单拐曲轴机械加工工艺-机械注塑模具毕业设计（论文）

1、毕业设计说明书专业：机械制造及自动化班级： 姓名： 学号： 指导老师 目录 第一局部 工艺设计说明 一.零件图工艺性分析1.零件结构及工艺特点2.零件技术条件分析二.毛坯确定1.毛坯类型2.毛坯余量确定3.毛坯零件合图三机加工工艺路线确定1.加工方法分析确定2.加工顺序的安排3.定位基准选择4.加工阶段划分5.具体工序安排及机加工工序简图6.工序尺寸及公差确定7.设备及工艺装备确定8.切削用量及工时定额确定第二局部 第100工序夹具设计说明书1.工序尺寸精度分析2.定位方案确定3.定位元件确定4.定位误差分析计算5.夹紧方案及元件确定6.夹具总装草图第三局部 第20工序刀具设计说明书1. 工序

2、尺寸精度分析2.刀具类型确定3.刀具设计参数确定4.刀具工作草图第四局部 第70工序量具设计说明书1. 工序尺寸精度分析2.量具类型确定3.极限量具尺寸公差确定4.极限量具尺寸公差带图5.量具结构设计第一局部工艺设计说明书 零件图工艺性分析1. 零件结构及工艺特点曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。其长径比L/D=818/110 =7.4412.该曲轴形状复杂，刚性较差，易变形.曲轴在交变和冲击载荷下工作，所以 要求该轴应具有高强度

3、，高韧性，高耐磨性等特点。零件技术条件分析主轴颈：110 尺寸公差等级IT6, 外表粗糙度Ra为1.25m，圆柱度误差0.015。连杆轴颈110尺寸公差等级为IT7，外表粗糙度Ra为0.63m，圆柱度误差0.015。由数据可知，主轴颈与连杆轴颈精度要求高，加工难度大。位置精度主轴颈与连杆轴颈平行度误差为0.02，主轴颈的同轴度误差为0.02。该曲轴位置要求也比拟高。3零件图见附图 二毛坯确定1. 毛坯类型 曲轴工作时要承受很大的转矩及变形弯曲应力，容易产生扭转、折断及轴颈磨损，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、抗疲劳强度和耐磨性，球墨铸铁能很好的满足上述要求。该零件为小批生产，采用铸造毛坯。材

4、料为QT600-2.2. 毛坯余量确定由机械加工工艺设计资料表1.2-10查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为1.4.3. 毛坯零件合图草图 三机加工工艺路线确定加工方法分析确定该零件是单拐曲轴。小批量生产。应选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节省找正时间又能保证连杆轴颈的位置精度，连杆轴颈与主轴颈的中心距为120，加工连杆轴颈时，可利用以加工过的主轴颈定位，安装到专用的偏心卡盘分度夹具中使连杆轴颈的轴线与转动轴线重合。2. 加工顺序的安先以主轴颈为粗基准连杆轴颈作支撑铣两端面，打中心孔。该零件的刚性差，应按先粗后精的原那么安排加工顺序，逐步提高加工精度。关键工序加工：先

5、粗加工主轴颈，再半精加工主轴颈，以此为基准，粗加工连杆轴颈，再磨主轴颈，最后磨连杆轴颈。 3 定位基准选择先以主轴颈为基准铣曲轴两端面并打中心孔，再以两顶尖定位方式粗加工主轴颈，再半精加工主轴颈，再用偏心卡盘分度夹具以主轴颈为基准，加工连杆轴颈，再磨主轴颈，以此为精基准，最后磨连杆轴颈。4加工阶段的划分粗加工阶段a. 毛坯处理 清理及时效处理b. 粗加工目的：最大限度的切除余量，及时发现毛坯缺陷，采取必要措施。半精加工阶段目的：为精加工作最后的准备。精加工阶段目的：到达零件图中的全部要求。具体工序安排及机加工工序简图0、铸 铸造5、清砂 10、热处理 正火15、铣曲轴两端面并打中心孔20、粗车

6、主轴颈右端25、粗车主轴颈左端30、铣连杆轴颈上下，前后端35、半精车主轴颈右端40、半精车主轴颈左端45、粗车连杆轴颈侧板50、半精车连杆轴颈侧板55.车锥度并倒角60 铣键槽钻主轴颈左端油孔，扩孔，锪孔；钻连杆轴颈油孔并攻螺纹。钻第一侧板油孔，攻螺纹M12；钻两侧板下端孔，攻螺纹4-M2475. 钻连杆轴颈斜油孔80修磨中心孔85磨主轴颈右端并圆角90. 磨主轴颈左端并圆角95磨连杆轴颈并圆角100.磨锥度105. 去毛刺 清洗 动平衡试验120. 终检 入库 6. 工序尺寸及其公差确定110工艺路线根本尺寸工序余量工序精度工序尺寸 铸115 粗车 112.4 2.6 0.140112.4

7、 半精车 110.4 2 0.054110.4 磨 110 0.4 0.022110110工艺路线根本尺寸工序余量工序精度工序尺寸 铸115粗车112.42.60.87 半精车 110.4 2 0.087110.4 磨 110 0.4 0.035110105工艺路线根本尺寸工序余量工序精度工序尺寸 铸110 粗车 107.4 2.6 0.87107.4 半精车 105.4 2 0.35105.4 磨 105 0.4 0.16105140工艺路线根本尺寸工序余量工序精度工序尺寸 铸145 粗车 142.5 4.5 0.1140.5 磨 140 0.5 0.01614094工艺路线工序余量工序尺寸

8、 铸 89 粗车 2.691.6 半精车 293.6 磨 0.494 103工艺路线工序余量工序尺寸 铸 98 粗车 2.6100.4 半精车 2102.4 磨 0.4103164工艺路线根本尺寸工序余量工序精度工序尺寸 铸159 粗车 163.5 4.5 0.63163.5 磨 164 0.5 0.53164270工艺路线工序余量工序尺寸 铸 275 粗铣 4.5270.5 磨 0.527028工艺路线根本尺寸工序余量工序精度工序尺寸 粗铣 27.7 0.1327.7 磨 28 0.3 0.0522810工艺路线工序余量工序尺寸 粗铣 9.7 磨 0.310180工艺路线工序余量工序尺寸 粗

9、铣 179.7 磨 0.318018工艺路线工序余量工序尺寸 粗铣 18.3 磨 0.318410工艺路线工序余量工序尺寸 铸 415 粗车 2.2412.8 半精车 2410.8 磨 0.84107. 设备及其工艺装备确定所用设备：卧式双面中心钻床、CA6140、特种多刀车床、立式铣床、摇臂钻床、攻螺纹机床、液压床、辊道、清洗机、检验台、外圆磨床、动平衡机。夹具：顶尖、V形块、偏心卡盘分度夹具。钻直孔专用夹具、钻斜孔专用夹具。刀具：90度车刀、R3圆弧车刀、铣刀、10、20钻头、砂轮、切断刀。量具：千分尺、游标卡尺、专用卡规。8. 切削用量及工时定额确定铣曲轴两端面并从两面钻中心孔时：T1=

10、T辅 T2=T机 T3=T工 T4=T休切削用量：ap=5 由表7.3-5得：f=0.5mm/r 由表7.3-11得 v=16m/min 那么n=318x16/22=231.3=232r/mm工时定额：由表7.4-1得钻中心孔时机动时间为：lf=2/dxcotkr=2/22xcot120=18.7T2=lw+lf/fxn=26.66+18.7/0.5x232=0.4min由表3.3-1得：装夹工件时间为1.1min由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.76min，由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.09+0.08+0.02+0.01+0.02+0.03+0.0

11、6+0.04+0.04+0.03=0.51min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.1+0.14=0.24minT1=0.76+1.1+0.51+0.24=2.61min由表3.3-33得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=53min、T4=15minT基=lz/nfap=26.66x5/232x0.5x5=0.3min那么T总=T1+T2+T3+T4+T基=69.31min2粗车主轴颈右端时：切削用量：车刀刀杆尺寸BXH取25X25ap=2.6 ，由表5.3-1得f=1.3，由表5.3-20查得v=59m/min，那么n=318v/d=318x59/112.4=166.9=167r/m

12、in工时定额：由表3.3-1得：装夹工件时间为1.1min由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.76min，由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.09+0.08+0.02+0.01+0.02+0.03+0.06+0.04+0.04+0.03=0.51min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.1+0.14=0.24minT1=0.76+1.1+0.51+0.24=2.61min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.07+0.06+0.04+0.03=0.2min由表3.3-33得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=53min、T4=15minT基=lz/nf

13、ap=412.8x5/167x1.3x2.6=3.7min那么T总=T1+T2+T基+53+15=77.513粗车主轴颈左端时：切削用量：ap=2.6 由表5.3-1得：f=1.3mm/r 由表5.3-20得：v=59m/min 那么n=318v/d=318x59/112.4=166.9=167r/min工时定额：同上T1=2.61min T2=0.2min T3=53min T4=15minT基=91.6x5/167x1.3x2.6=0.81minT总=T1+T2+T3+T3+T基=74.62min(4)半精车主轴颈右端时：切削用量：刀尖圆弧半径取0.5ap=2 由表5.3-2得f=0.1m

14、m/r 由表5.3-20得v=120m/min 那么n=318v/d=318x120/110.4=346r/min工时定额：同上T1=2.61min T2=0.2min T3=56min T4=15min T基=lz/nfap=410.8x5/346x0.1x2=29.7minT总=T1+T2+T3+T4+T基=103.5min(5)半精车主轴颈左端时：切削用量：ap=2 由表5.3-2得f=0.1mm/r 由表5.3-20得v=120m/min 那么n=318v/d=318x120/110.4=346r/min工时定额：同上T1=2.61min T2=0.2min T3=56min T4=1

15、5minT基=93.6x5/346x0.1x2=6.8minT总=80.61min(6)粗车连杆轴颈，切第一、二侧板切削用量：ap=4.6 由表5.3-1得f=1.2mm/r由表5.3-20得v=48m/min 那么n=318v/d=318x48/110.4=139r/min工时定额：由表3.3-21得装夹工件时间为0.6min由表3.3-23得操作时间为0.02+0.02+0.05+0.05+0.01=0.15min由表3.3-24得测量工件时间为0.14minT1=0.6+0.4+0.15+0.14=1.29min T2=0.2min T3=56min T4=15minT基=lz/nfap

16、=163.5x5/139x1.2x4.6=1.1minT总=73.6min(7)粗铣连杆上、下端及前、后端：切削用量：ap=4.5 由表6.3-2得f=0.25mm/r 由表6.3-21的硬质合金铣刀铣削灰铸铁时v=120m/min 那么n=318v/d=318x120/270.5=142r/min工时定额：由表6.4-1得T2=lw+l1+l2/vf=313+10+10/0.25x142=9.4min由表3.3-7得操作时间为：0.83min由表3.3-8得测量工件时间为：0.14minT1=2.27min T3=51min T4=15minT基=lz/nfap=313x5/142x0.25

17、x4.5=9.8minT总=87.5min(8)在第一侧板钻油孔，在主轴颈左淀钻油孔：切削用量：ap=230 由表7.3-1得f=0.5mm/r 由表7.3-11得v=16m/min那么n=318v/d=318x16/20=254.4r/min工时定额：当钻20深230油孔时：T2=lw+lf+lt/fn=230+17+0/0.5x254.4=1.9min(lf=dm/2cotkr=20/2cot120=17) T基=230 x20/254.4x0.5x230=0.16min当钻20 深160油孔时：由表7.4-1得T2=lw+lf+lt/fn=160+17+0/0.5x254.4=1.4mi

18、n(lf=dm/2cotkr=20/2cot120=17) T基=160 x20/254.4x0.5x0.6=0.16min当钻10 深200油孔时:T2=lw+lf+lt/fn=200+8.5+0/0.5X254.4=1.7min(lf=dm/2cotkr=10/2cot120=8.5) T基=200 x10/254.4x0.5x200=0.08min由表3.3-9得装夹工件时间为0.17min由表3.3-10得松卸工件时间为0.15min由表3.3-11得操作时间为0.4min由表3.3-12得测量工件时间为0.04minT1=0.76min T3=47min T4=15minT总=68.

19、07min(9)在主轴颈右端粗铣键槽：切削用量：ap=9.7 由表6.3-2得f=0.3mm/r 由表6.3-11得v=49m/min 那么n=318v/d=318x49/105=149r/min工时定额：由表6.4-1得T2=(t+lw)/vf2+(lw-d0)/vf=(10+179.7)/49x9.7+(179.7-105)/(49x0.3)5.5min由表3.3-5得装夹工件时间为0.11min 由表3.3-6得松卸工件时间为0.1min由表3.3-7得操作时间为0.68 min 由表3.3-8得测量工件时间为0.18minT1=1.07min T3=51min T4=15minT基=l

20、z/nfap=179.7x10/149x0.3x9.7=4.2minT总=76.8min(10)磨削主轴颈右端并倒角：切削用量：ap=0.4 由表10.2-2得f=0.4mm/r v=22m/min n=318v/d=318x22/110=64r/min工时定额：由表3.3-13得装夹和松卸工件时间为：0.19min 0.10min由表3.3-15得操作时间为0.37min 由表3.3-16得测量工件时间为0.08minT1=0.74min T基=403x0.4/64x0.5x0.4=13min T3=60min T4=15minT总=88.74min(11)磨削主轴颈左端并倒角：切削用量：a

21、p=0.4 由表10.2-2得f=0.4mm/r v=22m/min那么n =318v/d=64r/min工时定额：由表3.3-13得装夹和松卸时间为0.19 min 0.10 min由表3.3-15得操作时间为0.37min 由表3.3-16得测量工件时间为0.08minT1=0.74min T3=60min T4=15min T基=94x0.4/64x0.5x0.4=3minT总=78.74min12磨削连杆轴颈第一、二侧板并倒角切削用量：ap=0.4 由表10.2-2得f=0.4mm/r v=22m/min那么n =318v/d=64r/min工时定额：由表3.3-13得装夹和松卸时间为

22、0.09 min 0.08 min由表3.3-15得操作时间为0.39min 由表3.3-16得测量工件时间为0.08minT1=0.64min T3=60min T4=15min T基=164x0.4/64x0.5x0.4=5.2minT总=82.9min13磨削连杆上、下端并倒角：切削用量：ap=0.5 由表10.2-2得f=0.5mm/r v=22m/min那么n =318v/d=318X22/270=26r/min工时定额：由表3.3-13得装夹和松卸时间为0.19 min 0.10 min由表3.3-15得操作时间为0.41min 由表3.3-16得测量工件时间为0.08minT1=

23、0.78min T3=60min T4=15min T基=270 x0.5/26x0.6x0.5=17.3minT总=93.1min14扩孔32切削用量：ap=45 由表7.3-2得f=1mm/r 由表7.3-12得v=20.9m/min那么n =318v/d=318X20.9/32=208r/min工时定额：由表7.4-1得T2=iw+lf+lt/fn=(45+10.2)/(1x208)=0.3min【lf=(dm-dw)/2cotkr=(32-20/2cot120=10.2)】由表3.3-9得装夹工件时间为0.17min 由表3.3-10的松卸工件时间为0.15min由表3.3-11得操作

24、机床时间为0.42 min 由表3.3-12得测量工件时间为0.05minT1=0.79min T3=47min T4=15min T基=45x32/208x1x45=0.16minT总=63.25min第二局部第100号工序夹具设计说明书工序尺寸精度分析由工序图可知此工序的加工精度要求不高，具体加工要求如下：钻2-10孔，深度为55，无其它技术要求，该工序在摇臂钻床上加工，零件属小批量生产。定位方案确定根据该工件的加工要求可知该工序必须限制工件四个自由度，即x移动、z移动、x转动、y转动，但为了方便的控制刀具的走刀位置，还应限制y移动、z转动两个自由度，因而工件的六个自由度都被限制，由分析可

25、知要使定位基准与设计基准重合。选主轴颈中心线和侧板平面为定位基准。定位元件确定1、选择定位元件：由于本工序的定位面是主轴颈中心线和侧板平面，所以夹具上相应的定位元件选为两个V形块和一个平面。注：定位基准选择及受力分析见工序图2、确定定位元件尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏差、定位元件尺寸：由图可知此工序的加工精度要求不高，所以两固定V形块的尺寸由机床夹具设计手册P284图2-1-26得：(如图)T=H+0.707D-0.5N=170+0.707X110-0.5X85=170+77.77-42.5=205.3mmV形块的宽度根据工件的实际情况可选为60mm。根据工件的实际情况，底版的

26、长度选为454mm，宽度为188mm，高度为50mm。定位误差分析计算(1)分析计算孔的深度尺寸7的定位误差：用外圆外表定位，工件定位面是外圆外表，定位元件的定位工作面是V形块对称面，定位基准是外圆中心线，当工件外圆直径发生变化时其中心线在V形块对称面上上下移动。定位误差计算如下：jb=1/2T(d)=1/2x0.022=0.011db=0.707(Td)=0.707x0.022=0.016dw=db-jb=0.005分析计算孔中心线与侧板中心线的重合度误差：jb=0db=0dw=0夹紧方案及元件确定1计算切削力及所需加紧力：工件在加工时所受的力有加紧力J、切削力F和工件重力G，三者作用方向一

27、至，由机床夹具设计手册表1-2-7得切削力的计算公式：Fx=667DsKp=667x22x700 x650/726=1265.486N实际所需加紧力与计算加紧力之间的关系为：F=KFx(K由表1-2-2查得为1.15)=1.15Fx=1.15x1265.486=1455.309N2计算加紧机构并验算机构所能产生的加紧力：满足加紧力水平作用要求的加紧装置结构方案可用螺纹加紧机构，这种加紧方案装卸工件及清理切削方便，所以这种结构较好。加紧机构所能产生的加紧力F=QL1+L2其中：加紧机构效率取0.9Q：螺栓的许用加紧力选定L1=L2根据机床夹具设计手册表3.3查得当螺纹公称直径M=20时，Q=13

28、000F=2Q=2X13000X0.9=23400NFF 故加紧方案可行。3设计钻套，连接元件及夹具体，钻模板：由于此工件是中批量生产，固选用GB2264-80可换钻套，选用固定式钻模板。根据钻床T型槽的宽度，决定选用GB2206-80宽度B=14，公差带为h6的A型两个定位键来确定夹具在机床上的位置。夹具选用灰铸铁的铸造夹具体，其根本厚度选为22mm，并在夹具体底部两端设计出供T型槽用螺栓紧固夹具用的U型槽耳座。6.夹具总装草图第三局部第20号工序刀具设计说明书工序尺寸精度分析粗车主轴颈左端保证尺寸112.4公差等级为IT10。刀具类型确定此道工序保证的尺寸精度要求不高可用游标卡尺测量，属粗加工，因此可用90度外圆车刀。刀具设计参数确定序号工程数据来源或公式计算采用值1车刀外行表2-6、2-