6要素审核重点内容Page 37P6.5、过程效率、有效性、避免浪费（如何有效的落实过程？）P6.5.3 一旦与产品/过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？*最低要求/与评价有关的问题点1）对发生的产品/过程偏差，在“明确缺陷的原因，且证明所采取的措施的有效性”之前，须采取合适的应急措施，以满足要求。2）制定了整改措施，对其落实进行了监控，并对有效性加以验证。3）考虑到生产控制计划及FMEA，且在必要时补充/ 更新。4）在公司内部，生产环节设立了有效的质量控制环，措施状态透明，且进行了沟通。四、 P6要素审核重点内容Page 38P

31、6.5、过程效率、有效性、避免浪费（如何有效的落实过程？）P6.5.4 对过程和产品是否定期开展审核？*最低要求/与评价有关的问题点1）对产品及制造过程，须提供审核（过程/产品审核）计划及结果记录。2）产品审核定期针对最终产品进行，应顾及客户要求及相关功能，含是否可实现方便/可靠的装配。3）对由于开发和生产导致的质量缺陷应指出，从客户角度加以评价，且明确整改措施。四、 P6要素审核重点内容Page 39P6.6、过程成果（过程应取得怎样的成果？）P6.6.1 在产品和过程方面，是否满足了客户要求？*最低要求/与评价有关的问题点1） 客户对公司评价的要求都得到了重视。2）具体的过程目标须被确定下

32、来（如：产量、质量数据、缺陷率、审核/检验结果、生产成本、过程数据Cpk等）。3）客户特殊特性须加以标记，对客户要求须开展内部审核（如：整车的质量特性、发货评审、整车Audit等）。4）对于检验（含耐久性检验），须编制检验规范，并与客户就检验方法进行协商沟通，并做好相关记录。5）明确“发货阻断的情况下”，如何通知到含仓储/订单处理/零部件供应/发货部门及客户。四、 P6要素审核重点内容Page 40P6.6、过程成果（过程应取得怎样的成果？）P6.6.2 产量/生产批量是否是根据需要确定的，并有目的地运往下一道工序最低要求/与评价有关的问题点1） 应使用合适的运输工具，将零部件/组件传递给定义的仓储位置/置放位置；考虑到合同数量/订单，据实际需要，将材料/零件传递到下工序。2）规范生产数量的统计和评价（合格数、返工数、报废