中控基本操作

1、水泥企业生产关键岗位技能考培教材序新型干法窑系统操作的一般原则，就是根据工厂外部条件变化，适时调整各工艺系统参数，最大限度地保持系统“均衡稳定”的运转，不断提高设备运转率。“均衡稳定”是事物发展过程中的一个相对静止状态，它是有条件和暂时的。在实际生产过程中，由于生产波动稳定状态会被打破，这就需要操作人员予以适当调整，恢复达到新条件下新的均衡稳定状态，因此运用各种调控手段来保持或恢复生产的均衡稳定，是控制操作的主要任务。就全厂生产而言，应以保证烧成系统均衡稳定生产为中心，调整其他子项系统的操作。就烧成系统本身，应是以保持优化的合理煅烧制度为主，力求较充分地发挥窑的煅烧能力，根据原燃材料条件及设备

2、状况适时调整各项参数，在保证熟料质量的前提下，最大限度地提高窑的运转率。在烧成中控室的具体操作中坚持“抓两头，保重点，求稳定，创全优”这12字决。所谓“抓两头”，就是重点抓好窑尾预热器系统和窑头熟料烧成两大环节，前后兼顾、协调运转；所谓“保重点”，就是要重点保证系统喂煤、喂料设备的安全正常运行，为熟料烧成的“动平衡”创造条件；所谓“求稳定”，就是在参数调节过程中，适时适量，小调渐调，以及时调整克服大的波动，维持热工制度的基本稳定；所谓“创全优”，就是要通过一段时间的操作，认真总结，结合现场热工标定等测试工作，总结出适合本厂实际的系统操作参数，即优化参数，使窑的操作最佳化，取得优质、高产、低耗、

3、长期安全稳定、文明生产的全面优良成绩。第一部分：基本操作一、看火工（中控窑操作工）的任务看火工是水泥厂主要岗位之一，在各有关方面的配合下，对水泥熟料的质量、产量、消耗、成本及设备安全运转负有一定责任。看火工要通过看火操作来解决风、煤、料、窑速、窑皮之间的关系，以期达到用少的燃料和电耗获得质量好、产量高的水泥熟料目的。看火工还必须通晓系统中每一台设备性能，维护保养和操作安全等方法及要求，必须熟知操作方法与步骤，以及各仪表测点指示参数正常范围及报警点和在报警点时应采取的措施，在操作中及时解决可能出现的各种问题。此外，还要协调参与产质量定额分析和试车验收工作，并经常与化验配料人员、巡检工等取得密切联

4、系。共同搞好优质、高产、低消耗和长期安全运转。二、做好交接班工作“交清接严”是对工作认真负责的态度。怎样做好交接班工作呢？交接班者做到：1、在接班人未按时到达岗位时，必须坚持工作、确保生产正常运行。如接班者因特殊情况不能来接班时，应向值班长汇报，待妥善安排好后才能离开岗位。2、交接者应认真如实填写好各种记录，清点好工具，搞好岗位卫生。3、如实交清本班煅烧情况，水冷却情况、窑皮情况、操作参数变动情况、设备运行情况、问题发生与处理情况等。对下班提出操作建议。4、交班时应尽一切努力，把煅烧操作参数控制在正常范围，为下班生产创造良好条件。接班者应做到：5、提前1520min开班前会准备接班。6、接班者

5、应先检查窑皮情况和烧成带筒体情况，对本岗位所属机械设备进行一次仔细检查，观察窑内煅烧是否正常。7、注意各热工仪表（窑尾系统温度、压力表、筒体扫描曲线、窑速表、三次风温表、窑头负压表等）读数是否在正常范围，及自动记录和操作记录记载上一班情况。8、认真仔细听取上一班情况介绍，并根据上一班情况介绍制定本班操作方案。9、交接班时，如遇意见不一时，应找值班长共同商量，统一认识后再交接班。三、看火工（中控窑操作工）应观察以下几方面1、来料大小观察入窑冲板流量计来料大小，另外可观察入窑提升机电流大小，从而反映出入窑生料量。物料由小变大时，料层变厚，前窄后宽，黑影位置不断前移，在内外风不变情况下，黑影位置不断

6、前移，火焰回宿；物料由大变小，料层减薄，黑影后退，火焰伸长，火焰火亮。2、窑尾温度变化窑尾烟气室温度简称尾温。尾温因窑型不同，生产方法不一，各厂工况不同，控制高低不等，但波动范围越小越好。控制窑尾温度主要方法是增大或减少排风量，或增大减少喂料量。窑尾温度表明热工制度是否稳定，下料是否均匀正常的主要标志，看窑尾温度变化即能预测到来料情况，保证窑尾温度稳定即能保证预烧的稳定，煅烧正常。因此，看火工必须做到看一次火（当然包括负压等）观察一次尾温，如遇波动，更应勤看，注意变化，及时调整，保证尾温在±510范围内波动。3、物料结粒及提升高度熟料结粒均匀细小，520mm占80以上，部分鸡蛋核桃大

7、小掺杂在小颗粒中，翻滚灵活。出窑熟料呈灰白色。当熟料成份不变时，熟料被窑带起越高，说明烧成带温度高，否则相反。此外，影响熟料结粒大小的因素很多，如煤粉细度、挥发物高低、溶剂矿物多少、KH、n高低、MgO高低等。4、火焰形状、颜色和喂煤量正常煅烧时，火焰顺畅，活泼有力，前部白亮，中部呈粉白，后部发黑，形状近似毛笔头，长度适当，不涮窑皮。正常烧成带筒体温度200330，无结圈。 下煤稳定、窑头喂煤与分解炉喂煤比例适当。一般窑头喷煤约占总煤量40，分解炉喂煤约占60左右。适当控制煤粉细度，煤粉细度要根据煤的挥发分进行调整，挥发分高的烟煤，煤粉细度要粗一些，反之，挥发分低的烟煤，煤粉细度要控制细一些，

8、加快燃烧速度。煤粉细度是否适当，从以下几点判断：分解炉本体温度一般850900，分解炉出口温度要比分解炉本体温度低20左右，若出现分解炉出口温度高于分解炉本体温度，即温度倒挂，说明煤的挥发分偏低，燃烧速度慢，应降低粉煤细度。是否结后圈及结球、结蛋较多，窑尾烟室及分解炉缩口、结皮严重，未判断煤粉细度是否适宜。当出现上述情况排除有害元素（如S、R2O、Cl）及三个产值因素影响外，可断定煤粉细度粗、燃烧速度慢、火焰长，此时可通过减少外风、降低煤粉细度来进行适当调整。5、风煤配合风煤配合恰当，火焰完整顺畅，活泼有力，不涮窑皮，窑内清亮。煤多一次风时，火焰发红，黑火头长，软而无力，燃烧不完全，从窑尾气体

9、成份看，O2含量低，CO含量高。（正常O2 1.52.5；CO 00.3），若火焰长而无力，不断回缩，说明排风大，应当减少高温风机排风量。四、回转窑“十看”操作法的内容1、看“黑影”。要求看清“黑影”和稳住“黑影”位置，维持一定的烧成温度，控制来料均匀，以达到快转率高的目的。2、看熟料的提升高度和翻滚情况，判断烧成带的温度是否适当。当烧成温度正常时，物料随窑灵活地翻滚，提升高度也适当；温度过高时，熟料提升的高，而且成片地向下翻滚。3、看熟料粒度，要求熟料颗粒细小均齐。当熟料粒度变粗，火焰发白时，表示窑内温度升高，应酌情减煤。4、看火焰的颜色。正常的火焰颜色是微白色，此时，熟料的颗粒细小均齐并有

10、一定的立升重。当火焰发白时，表示烧成温度过高，应减煤。火色带红，表示温度低，应加煤。物料的耐火程度不同，控制的火色也应不同。即物料较耐火时，火色应控制比较白，否则反之。5、看来料多少，切实掌握来料变化情况，便于及时而又准确地加减煤粉，以控制烧成带温度。在生料进入烧成带时，若火焰缩短，则表示物料由少增多，这时应适当加煤。若后面的火色发红，在烧成带的料子也不多，则应逐渐加煤；如果加煤后，后面很快发白，说明温度增高，则应及时减煤。当后段发亮，火焰伸长，“黑影”走远或没有加煤，火色转亮，物料又翻滚得快时，表示来料减少，应及时减煤。6、看风煤。在正常操作中，如果风煤配合适当，则火焰保持平稳，形状完整，分

11、布均匀，活泼有力。当煤多风少时，则火焰细长无力；若煤少风多，则火焰混乱且不集中。若一、二次风温高时则火焰短；若一、二次风温低时则火焰长。煤风管靠外时，火焰短；煤风管靠内时，火焰就长。应根据具体情况使风煤配合合理，保证煤粉燃烧完全和火焰形状良好。7、看烟色。从烟囱废气的颜色，判断窑内燃烧情况和烧成的好坏。颜色如果是白色，表示窑内燃烧完全；如果是黑烟、乌烟，说明煤粉没有完全燃烧。这时，应及时减煤或适当打小慢车。当颜色浓而发黄时，说明窑内有结圈的可能。8、看废气温度，要求尽可能稳定废气温度，使其波动范围愈小愈好。若废气温度有所上升或下降，应及时调整风煤，并注意窑内是否有结圈。9、看窑皮，要求操作中控

12、制窑皮平整、厚度适中，以保证窑的安全运转。但发现窑皮有深坑、剥蚀、局部脱落或冷却水有烫手感觉时，应立即通过调整生料成分、下料量、窑速、冷却水或煤粉嘴位置等措施及时粘补窑皮。10、看喂料量，要求严格控制窑速和喂料量，以保证入窑生料的均匀和窑内热工制度的稳定。五、影响火焰形状的因素1、煤粉质量及其用量的影响煤粉的挥发分：挥发分低（15）的煤粉，容易形成黑火头长、高温部分短、局部火焰温度高的火焰。挥发分高（30）的煤粉，虽发火快，但因挥发分分馏与燃烧需要一定的时间，且焦炭粒表面气体层厚，所以焦炭开始燃烧时周围的氧气已不多，故形成距窑头近、温度稍低、高温部分较长的火焰。煤粉的灰分：煤粉灰分增大时，发热

13、量降低，燃烧速度减慢，使火焰伸长而且温度降低。煤粉的水分：水分增加时，火焰温度降低，黑火头拉长。煤的用量：一次风中煤的浓度越大，煤粉与一、二次风混合的时间越长，则燃烧所持续的时间也越长。因此，当一次风不变，增加用煤量时，火焰将伸长。2、喷煤嘴位置及形状的影响喷煤嘴位置：喷煤嘴位置在二次风入窑位置里面时，一、二次风混合较弱，延长燃烧时间，使火焰伸长。如在二次风入窑位置之前，会加强一，二次风之间的混合，使火焰缩短。喷煤嘴形状：直筒式喷嘴的风煤出口速度较小，故煤粉射程近，火焰粗。拔销式喷嘴的风煤出口速度大，煤粉射程远，火焰集中。喷煤管装风翅后喷出的火焰，要比不装风翅时短而集中。3、一次风的影响风量：

14、对挥发分高的煤，应多用一次风；否则，挥发分不能迅速燃烧，火焰将被拉长，温度也要降低。对挥发分低的煤，应少用一次风，否则煤粉着火就要延迟，并且易造成局部高温。风速：对挥发分高，同时灰分低的煤，一次风速可大些，这样能加快燃烧速度，提高火焰温度。挥发分低的煤，一次风的速度应低些，以免黑火头伸长和高温部分距窑头远。风温：一次风温度高，煤粉预热好，火焰黑火头短。煤粉中煤挥发分低时，一次风温应控制高些，以加快煤粉的发火，缩短黑火头。4、窑尾排风及二次风的影响窑尾排风不变时，一次风增加，则二次风减少。一次风量不变时，窑尾排风增大，则入窑的二次风增加。一次风和用煤量不变时，若增大排风，则过剩空气量增加，使火焰

15、温度降低。当一次风不变，增大排风及用煤量，同时保持相同的过剩空气量时，一次风中煤粉浓度增大，火焰变长，但温度降低。提高二次风预热温度，火焰温度能提高，黑火头就能缩短。5、窑内温度、生料和空气量对火焰的影响窑内温度低，即使有足够的空气，煤粉也不能完全燃烧，生料层厚或生料逼近窑头时，火焰要缩短，窑内过剩空气量过多，火焰温度要降低，过少则易引起不完全燃烧。6、物料成分的影响窑内物料成分合理时，熟料结粒细小、均齐，翻滚灵活，火焰形状良好，温度较高。成分不合理如液相量过多时，则烧成范围窄，易结大块，限制火焰温度提高，或易结圈，火焰缩短。六、预分解窑重点监控的工艺参数1、烧成带物料温度通常用比色高温计测量

16、，作为监控熟料烧成情况的标志之一。由于测量上的困难，往往测出的烧成带物料的温度，仅可作为综合判断的参考。2、氧化氮（NOx）浓度NOx的形成是以存在O、N、H、OH等原子团为基础。回转窑中的NOx形成与N2、O2浓度及燃烧温度有关。由于窑内N2几乎不存在消耗，故仅与O2浓度及烧成带温度有关，过剩空气系数大，O2浓度高及燃烧温度高，NOx的生成量则多；在还原气氛中或燃烧温度较低，NOx浓度则下降。此外，NOx的生成同O2的混合方式、混合速度亦有关系。窑系统中对的NOx的测量，一方面是为了控制其含量，满足环保要求；另一方面，在窑系统生产情况及过剩空气系数大致固定的情况下，窑尾废气中的NOx浓度同烧

17、成带火焰温度有密切关系，烧成带温度高，NOx浓度增加，反之降低，故以NOx浓度作为窑烧成带温度变化的一种控制标志，时间滞后较小，很有参考价值。故可以以此连同其他参数，综合判断烧成带情况。3、窑转动力矩 由于煅烧温度较高的熟料，被窑壁带动得较高，因而其转动力矩比煅烧得较差的熟料高，故以此结合比色高温计对烧成带温度的测量结果，废气中NOx浓度等参数，可对烧成带物料煅烧情况进行综合判断。但是，由于窑内掉窑皮以及喂料量变化等原因，亦会影响窑转动力矩的测量值，因此，当转动力矩与比色高温计测量值、NOx浓度值发生逆向变化时，必须充分考虑掉窑皮等物料变化的影响，综合权衡，做出正确判断。4、窑尾气体温度 窑尾

18、气体温度同烧成带煅烧温度一起表征窑内各带热力分布情况，同最上一级旋风筒出口气体温度（或连同分解炉出口气体温度）一起表征预热器（或含分解炉）系统的热力分布状况。同时，适当的窑尾温度对于窑系统物料的均匀加热及防止窑尾烟室、上升烟道及旋风筒因超温而发生粘结堵塞也十分重要。一般可根据需要，控制在9001050之间。5、分解炉或最低一级旋风筒出口气体温度在预分解窑系统中，分解炉出口或最低一级旋风筒出口气体温度，表征物料在分解炉内预分解状况，一般控制在850880。控制在这个范围，可保证物料在分解炉或预热器系统内预烧状况的稳定，从而使全窑系统热工制度稳定，对防止分解炉及预热器系统的粘结堵塞十分重要。6、最

19、上一级旋风筒出口气体温度当设有五级预热器时，一般控制在320左右，四级预热器时一般控制在350左右。超温时，需要检查以下几种状况：生料喂料是否中断或减少；某级旋风筒或管道是否堵塞；燃料量与风量是否超过喂料量需要等。查明原因后，做出适当处理。当温度降低时，则应结合系统有无漏风及其他级旋风筒温度状况酌情处理。7、窑尾、分解炉出口或预热器出口气体成分它们是通过设置在各相应部位的气体成分自动分析装置监测的，指示着窑内、分解炉内或整个系统的燃烧及通风状况。对窑系统燃料燃烧的要求是，既不能使燃料在空气不足的情况下燃烧，而产生CO；又不能有过多的过剩空气，增大热耗。一般，窑尾烟气中O2含量控制在1.01.5

20、之间；分解炉出口烟气中O2含量控制在3.0以下。关于O2含量和过剩空气量的百分数换算，在烟气中没有CO时，可用佩里、柴可顿和容克柏特里克公式算出：过剩空气式中：O2烟气中O2的百分含量 K系数，烟煤取0.96，油取0.95，天然气取0.90。 当烟气中O21时，通常烟气中含有微量CO，可取下式计算： 过剩空气式中：O2烟气中O2的百分含量； N2烟气中N2的百分含量；CO烟气中CO的百分含量。预分解窑系统的通风状况，则是通过预热器主排风机及装在分解炉入口的二次风管上的调节风门闸板进行平衡和调节。当预热器主排风机转速及入口风门不变即总排风量不变时，关小分解炉入口三次风管上的风门闸板，即相应地减少

21、了分解炉三次风供应量，增大了窑内的通风量；反之，则增大了分解炉内的三次风量，减少了窑内通风量。如果，三次风管管道上的风门闸板的开启程度不变，而增大或减少预热器主排风机的通风量，则窑内及分解炉内的通风量都相应地增加或减少。由此可见，预热器主排风机主要是控制全窑系统的通风状况，而分解炉入口的三次风管上的风门，主要是调节窑与分解炉两者的通风比率。其调节依据，则是各相应部位的废气成分的分析结果。在窑系统装设有电收尘器时，对分解炉或最低一级旋风筒出口及预热器出口（或电收尘器入口）的气体中的可燃气体（CO+H2）含量必须严加限制。因为含量过高，不仅表明窑系统燃料的不完全燃烧及热耗增大，更主要的是，在电收尘

22、器内容易引起燃烧和爆炸。因此，当预热器出口或电收尘器入口气体中CO+H2含量超过0.2时，则发生报警，达到允许极限0.6时，电收尘器高压电源自动跳闸，以防止爆炸事故，保证生产安全。8、最上一级及最低一级旋风筒出口负压 预热器各部位负压的测量，是为了监视各部阻力，以判断生料喂料是否正常、风机闸门是否开启、防爆风门是否关闭以及各部有无漏风或堵塞情况。当预热器最上一级旋风筒出口负压升高时，首先要检查旋风筒是否堵塞，如属正常，则结合气体分析确定排风量是否过大，适当关小预热器主排风机闸门；当负压降低时，则检查喂料是否正常，防爆风门是否关闭，各级旋风筒是否漏风。如均属正常，则需结合气体分析确定排风是否足够

23、，适当开大预热器主风机闸门。一般来讲，当发生粘结、堵塞时，其粘结堵塞部位与预热器主排风机间的负压，是在氧含量保持正常情况下有所增高，而窑与粘结堵塞部位间的气流温度升高，粘结堵塞的旋风筒下部物料温度及下料口处的负压均有下降。由此可判断粘结堵塞部位，并加以清除。由于各级旋风筒之间的负压互相关联、自然平衡，故一般只要重点监测预热器最上一级及最下一级旋风筒的出口负压即可了解预热器系统的情况。9、最下一、二级旋风筒锥体下部负压它表征该两级旋风筒的工作状态，当该旋风筒发生粘结堵塞时，锥体下部负压下降，此时即需迅速采取措施加以消除。10、预热器主排风机出口管道负压在窑系统与生料磨系统联合操作时，该处负压主要

24、指标系统风量平衡情况。当该处负压较目标值增大或正压较目标值减少（视测量部位而规定目标值）时，应关小电收尘器的排风机闸门；反之，则开大闸门，以保持风量平衡。11、电收尘器入口气体温度温度控制在规定范围，对保证电收尘器设备安全及防止气体冷凝结露十分重要。电收尘器一般装有自控装置，当入口气温达到最高允许值时，电收尘器的高压电源自动跳闸。在生料磨系统利用预热器废气作为烘干介质，窑、磨联合操作时，电收尘器入口气温有较大变化，如果预热器系统工作正常，则需检查生料磨系统及增湿器出口气温状况。12、窑速及生料喂料量 在各种类型的水泥窑系统中，一般都装有与窑速同步的定量喂料装置，以保证窑内料层厚度的稳定。在预分

25、解窑系统中，对生料喂料量与窑速的同步调节，则有两种不同的主张。一种认为同步喂料十分必要；另一种则认为，由于许多现代化技术装备的采用，基本上能够保证窑系统的稳定运转，因此在窑速稍有变动时，为了不影响预热器及分解炉的正常工作和防止调节控制的一系列变动，生料喂料量可不必随窑速的小范围调节而变动。而在窑速变化较大时，喂料量可用人工根据需要调节，所以不必装设同步调速装置。但是，不管哪一种主张，对窑系统生产有较大变动时，两者必须相应同步变动的观点都是一致的。因此，无论采取哪一种调节控制方式，都必须十分重视窑系统的均衡稳定生产问题。13、窑头负压窑头负压表征着窑内通风及冷却机入窑二次风之间的平衡。在正常生产

26、情况下，一般增加预热器主排风机风量，窑头负压增大，反之减小。而在预热器主排风机排风量及其他情况不变时，增大篦冷机冷却风机鼓风量，或关小篦冷机剩余空气排风机风门，都会导致窑头负压减小，甚至形成正压。正常生产中，窑头负压一般保持在-0.1-0.05KPa，绝不允许窑头形成正压，否则窑内细粒熟料飞出，会使窑头密封圈磨损，也影响人身安全及环境卫生，对装设在窑头的比色高温计及电视摄像头等仪器仪表的正常工作及安全也很不利。因此。一般采用调节篦冷机剩余空气排风机风量的方法，控制窑头负压在规定范围之内。14、篦冷机一室下压力一室下压力不仅指示篦冷机篦床阻力，亦可指示窑内烧成带温度变化。当烧成带温度下降，必然导

27、致熟料结粒减小，使篦冷机一室料层阻力增大，在一室篦床速度不变时，一室篦床下压力必然增高。生产中，常以一室压力与篦床速度构成自动调节回路，当一室压力增高，篦床速度自动加快，以改善熟料冷却状况。七、烧成系统1、生产工艺流程简述烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，通过推动篦式冷却机的冷却破碎，并由链斗输送机送至熟料库顶。本系统可分为生料预热与分解（烧成窑尾）、窑头至分解炉热风管道（三次风管）、熟料锻烧（烧成窑中）、熟料冷却破碎（烧成窑头）四大部分。1.1生料预热与分解（烧成窑尾）窑尾系列由五级旋风筒和连接旋风筒的气体管道、料管以及分解炉构成。生料粉经

28、计量由提升机送入二级旋风筒气体出口管道，在气流作用下立即分解、悬浮在气流中，并进入一级旋风筒。气料分离后，料粉通过重锤翻板阀转到三级旋风筒气体出口管道，并随气流进入二级旋风筒。这样经过四级热交换后，生料粉得到了充分预热，再将物料进入分解炉内与来自窑头罩的三次风、窑尾热风及喂入的煤粉在喷腾状态下进行煅烧分解，预分解的物料，随气流进入五级旋风筒，分离后喂入窑内；而废气沿着逐级旋风筒及气体出口管道上升，最后由一级旋风筒出风管排出，经高温风机和增湿塔送往原料粉磨和废气处理系统。为防止气流沿下料管反串而影响分离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。正常生产中检查各翻板阀动作是否灵活，必要时

29、应调整重锤位置，控制翻板阀动作幅度小而频繁，以保证物料流畅、料流连续均匀，避免大幅度地脉冲下料。预热器系统中，各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重之不同，分别采用不同的高径比和内部结构形式。一级旋风筒采用高柱长内筒形式以提高分离效率，减少废气带走飞灰量；各级旋风筒均采用蜗壳进口方式，减少旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于减少小颗粒向筒壁移动的距离，增加气流通向出风管的距离，这样可将内筒缩短并加粗，以降低阻力损失；各级旋风筒之间连接风管均采用方圆变换形式，增强局部涡流，使气流得到充分的混合与热交换。正常情况下，预热器系统的阻力损失为450550H2O，总分离效率可达9094%，出一级

30、筒飞灰量约78g/Nm3，废气温度为300330。本系统在生产中必须充分重视可能发生的结皮堵塞现象，并在生产操作中严加防范。一般在系统易结皮或堵塞的部位均设有清灰孔或捅料孔，可根据实际生产具体情况定期予以清理结皮或处理积料；经长期生产经验证实某些不必要的孔洞也可封死，以减少系统漏风。此外，为了在生产中能及时发现并清除旋风筒锥部的过多积料，各级旋风筒进出口均设有温度、负压检测，锥体及烟室等易堵部位还设有空气炮自动定时吹堵装置设施。1.2窑头到分解炉热风管道（三次风管）该三次风管的目的是把窑头罩的热风引入窑尾分解炉以加强炉内燃料的充分稳定燃烧。在热风管道的最低拐点处还设置了捅料孔、集灰斗、重锤锁风

31、阀，可定期清理排卸管道内的积灰。另外，管道上设有电动高温闸阀来调节窑与分解炉的风量匹配，平衡窑与分解炉的气流，便于烧成系统操作控制。1.3熟料煅烧（烧成窑中）预热分解的料粉喂入窑进料端，并借助窑的斜度和旋转、慢慢地向窑头运动，在烧成带用窑头煤粉所提供的燃烧热将其烧结成水泥熟料。Ø4×60m回转窑的斜度为4%，分三挡支承，窑头和窑尾配有特殊的密封圈，窑主电机为单传动装置，除主电机外，还设有辅助传动电机供特殊情况下使用，各托轮轴承为油润滑冷却，配置的液压挡轮可限制调节筒体上下窜动。窑内煅烧所需的煤粉来自煤粉制备及输送（73子项）车间，并通过三通道喷煤管，与一次风机的冷风和冷却机

32、的二次热风一起进入窑内充分燃烧。与一次风机并列的还有一台事故风机，可保护喷煤管在一次风机异常停车时及时备用。喷煤管吊装在电动移动小车上，可随意上下、前后调节移动以满足煅烧要求。另外，窑头还设有一套供窑点火用的燃油系统，包括油箱、油泵、管路系统及喷油装置等。熟料冷却破碎（烧成窑头）烧结后的高温熟料出窑落入推动篦式冷却机的篦床上。篦床速度可根据篦下压力调节以保持一定的熟料层厚度。篦下风室各配有单独的风机，各室间隔密封，风量风压均可单独调节，从而确保冷风能克服相应区段的篦板及料屋阻力，均匀穿透物料层，使篦床上熟料得到有效的冷却。出窑熟料温度为1350，冷却后的出冷却机熟料温度可降至100以下。熟料通

33、过篦板的往复推动。小颗粒通过篦孔落入风室，经拉链输送机送到链斗输送机；而大颗粒则进入冷却机尾部的锤式破碎机，经打碎后落到链斗输送机上。通过物料层后的气体可作为二次风直接入窑、用作三次风抽往窑尾分解炉，以及供煤磨烘干原煤用热风，多余废气（约180250）将通过窑头电收尘器净化后，由离心锅炉引风机排入大气。冷却机喷水装置可调节其废气温度及含湿量，以满足电收尘器的操作要求，提高收尘效率。熟料电收尘器捕集的粉尘由拉链机也送至链斗输送机。2、系统起动前的准备工作系统的全部设备在起动前应进行认真的检查、维修、调整工作，这不仅是在试生产阶段，在以后的正常生产中也应遵循此生产操作规程，以确保每台设备及整套系统

34、的安全、稳定、长期正常运行。2.1 操作前的准备工作（1）在所有应该润滑的部位，按规定量、规定品位加足润滑油，并确认不漏油。（2）清除各油路系统中的一切污垢，保证管路畅通。（3）检查并清除设备内和一切杂物，关闭好检查门、清扫孔等。（4）拆除膨胀节的保护连杆，检查内管连接及保温情况是否良好，管道密封是否严密。（5）检查所有设备状况良好，防护安全措施切实可靠。（6）给水、排水、供气等有效无误，能满足设备或系统运行时的操作要求。（7）检查测量元件、控制与调节仪表、连锁与信号装置是否完好，安装是否正确，控制盘上及现场的开关是否灵活。（8）对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，均应充分清理，

35、扫除杂物；同时还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保设施是否安置妥当。（9）对检查中可能发现的部件损坏、设备异常、水气供应不畅等情况，必须及时进行修理，并确认完全可以随即投入正常运行。（10）防热衣、面罩、检修工具、照明用具等配备齐全，所有的生产辅助材料备量充足，保证可以随时取用。2.2确认事项（1）确认与本烧成系统相关的其它生产车间操作前的准备工作一切就绪。（2）确认传动机构、设备旋转运行方向与工艺要求无误。（3）确认各种阀门、闸板等的操作位置与状态显示正确对应。（4）设备的单机性能要求按其说明书调试验收，试车后应确认各设备的主要监控参数（如振动、轴承温度等）无异常，设备性能达到铭牌或生产要求。（

36、5）所有现场的自控元件和仪表等完好可靠，并能与中控室的显示一一对应，反应灵敏、准确。（6）系统每一机组连动、联锁，模拟各种故障停车、报警保护等检验均有效可靠。（7）确认中央控制室和机旁控制均可进行正常的开停操作，并能快速、有效、灵活地处理异常事故。（8）中控室、各车间、各岗位之间的通讯设施完备、联络畅通。2.3系统耐火材料的烘干烧成系统在耐火材料砌筑完后，投料运行前，均有一个升温烘干过程，以避免直接点火开窑、升温过快，使耐火砖、烧注料和砖缝胶泥骤然受热引起热崩裂及分层剥落，影响内衬寿命，所以设备空载试运转结束后，或系统停车检修更换内衬后，着手实施系统耐火材料的烘干是非常必要的。2.3.1衬料烘

37、干前的准备在理应遵循上述有关内容的同时，还应做好以下准备工作：（1）在烧成系统的所有设备安装完毕后，应对单机空载连续运行48小时进行考核，在此过程中对控制、测量、调节与联锁保护装置等也同时进行考核。若常规的系统停车检修更换内衬，则在衬砌工作完成后，也应进行持续适当时间单机空载运行的考核。（2）全面检查、排除旋风筒、分解炉、回转窑内的一切杂物，管道畅通无堵。（3）核实耐火材料是否按设计要求施工安装，必须注意窑及分解炉的热膨胀缝是否砌筑完好、旋风筒及冷却机内吊顶砖是否挂牢固。（4）打开系统中的烘干排气孔，关闭旋风预热器和分解炉所有的人孔门、清扫孔等。（5）打开各级旋风筒的下料翻板阀，并用铅丝固定处

38、于常开状态。（6）关闭篦冷机至煤磨管道上的热风阀，使烧成系统不受外界因素干扰。（7）点火燃油系统准备就绪，柴油备量充足。（8）煤粉仓应备有适量煤粉，以便在窑尾温度超过350时使用油煤混烧，也可为初次投料及时地供煤创造条件。因此应统筹考虑确定合理的煤磨开车计划，尽量做到既不让煤粉长时间储存在仓里，又能为烧成系统及时提供燃料。（9）涉及到其它相关系统中的有关设备，应做好随时运行的准备，如窑尾电收尘器电场内的预电加热备妥就绪等。（10）确认中控室、各系统、各岗位之间的通讯联络畅通。（11）根据衬料材质、砌筑厚度、含水量、砌筑方法等实际情况，制定出切实可行的升温烘干方案。2.3.2预热器、分解炉和回转

39、窑耐火材料的烘干操作要求（1）通过调节一级旋风筒出风管上的排气孔开度来控制窑尾负压约-5-10H2O。如该控制有困难或系统内抽力不足，也可直接起动电收尘器前引风机，通过调节阀门开度来控制窑尾负压。（2）起动一次风机，一次风机阀门开度可视窑内燃料燃烧状况而定。（3）准备点火棒，点燃后从窑头罩人孔门伸入窑内，靠近喷油嘴前端，然后起动点火喷油系统，调节出口油压25kg/cm2，待油燃烧且火焰稳定后才抽去点火棒。注意尽量避免燃油滴落到耐火砖上。如喷入的油不能着火，应立即切断油路，待通风一段时间后再重新点火。（4）按照实际制定的烘窑升温曲线要求，适时调节喷油量和窑内通风量，保持良好的燃烧状况。建议升温速

40、率不高于30/h，以免引起耐火材料的开裂和剥落。（5）在升温的过程中，如需要调节一次风阀门的开度，应注意每次调节的幅度尽可能小，避免一次风机吹灭火焰；如确信窑内的气氛已达到煤着火条件，可以加少量的煤混烧。（6）着火燃烧后，可慢慢地调整油煤比，继续加热升温，但切记每次调节量不要使温度急剧变化。另外烘窑操作希望长火焰稳定燃烧，防止烧成带过热或局部高温；一般控制窑衬温度不超过100、筒体温度低于300为宜。（7）适时调整系统的通风量，以控制和保持预热器及回转窑内各部位相应合适的温度。若窑尾温度过高，一级旋风筒出口温度偏低时，可适当加大通风量，上述调整通风量的过程中一定要保持火焰的稳定和良好的燃烧状况

41、。（8）窑头进风量不足时，可起动冷却机1#风室和2#风室的冷却风机，同时关闭窑头罩和冷却机的人孔门；另外也可加大一次风阀门的开度。当冷却风机气流过大时，也可启动熟料电收尘器的引风机，通过改变风机前阀门的开度来控制窑头负压在-2-5H2O。（9）在整个升温烘干过程中，应根据窑尾温度，用辅助传动慢转窑，大体要求如下：窑尾温度（）转窑量（圈）旋转间隔时间（分）100以下0不慢转1002501/4602504501/4304506501/41015650以上1连续慢转注意天气下雨时应根据实际情况相应地缩短慢转时间间隔。（10）当一级旋风筒出口温度达到300左右时，要使这个温度持续保持时间不得少于24小

42、时，使得系统内衬中的水分能充分蒸发干燥。对已经生产过的窑，保温时间不必过长。（11）耐火材料烘干过程至此，一般可以接着进行投料运转，一方面能充分利用系统内的烘干蓄热量，减少燃料消耗；另一方面可使内衬不必经受时热时冷的应力损失，并缩短点火至投料的烘窑时间。但若有必要进行检查烘干后内衬的情况，可以分步减少燃料供给直至熄火，调节系统通风量，力求使内衬得以缓慢渐冷，万万不可骤冷。待完全冷却后进入预热器、分解炉及回转窑，全面认真地检查烘干后内衬的情况，如发现有大面积衬砖剥落、炸裂且深度超过耐火砖厚度的三分之一，应考虑其重新更换。补砖时要注意不使经烘干的内衬再次受潮，更换部分必再次进行单独烘干，可随二次以

43、后的正常点火操作同时进行，酌情考虑适当延长烘窑升温时间。（12）上述这种烘干方法，一是对于以后系统耐火材料大、中检修更换、重新烘干具有一定的适用性，二是操作要求不可能完全与实际情况一一吻合，因而可以根据现场操作或初次点火取得经验加以适当修整。2.3.3三次风管耐火材料的烘干一次风管耐火材料的烘干可采用两种方案：一是辅助烘干，二是单独烘干。2.3.3.1辅助烘干辅助烘干是从窑头罩抽取冷却熟料后的热风进行烘干，条件是窑烘干后投料，必须以低产量操作。这种方式烘干周期较长，窑低产量操作时间长，其优点是能确保三次风管尽可能烘干，且温度变化缓慢，同时烘干不需另增热源，可和冷却机耐火材料烘干同时进行。（1）

44、预热器、分解炉及窑耐火材料烘干后，继续升温到投料状态，稳定后开始逐步增加投料。（2）窑以低产量操作，平衡稳定后，通过调节三次风管闸阀，逐步加大窑头罩三次风抽风量，控制三次风温度。（3）当三次风温度500时，应持续恒温一段时间，以便使炉内衬中的水分能充分蒸发干燥。2.3.3.2单独烘干此种烘干方法适宜于三次风管内耐火材料水分偏高的场合，随之带来的麻烦是要增加烘干热源。（1）在窑头罩中适当位置架设一个钢架或冷却机篦床上铺设冷熟料后，铺适量干燥木柴，浇少量柴油。（2）调节三次风管闸阀，依靠系统内抽力或窑尾高温风机来控制三次风管内的通风量。（3）点燃木柴，并不断从窑头罩人孔门增添木柴，旺火直至三次风管

45、内耐火材料烘干。如温度偏低，则适当延长恒温时间。（4）烘干后熄灭热源，控制三次风管内通风量至最低值，切记保温渐冷。（5）完全冷却后清理灰渣，全面检查烘干后衬砖的情况，如耐火材料崩裂剥落严重应考虑重新更换。（6）若进行单独烘干，还可在窑头罩上邻近三次风管连接处适当位置增设一套喷油装置，这种辅助点火燃油升温方法，控制方便，烘干周期短，能确保三次风管尽可能烘干。2.3.4篦式冷却机耐火材料的烘干篦式冷却机耐火材料的烘干可借助于熟料散热，不需要进行单独烘干并为此设置特别烘干装置，但烘干操作应统筹考虑烧成系统的运行情况。（1）尽可能采用长时间自然通风干燥。（2）为防止冷却机耐火材料温度骤增，窑低产量运转

46、应不少于48小时，操作可兼顾三次风管耐火材料的烘干同时进行。（3）如果窑的运转负荷在投料初期就较高，也可开大前几台冷却风机风量或起动冷却机喷水系统，减慢烘干速度。（4）若操作运行前确认冷却机耐火材料有必要进行强制烘干，还可采用在篦床上焚烧木柴的办法，但必须事先在篦床上铺设熟料或耐火砖，防止局部过热造成篦板变形。2.3.5衬料烘干操作的注意事项（1）稳定喷油喷煤燃烧的火焰，不冒黑烟。（2）防止烧成带耐火材料经受急剧的局部过热。（3）防止由于窑筒体不均匀受热变形及热膨胀，造成对支承装置不良影响。（4）随时注意监控窑筒体、窑尾及一级旋风筒出口的温度。（5）密切监测窑托轮、液压挡轮、减速机等的轴承润滑

47、状况和轴承温度。（6）系统升温情况不得较大地偏离拟定的烘干升温曲线要求，并注意适时转窑。（7）烘干过程中，一定要注意喷油量、喷煤量、各类风门开度的调节幅度不得过大，以免造成超温超载而损坏内衬或设备。（8）烘窑时间，切记由于窑内温度及二次风温较低，燃料燃烧状态不良，有爆燃回火或突然熄灭的危险。3、系统起动及停车操作3.1第一次投料运转烧成系统耐火材料烘干结束后，如确证没有必要熄火进行内部检查，一般接着进行投料运转。操作时应持稳妥、积极的态度，既要做好充分的准备，又不可过于紧张，不敢大胆操作；要力争抓住时机，较快地达到稳定燃烧，挂好窑皮，提高产量。经验证明：对于窑外分解窑，产量过低反而易出工艺故障

48、，产量高时却有利于稳定操作，故应打破陈规，如无设备故障，应力争稳定地突破“操作死区”，在初次点火投料后35天内基本上达到正常生产。3.1.1投料前的进一步准备工作（1）记录烘干后耐火材料的情况。（2）确认检查门、人孔门、清扫门等全部关闭。（3）确认吹堵的压缩空气管路畅通。（4）进行系统各部位温度的检查，投料前1小时内要拆除各级旋风筒下料翻板阀的固定铁丝，并调整妥当。（5）确信系统所有机电设备、各种计测仪表能够正常连续工作。（6）核实煤粉仓中的煤粉、均化库中生料能满足生产初期的要求储量。（7）选择好熟料输送线路并确信链斗输送机能长期正常运行。（8）若烘窑前就计划准备一次投料运转，最好预先在冷却机

49、篦床上均匀铺设200厚冷熟料或碎石灰石的料层，以确保篦板免受烧损。（9）原料粉磨与废气处理、生料均化与入窑等其它相关车间应做好随时负载运行的准备、通讯联络顺畅。（10）准备好各种清理、捅料、检修、安全防护等设施与设备，保证能随时取用。3.1.2投料操作3.1.2.1开始喂料（1）增加窑头喂煤量，按照点火升温曲线继续升温。（2）起运冷却机的各台风机、熟料电收尘器引风机以及其它设备。注意风机起动前应关闭相应的调节风门。（3）调节系统通风量及窑头煤粉燃烧的一、二次风量，监没系统各部位的温度和压力。（4）控制窑尾温度9501000，一级旋风筒出口温度360400时开始设料。（5）开始以总喂料量的152

50、0%喂料。（6）系统投料后，及时将窑的辅助传动改为主传动，并采取低速转窑的方案，防止大量生料涌入烧成带。尽可能保证首批物料的烧成，以避免物料生烧引起扬尘，降低窑内的能见度，给操作观察窑内状况和进一步加料带来困难。喂料之初，烧成热耗约为11001300kcal/kg.Cl。（7）密切观察窑内状况，注意窑尾，一级旋风筒出口的温度和压力，随时调节风、煤、料的匹配。3.1.2.2加料操作（1）根据窑内及预热器情况，逐渐加快窑速，并相应逐渐加料至设计能力的59%左右，煤粉量随喂料量逐渐增加，加煤操作应缓慢、稳定。（2）加料幅度不宜大，可控制20t/h，每次加料为5吨左右。（3）加料过程中，窑尾温度应控制

51、在9501100，一级旋风筒出口温度在320360。若窑尾温度低于950时应减缓或停止加料。（4）根据加料量、加煤量及系统温度、压力的变化，及时调整风量。在此期间，应注意系统各部位的温度、压力变化，不要破坏窑内稳定；同时还要严密注意各级旋风筒下料翻板阀的动作，加强巡回检查，发现堵塞情况要及时果断处理。（5）调整火焰活泼有力，明亮完整，不冲刷耐火砖或窑皮，初次投料开始到挂窑皮结束需48小时。3.1.2.3冷却机的操作（1）加料、加煤的同时，逐渐加大各室风量，一般原则如下：冷却机加负顺序：先高温段、后低温段；冷却机减风顺序：先低温段、后高温段；在投料初期，高温段风机风门相对大些，低温段风机风门相对

52、小些，并与熟料电收尘器引风机一起按窑头罩负压-2-5H2O来调节风门。（2）加料的同时，起动冷却机篦床、破碎机、拉链机以及熟料输送系统等设备，篦床速度设定为最低。（3）当窑内熟料开始卸落到篦床时，应调节篦速慢慢运行，也可进开时停，使熟料均匀散开并能保持一定的厚度；根据篦床上熟料红亮程度、各风室内气体温度及窑的内量要求，分别调节各风室风量，从而尽可能提高二、三次风温，不至于造成风量过大吹穿料层短路。（4）当窑的产量达到正常指标时，要检查冷却机出口熟料温度并依此来调节冷却风量；当总的冷却风量超过窑和分解炉燃烧的需要时，应通过篦冷机废气引风机在控制窑头罩负压的基础上将多余废气排出。（5）当冷却机废气

53、温度超过230时，开始向冷却机内喷水，并根据温度自动调节喷水量。注意雾化水不能接触到冷却机内衬。3.1.2.4分解炉喷煤在窑稳定运行24小时后，一般可进行分解炉喷煤。（1）一般分解炉内的热风温度达到600以上就燃烧烟煤，窑稳定运行24小时后，分解炉内的热风温度已在900以上。（2）起动分解炉供煤系统，确保分解炉内煤粉着火，并进一步缓慢提高三次风管热风阀的开度，增加三次风量。（3）同时窑喂煤量增加6080t/h左右。（4）逐渐增加窑速，最终为2.53.5r/min之间。（5）加大烧成系统的排风量，最终使一级旋风筒出口负压约45005000pa CO在0.5%以下，O2在3.55%。（6）增加、调

54、整窑与分解炉的喂煤量，最终热耗为760 kcal/kg.Cl左右，窑与分解炉的用煤比例大体是：窑：分解炉=40：60。（7）根据综合判断、及时加料加煤。（8）加料同时，增加系统排风量与冷却机各室风量，增加冷却机篦床速度。（9）分解炉喷煤过程中，由于总喂料量大幅度增加，窑内工况变化大，操作应密切注意系统温度、窑负荷电流、窑尾与分解炉的压力变化，密切观察窑内情况，及时调整各种参数，加料量、喂煤量、排风量调整幅度不宜过大，处理好风、煤、料、窑速的平衡，稳定系统热工制度。（10）烧成系统各部位的主要操作参数大体如下：*一级旋风筒出口温度300330*一级旋风筒出口O2含量35%*一级旋风筒出口CO含量

55、<0.5%*分解炉内温度850900*窑尾温度9501100*窑尾O2含量1.02.0%*烧成带温度13501500*窑头罩负压-2-5H2O*二次风温度>900，三次风温度>700*烧成带的窑筒体温度250400（视筒体冷却风机的开停而定）（11）系统热工制度稳定后，确认各类计测仪表、机电设备正常，即可投入中控回路自控操作。3.1.3投料操作原则不定期分解炉的大型回转窑在操作上是比较复杂的，尤其是从点火到正常运行的投料过程中，烧成系统工程变化更为频繁，所以要保证系统投料一次成功有必要强调和遵循以下几项原则：（1）控制住窑尾温度9501000，一级旋风筒出口温度360400，

56、并能平衡稳定一段时间后才开始投料。（2）随时监测系统主要控制点的温度和压力，因为这是运转操作中调节煤、料、风的主要参数。（3）系统投料后在生料进入烧成带之前，将采取“留火等料”的操作方式，既要保证烧成带有一定的高温，砖面发红，又要防止过高温度使耐火砖烧融；既要保证挂好窑皮且致密平整、使熟料结粒细小均匀，又要严防结大块跑生料，所以采取低KH值与SM值的配料方案、严格控制生料化学成分、稳定烧成温度在1400左右、调整良好的火焰形状与燃烧状态。（4）从熟料进入冷却机开始到正常生产的整个操作过程中，应保证冷却机的冷却效率，控制合适的冷却风量和篦床速度，尽可能地提高二、三次风温，这对确保窑内燃烧气氛和烧

57、结能力，以及分解炉顺利点火投料并较快地达到正常运行尤为重要。（5）操作应持稳妥、积极的态度，敢于大胆操作，善于抓住时机，力争较快地突破易使系统热工制度紊乱的“操作死区”，达到正常的稳定运行。（6）另外，具体操作中尤其需要注意以下三点：*煤料要对口，风、煤、料、窑速要平衡匹配，调节幅度不宜过大。*篦床上有热熟料时，应极力避免停止冷却风，即使窑与篦床停止运行，也应将篦床上的熟料（至少是高温段）完全吹冷后才能停风。*加强现场巡回检查，密切注意预热器各部位的压力监测，发现积料堵塞情况要及时果断处理。特别强调清料工作要安全、仔细、严防烫伤等意外事故。3.2正常点火操作正常点火操作,不存在耐火材料烘干及挂窑皮操作,是指短时间停机后重新起动的操作过程。即使有时在窑内、分解炉内、三次风管内以及预热器局部更换了耐火材料内衬，也不需要特殊的操作，只需升温时间适当延长，开始投料时补挂窑皮便能顺利运转，操作方法基本相同。3.2.1正常点火操作前的准备（1）确认各种计划仪表、显示报警装置处于可工作状态。（2）确认各种风机的风门、各类阀门