零部件开发技术要求

1、1零部件开发技术要求零部件开发技术要求江苏樱牧电动科技有限公司2车把开发技术要求车把开发技术要求车把开发确认时：尺寸是否符合要求项目要求备注立管内径把立管内径23.8+0.2+0.1壁厚3 内径处倒角0.5把管外径把管壁厚1.8外径22+0.15+0.05大小孔尺寸与前叉固定孔大21.1+0.15+0.05小孔10.1 +0.1 同轴度0.1后视镜固定柱需有冲件连接，螺孔M8-8H限位片厚度3焊接牢固把管弯曲失圆度10把管在组合后的左右高低允差3简易款立管安全线简易款立管安全线60简易款吊顶螺母旋合长度简易款吊顶螺母旋合长度10立管长度根据车型确保：头罩下边缘到挡风板上边缘间距1215mm2

2、焊接是否符合要求3焊接表面质量要求备注工艺二氧化碳保护焊，焊缝均匀。把管与立管需有加强板焊渣清除干净漏焊无焊瘤无虚焊无3装配性是否良好（1）装配方便，无干涉、无导致头罩变形；与塑件孔位配合良好；（2）刹把装配方便、定位准确，与头罩、转把等件无干涉，装上后是否有松动现象；（3）塑件安装后头罩及仪表罩的下边缘与挡风板上边缘间隙，正向周边间隙均匀且最小间隙1215mm，左右转向到极限过程中的最小间隙7 mm，并与前面板等其它件无干涉， 仪表壳下部中线与挡风板上部中线对齐，无明显台阶；（4）车把两端中心离地高度一般要求在9501000 mm；（5）大灯在头罩上的车型，灯光照射位置符合整车对灯光要求的规

3、定（电动车：近光灯照射位置在68米区域，远光灯照射位置在1015米；电摩：按照摩托车标准执行10m近光中心高度在0.6H0.8H,H为前大灯中心离地高度）；头罩及车把与整车装配完整后，头罩应无低头现象。4.性能是否符合要求与整车装配后，在骑行过程中，车把无晃动，偏向等。静态测试时整车车把左右高度差10mm前后10mm。45强度是否符合要求车把应进行负载振动试验并符合公司要求。 6外观是否符合要求（1）电镀车把：表面无起泡、划伤、漏黄等的电镀缺陷，电镀等级要求6级。 （2）表面无漏喷，划伤等缺陷。5前叉开发技术要求前叉开发技术要求前叉开发确认时1.尺寸是否符合要求项目要求备注方向器立管长度根据具

4、体车型确定下档碗配合外径下档碗处配合公差m6+0.021+0.018前叉开档110+0.50/120+0.50/130+0.50车把孔车把孔10.1+0.1 0立管管壁厚度方向柱壁厚4 mm立管螺纹 螺纹M25x1-6h，螺纹处有止退槽减震器柄杆配合公差g7， 固定螺栓能限住柄杆卡槽减震器对称度对称度公差0.5轮轴安装孔与前叉中心面垂直度0.5立管螺纹长度一般为45-502焊接是否符合要求6焊接表面质量要求备注工艺二氧化碳保护焊或氩弧焊焊渣无漏焊无焊瘤无虚焊无3.装配性是否良好装配、拆卸简单方便，装配后与其它部件无干涉。4.性能是否符合要求（1）前叉装于整车，实际骑行测试其减震效果。（2）减震

5、台架耐久性试验符合要求。液压减震耐久性大于一百万次无漏油等不良损坏，非液压减震耐久性二十万次部件无不良损坏。5.强度是否符合要求，抗拉强度9800N 6外观是否符合要求 （1）颜色符合指定要求 （2）前叉表面无划伤、破损、变形的情况7车架铁件开发技术要求车架铁件开发技术要求车体开发确认时：1尺寸是否符合要求（1）车架、平叉项目要求备注1,车架：车架：车架前立管前立管长度原则300非加工壁厚3,同主管连接上下端都有加强板，上下端孔同轴度0.1，相对中心平面偏扭角度2孔加工粗糙度Ra 3.2，同钢碗配合孔径公差M7 +0.025 0,空载状态时前立管同垂直面角在2628平叉固定片内开档及壁厚平叉处

6、支架板厚3,开档尺寸L+1 0，两孔同轴度0.3，两孔同中心平面垂直度0.5中撑固定片内开档及壁厚开档L+1 0、支架板厚3偏撑固定片厚度厚度8+0.5 -0.5，冲孔12+1 +0.5大梁管（主管）壁厚常用48x2, 48x2.542x2, 42x2.5左右侧管常用34x2, 32x2, 其他附管常用22 x2减震固定片减震壳板厚3，孔径10 +0.2 +0.1、内宽：22+1 0冲件冲件折弯半径大于材料厚度一倍82，平叉：平叉：平叉头管头管壁厚2，同缓冲套配合公差按H7/r6保证过盈配合，压装缓冲套后头管总长L-0.3 -0.8(L规格210/220/230)平叉管壁厚度1.8平叉开口处与

7、中心基准面对称度后平叉臂同头管对称度0.8，电机两卡槽对称度0.30.5平叉内开档电机安装开档160 +1.5 0、200+1.5 0平叉护板固定片厚度2减震固定壳孔10 +0.2 +0.1内宽：22+1 0，减震壳板厚3减震固定柱10 0 -0.1（表面无漆层）总长为30螺纹M10 x1.25长度12缓冲套缓冲套内外套拉脱力400Kg管件壁厚1.8，橡胶硬度705度，内轴孔12+0.3 +0.1平叉装配时与水平向下角度空载时向下倾角有612度（2）中撑、单撑9项目要求备注中撑：中撑：中撑安装片接片孔径15 +0.3 +0.1 开档L +1 +0.5，接片板厚3.5中撑宽度根据具体车型确定中撑

8、管壁厚度1.8中撑安装角度静态一般80-85中撑高度根据具体车型确定结构型式根据具体车型确定弹簧挂点弹簧挂点焊接牢固，同车架挂点保持直线状态，回位灵活。单撑：单撑：单撑管壁厚度2偏撑长度根据具体车型确定单撑U型片U型片内开口8.5+0.2 +0.1，螺纹M10-8H, 大孔12+0.8 +0.2（除特殊情况可用M8），U型片板厚6撑杆角度撑杆角度符合要求，角片同地面接触面80弹簧挂点弹簧挂点焊接牢固，同车架挂点保持直线状态回位灵活。10焊接是否符合要求焊接表面质量要求备注工艺焊接平整焊缝均匀，根据车型选择，氩弧焊或二氧化碳保护焊焊渣无漏焊无焊瘤无虚焊无 2.装配性是否良好（1）观察与塑件、前叉

9、、车把、衣架等的配合情况： （2）装配应方便；与塑件孔位配合良好（3）整车状态时车轮无偏斜；（4）各零部件与车架无不良干涉情况；3.性能是否符合要求（1）整车装好后，实际骑行测试与塑件配合情况。（2）道路试验符合要求。4强度是否符合要求 车架、平叉按公司震动试验要求负重震动20万次，无永久变形（变形不超过10MM）、断裂等现象。 5外观要求是否符合要求（1）表面处理优先采用电泳处理，无漏喷、麻点等缺陷。（2）各螺纹孔回丝并涂抹黄油。（3）车架的管件外形保持圆形，无变形、压瘪等塑性变形现象。11后衣架开发技术要求后衣架开发技术要求后衣架开发确认时：1尺寸是否符合要求项目要求备注管与管连接部位（电

10、镀） 管与管连接部位隐蔽处应开有5左右流液孔尾部翘度5-7视车型整体而定主管材料、直径及璧厚各管件采用光亮焊管，常用22x2, 22x1.5，19x1.5副管材直径根据后衣架形式确定冲件冲件一般采用冷轧钢板，冲件折弯半径1倍板厚固定片厚度3mm 成品件成品件管件内不得有残液、残渣等异物2焊接是否符合要求焊接表面质量要求备注工艺二氧化碳保护焊或氩弧焊焊渣无漏焊无焊瘤无虚焊无123装配性是否良好（1）装配拆卸方便；与车架孔位配合良好；（2）安装后与塑件无干涉;（3）尾部有足够的翘度；4强度性能是否符合要求（1）与整车装配后，在负重骑行过程中观察衣架变形情况，衣架同塑件应无严重相碰。（2）加载震动试

11、验符合要求。5外观是否符合要求 （1）喷塑、烤漆无龟裂、邹皮、漏漆和明显的流疤等缺陷。 （2）电镀衣架表面无起泡、露黄和明显的划伤、毛刺等缺陷,电镀等级要求6级 （3）管型衣架：焊缝应该处于衣架的内侧，弯曲处无明显失圆等缺陷。 （4）衣架焊接电镀阴暗面喷涂银粉电镀漆13轴类开发技术要求轴类开发技术要求轴类开发确认时：1,尺寸是否符合要求项目要求备注轴有效长度L +1 0轴材料前轮轴原则采用40Cr,直线度直线度0.05加工要求无心磨床加工表面粗糙度至少达Ra 1.6热处理硬度热处理HRC2030螺牙M10 x1.25-7g,M12x1.25-7g(电摩)法兰面同轴根部圆角R0.50.8总长装配

12、完成后螺牙外露螺母35牙。2外观是否符合要求 （1）表面无毛刺等缺陷 （2）表面镀彩锌处理等级要求7级14保险杠（不锈钢）开发技术要求保险杠（不锈钢）开发技术要求保险杠开发确认时：1尺寸是否符合要求项目要求备注型材规格粗管型材壁厚0.37粗管220.5，细管110.5连接板壁厚1.2附件螺栓军绿螺栓管型材料0Cr18Ni9表面抛光（SB）外形视具体车型而定2外观是否符合要求 （1）接口处无毛刺，管型材要求圆满，无严重失圆现象。 （2）保险杠各部焊接处抛光涂蜡，无油污,无锈蚀，无毛刺。15后减开发技术要求后减开发技术要求后减开发确认时：1尺寸是否符合要求项目要求备注后减长度(自由状态)L0.5装

13、配孔装配孔10+0.2 +0.1，装配孔衬套长度、壁厚衬套长度21 0.2壁厚2两端橡胶套采用丁睛胶邵尔硬度705度活塞杆45# HRC2030档位后减调节档位预调档位减震弹簧弹簧规格，特性图，减震综合反力 2，装配性是否良好后减装配、拆卸简单方便，装配后与其它部件无干涉。整车装配后减震同垂直方向夹角在1622度3，性能是否符合要求（1）后减装于整车，在骑行中测试其的减震效果。（2） 台架耐久性试验符合要求，液压减震器耐久性大于一百万次无漏油等不良损坏，非液压减震器耐久性二十万次部件无不良损坏。4，强度是否符合要求，抗拉强度9800N5外观是否符合要求 （1）表面无划伤、破损、变形的情况。（2

14、）颜色符合指定要求（3）电镀件电镀等级要求6级16拉线开发技术要求拉线开发技术要求拉线开发确认时：1尺寸是否符合要求项目要求备注内套管（绕丝管）扁丝厚度0.75，材料45#或65Mn刹线钢丝绳电摩前后刹线2.5 0 -0.1 电动车前后刹线2 0 -0.1螺柱规格螺柱M6-7g适配110以上刹盖，螺柱M5-7g适配90以下刹盖拉脱力接头拉脱力符合QC/T288.1中规定套管结构采用三套管结构润滑性钢丝绳涂抹白色钙基锂脂油2，装配性是否良好（1）装配后与其它部件无干涉，装配、拆卸方便。（2）刹线装配好后螺杆外露长度510mm。3，性能是否符合要求装于整车测试其制动效果，30Km/h制动距离7m（

15、干态）湿态14米4外观是否符合要求（1）表面无划伤、破损、变形的情况。（2）铁件镀彩锌等级要求7级17刹盖开发技术要求刹盖开发技术要求刹盖开发确认时;1,尺寸是否符合要求项目要求备注刹车皮刹车皮厚度4，刹车皮同蹄块粘接端头预留间隙0.51,110刹盖蹄块直径凸轮轴6mm时对角蹄块直径108.8109 凸轮轴转过6达7.4时蹄块整圆1100 -0.14刹盖体刹盖壁厚3，装配孔内径A +0.15 +0.05 装配孔内应无烤漆层表面粗糙度Ra3.2电动前10电动后15电摩前12电摩后16凸轮轴凸轮轴采用45#HRC2630 ，凸轮轴蹄块处倒角R1110摇臂摇臂板材厚度2.5与螺柱配合孔径12+0.2

16、+0.1，开口12 -0.1-0.2 摇臂紧固螺母应有弹垫平垫蹄块弹簧材料65M n ，一直角折弯80摇臂摇臂板材厚度2与螺柱配合孔径10+0.2+0.1，开口8+0.1 -0.1 80刹盖蹄块直径凸轮轴5mm时对角蹄块直径78.879凸轮轴转过6达6.2时蹄块整圆800 -0.14182，装配性是否良好与其配套的轮毂装配后与其它部件无干涉、摩擦等不良现象，刹盖装拆方便。3，性能是否符合要求（1）装于整车，测试其的制动效果，30Km/h制动距离7m（干态）湿态14米（2）进行可靠性道路试验4外观是否符合要求 （1）表面无划伤、破损、变形的情况。（2）铁件镀彩锌等级要求7级19铝轮开发技术要求铝

17、轮开发技术要求 铝轮开发确认时：1，尺寸是否符合要求项目要求备注轮辋规格规格符合要求，轮辋上有永久性规格标记轮辋径向、端面跳动铝轮0.8，铁轮1真空胎嘴孔孔径11.312110刹鼓套110+0.14 0 80刹鼓套80 +0.14 0130刹鼓套130 +0.16 0刹鼓套材料采用HT200刹鼓套径向跳动径向跳动0.15轮毂同轴承配合公差配合公差按P7执行轴承压装要求轴承压装后旋转一端应能带动另一端轴承轴承压装应优先压装刹车面轴承轴承采用两面防尘圈深沟球轴承2，装配性是否良好（1）装配后车轮转动灵活，与其它部件无干涉。（2）轮辋与轮胎配合良好，无压线鼓凸等现象。3外观是否符合要求 （1）表面无

18、划伤、破损、变形的情况。 （2）烤漆颜色符合要求， （3）表面喷涂罩光清漆。20碟刹总成开发技术要求碟刹总成开发技术要求碟刹开发确认时1，尺寸是否符合要求项目要求备注紧固件螺栓采用军绿上下塞片紧固不松脱同车把配合孔前后瓣间隙1时，整圆直径22.2 +0.3 0 制动软管长度L +200，软管有3C标记碟刹盘材料选用2Cr13碟刹盘硬度热处理HRC363碟刹盘摩擦面厚度40.2碟刹盘形位公差平行度0.05,端面跳动量0.03摩擦片铜基无石面减磨材料2，装配性是否良好装配后与其它部件无干涉，碟刹盘无偏磨，碟刹泵拆卸方便。制动软管长度合理，制动钳回位自如，碟刹盘与周边部件间隙8mm3，性能是否符合要

19、求（1）装于整车，骑行测试其制动效果，车速30Km/h时制动距离7m（干态）湿态14m（2）进行可靠性道路试验。4外观是否符合要求 （1）表面无划伤、破损、变形的情况。 （2）泵体烤漆颜色符合要求， （3）有生产单位标志。21塑件开发技术要求塑件开发技术要求塑件开发确认时1，尺寸是否符合要求项目要求备注塑件厚度ABS主要件厚度3安装柱、空处缩影各安装柱、孔无缩影卡簧槽各连接卡簧处有卡簧限位，同卡簧配合合理黑件PP件PP件有足够的强度，韧性，表面无缺陷黑件PP件皮纹皮纹均匀明显脱模工艺性脱模角度合理，无不良痕迹 2，装配性是否良好（1）与其配套的车架装配后，各塑件同车架无不良干涉情况；（2）塑件

20、拼装，拆卸方便。（3）装配孔位同各相关件配合良好，接缝均匀。3，道路试验是否符合要求装于整车，在骑行中无不良异响，护板等不出现结构不合理脱落、断裂等。4外观是否符合要求 （1）表面无划伤、破损、变形的情况。 （2）修边合理。 （3）浇口位置合理不影响外观。22鞍座开发技术要求鞍座开发技术要求鞍座开发确认时：1，尺寸是否符合要求项目要求备注底板材料采用改性PP，选用白料底板冲击强度符合试验要求，加强筋合理底板内支架锁紧螺栓破坏扭力破坏扭力须12Nm,固定处不得拉脱或跟转皮革厚度0.9泡沫压陷强度承受1000N压力保持30s无永久变形封钉尺寸封钉均匀，间距保持在15支撑胶垫硬度邵尔硬度705度翻起

21、角度翻起角度100度2，装配性是否良好（1）与其配套的座桶装配后，鞍座支撑垫与座桶支撑完好；（2）鞍座拆装方便。（3）鞍座与护板接缝均匀，不与其干涉 3外观是否符合要求 （1）表面无划伤、破损、变形的情况。 （2）蒙皮颜色符合要求 23左右转把开发技术要求左右转把开发技术要求左右转把开发确认时;1.尺寸是否符合要求项目要求备注出线规格线径0.3 mm2转把输出电压DC (0.8-0.9)-(4.2-4.3)V最大电流负载50mA外把套硬度邵尔705度特殊要求除外把套内镶套镶套内径22 +0.25 +0.15左把套内径22 调速手把的绝缘电阻20M2，装配性是否良好（1）与其配套的车把塑件装配后

22、无干涉；（2）转把拆装方便。3外观是否符合要求 （1）表面无划伤、破损、变形的情况。 （2）表面图案颜色符合要求24灯具开发技术要求灯具开发技术要求灯具开发确认时:1.尺寸是否符合要求项目要求备注发光面颜色发光面颜色符合要求灯泡规格规格符合要求（原则采用国标灯泡）导线规格线径0.3mm2导线与插件拉脱力拉脱力50N灯光强度电动车4000Cd, 电摩10000Cd,近光明暗截止线有明显的明暗截止线2，装配性是否良好（1）与其配套的塑件装配接缝均匀合理。（2）灯具拆装方便，同其他相关件装配牢固3，性能试验是否符合要求（1）标称电压点灯试验8h灯具无变形、烧灼等现象（2）装于整车，前照灯距4m屏幕近

23、光中心应在0.84H0.92H，远光中心在0.92H0.98H （H为前照灯中心距地面高度）（3）装于整车进行道路试验，震动性、防水性。4外观是否符合要求 （1）外表面无划伤、破损、变形的情况。 （2）银碗表面光洁无颗粒等 25仪表开发技术要求仪表开发技术要求仪表开发确认时:1.尺寸是否符合要求项目要求备注导线规格0.3mm2导线与插件拉脱力拉脱力50N速度表盘速度表盘应设置红色警示区各导线功能、灯泡符合图纸透明表壳不可采用AS材料接插件采用指定厂家产品，采用尼龙阻燃材料电压表指针应平稳上升和下降 2，装配性是否良好（1）与其配套的塑件装配接缝均匀合理。（2）仪表拆装方便，同其他相关件装配牢固

24、3外观是否符合要求 （1）外表面无划伤、破损、变形的情况。 （2）仪表表壳应无杂质，不易碎。 26套锁开发技术要求套锁开发技术要求套锁开发确认时;1，尺寸是否符合要求项目要求备注导线规格0.75mm2导线与插件拉脱力拉脱力90N锁面图案指示符号应符合规定本体材料优先选用锌合金接插件采用指定厂家产品，采用尼龙阻燃材料锁芯长度锁芯符合图纸要求 2，装配性是否良好（1）与其配套的塑件装配接缝均匀合理。（2）套锁拆装方便，同其他相关件装配牢固3，性能试验是否符合要求（1）钥匙互换率不大于千分之一（2）以15A电流通过触点，开关1500次应能正常工作4外观是否符合要求 （1）外表面无划伤、破损、变形的情

25、况。 （2）表面光滑,无碰伤、无裂痕,字迹应清晰。 27主线束开发技术要求主线束开发技术要求主线束开发确认时;1.尺寸是否符合要求项目要求备注导线、插件规格符合图纸要求导线长度符合图纸要求接头处错开距离25mm插件拉脱力符合如下要求：0.3mm250N；0.5 mm270N；0.75mm290N 1.0 mm2110N； 1.5 mm2150N；2.0 mm2200N； 2.5 mm2230N； 3.0 mm2270N接插件采用指定厂家产品，采用尼龙阻燃材料导通性100 2，装配性是否良好与其他件装配方便合理，长度、走向合理。3外观是否符合要求 （1）外表面无破损、导线外露等情况。 （2）外软

26、套管处有厂家标识标签。 28控制器开发技术要求控制器开发技术要求控制器开发确认时；1.尺寸是否符合要求项目要求备注导线、插件规格符合图纸要求导线长度符合图纸要求插件拉脱力符合如下要求：0.3mm250N；0.5 mm270N；0.75mm290N 1.0 mm2110N； 1.5 mm2150N；2.0 mm2200N ；2.5 mm2230N； 3.0 mm2270N各导线功能符合图纸要求2，装配性是否良好与其他件装配方便合理，导线长度、走向合理。3，性能试验是否符合要求（1）控制器置于（402）、湿度9095的试验箱内，历时4天后，控制器功率线与机壳绝缘电阻，应1兆欧姆。目测外观无明显影响

27、正常工作的锈蚀（2）控制器功耗：控制器功耗应不大于控制器额定输入功率的4%。（3）设定温度达502时，通过连接线和外部电源、负载连接，空载运行10分钟，小负载运行5分钟，大负载运行3分钟，再空载运行10分钟，电动机、控制器应仍能正常工作，电动机、控制器功率线与机壳绝缘电阻应10兆欧姆。（注：小负载标准：6管8A，9管10A，12管12A；大负载标准为各管控制器：限流值）（4）当温度达-351，不通电保持2h后，控制器应能正常工作，绝缘电阻应50兆欧姆（5）淋雨防水性4外观是否符合要求 （1）外表面无破损、导线外露等情况。 （2）外壳有厂家标识标签。生产日期等。 注：注： 控制器引出线和接插件符

28、合控制器引出线和接插件符合GB/T26846-201129充电器开发技术要求充电器开发技术要求 充电器开发确认时：1.尺寸是否符合要求项目要求备注充电参数符合图纸要求导线长度符合图纸要求短路保护功能接通交流电源后，将输出端短路，输出电压为0，输出电流为0，解除短路后，充电器能正常工作引线和输入、输出插头均应通过3C认证输入、输出引线规格充电器的充电电流3A输出引线的截面积0.5mm;,输入引线的截面积0.5mm，2，性能试验是否符合要求 （1）跌落试验：分别将充电器的三个面朝下从一米高度跌落到混凝土地面，不得有影响使用功能的损坏 （2）老化测试：充电器在65C恒温箱中做不小于5次完全充电后输出

29、参数符合要求3外观是否符合要求 （1）外表面无破损、导线外露等情况。 （2）外壳有厂家标识标签。生产日期等。30电池开发技术要求电池开发技术要求电池开发确认时：1.尺寸是否符合要求项目要求备注长、宽、高符合图纸要求，装配要求标称电压符合图纸要求极性位置符合图纸要求 2，装配性是否良好（1）与车架电池盒装配方便，固定牢固。（2）与导线连接牢靠。 3，性能试验是否符合要求 （1）每组电池充满电14h静置每组电池各只电池端电压差3只压差0.03V、四只压差0.04V，五只压差0.05V。 （2）蓄电池完全充电后，在温度为255的环境中以0.5C(C电池容量)的电流放电到单体蓄电池终止电压时，电时间不

30、小于120分钟。 （3）同组电池以0.5C电流放电终止时（欠压保护点时）各电池间压差0.35V。 （4）将电池分别以90侧放或倒置放置48h，无破损及漏液现象。4外观是否符合要求 （1）电池表面色泽均匀、光滑平整；无破损及漏液现象。 （2）外包装及电池壳体上的标识符合公司要求，明确型号、电压、容量、生产厂家、生产日期、编号等。31转换器开发技术要求转换器开发技术要求转换器开发确认时：1.尺寸是否符合要求项目要求备注装配尺寸、外形尺寸符合图纸要求接插件采用尼龙阻燃材料接插件同导线拉脱力0.75mm290N 1.0 mm2110N输入电压：60V-90V输出电压：11.5-12.5V，导线直径1

31、mm输入电压为3060V输出电压为11.5-12.5V 导线直径1mm绝缘性能输出线对外壳的绝缘电阻20M2，装配性是否良好（1）与车架装配方便，固定牢固。（2）与主线连接牢靠。 3，性能试验是否符合要求（1）耐久性输出电流为8A时，应能连续工作2小时以上无异常。（2）防水性能。4外观是否符合要求 （1）外壳无划伤、无缺损，密封性好。 （2）外壳有厂家标识标签。生产日期等。32电机开发技术要求电机开发技术要求电机开发确认时：1.尺寸是否符合要求项目要求备注引出导线、插件规格符合图纸要求导线长度符合图纸要求插件拉脱力符合如下要求：0.3mm250N；0.5 mm270N；0.75mm290N 1

32、.0 mm2110N； 1.5 mm2150N；2.0 mm2200N；2.5 mm2230N； 3.0 mm2270N各导线功能符合图纸要求空载电流符合图纸要求空载转速、效率、转矩符合图纸要求 效率80%电机的轴颈径向跳动0.035电机轴两端螺纹一般为M141.5、M161.5，鼓刹套内径110 +0.14 0 或130 +0.16 0两端螺纹铣扁一般M141.5铣扁为12，M161.5铣扁为12装飞轮/装随动闸螺纹B1.375-24-6g英制螺纹轮辋端面跳动、径向跳动一体铝轮电机0.8 ，铁板轮电机1 轮辋、端盖材料铝轮和端盖材质为ZL101，铁板轮电机轮辋材质为Q195参考332，装配性

33、是否良好（1）与平叉装配方便合理，出线长度、走向合理。（2）轮辋与轮胎配合良好，无压线鼓凸等现象。3，性能试验是否符合要求（1）电动机置于（402）、湿度9095的试验箱内，历时4天后，控制器功率线与机壳绝缘电阻，应1兆欧姆。目测外观无明显影响正常工作的锈蚀（2）当温度达-351，不通电保持2h后，电动机应能正常工作，绝缘电阻应50兆欧姆（3）道路可靠性试验4外观是否符合要求 （1）外观整洁，无沙眼、飞边、裂纹、欠铸等缺陷，无变形、划伤、碰伤。 （2）边盖处加注CCC标志。厂商永久标记和规格标记 （3） 各部件装配牢固，无松动，螺丝无锈迹 （4）轴套/垫片/防转片等要求为镀彩锌，防腐等级须达到

34、7级以上 注：注： 电机引出线和接插件符合电机引出线和接插件符合GB/T26846-201134大货架开发技术要求大货架开发技术要求大货架开发确认时：1尺寸是否符合要求项目要求备注型材规格粗管型材壁厚1.0粗管220.5，190.5，250.5连接板壁厚2附件螺栓电镀螺栓管型材料Q195外形视具体车型而定2外观是否符合要求 （1）接口处无毛刺，管型材要求圆满，无严重失圆现象。 （2）保险杠各部焊接处抛光涂蜡，无油污,无锈蚀，无毛刺。 （3）保险杠电镀完美，表面无起泡、划伤、漏黄等的电镀缺陷等不良现象，电镀等级6级。 （4）电镀漏水口安置于不显眼位置。35烤漆件开发技术要求烤漆件开发技术要求烤漆

35、件开发确认时：1外观是否符合要求各车型各颜色而定A 装配后，人站立前后、左右观察，处于最明显位置部件或部位B 装配后，人站立观察，处于较明显位置部件或部位C 装配后，人站立观察、处于不易看到的位置D 装配后不易看到位置项目要求备注颗 粒A面：在直径100mm内允许有0.3mm颗粒2个；0.2mm3个，两点间距大于45mm，同一表面上总数不得大于4个；B面：在直径100mm内允许有0.4mm颗粒2个；0.2mm3个，两点间距大于45mm，同一表面上总数不得大于4个；C面无明显影响D面及塑件反面不允许有成块状杂柒、手印、污物垂 流A、B面不允许有 C面允许有轻微现象针 孔麻 点A、B面不允许有 C

36、面允许有轻微现象皱皮.龟裂桔皮形A、B、C面不允许有漏 漆剥 落A、B、C面不允许有分色分界线不允许有锯齿状虚喷遮盖不良A、B、C面不允许有喷花现象 喷 花A、B、C面不允许有喷花现象 36涂 膜应平整光滑，亮度符合要求。厚度0.3mm（罩光漆膜0.1mm和透明胶贴花厚度一样）划 伤A、B面不允许有 C面允许有轻微划伤。泛 白A、B、C面不允许有.杂物（线性毛尘）A面在直径100mm内允许有0.1*2mm杂物 2个；0.1*1mm3个。两点间距大于45mm，同一表面上总数不得大于4个 B 面在直径100mm内允许有0.1*3mm杂物 2个；0.1*2mm2个两点间距大于45mm，同一表面上总数

37、不得大于4个 C面不明现的地方允许有轻微现状.A、B、C面A、B面不允许有剥漆、掉漆、不干、发软、起泡、鼓泡、缩孔、开裂、碰伤、漏漆、泛黄、发乌、黑色发兰、斑点、麻点、油点、流边、桔皮、皱纹、凹凸不平、素材印、沙纸纹、杂色、杂物等。 C面斑点、麻点、凹凸不平、素材印、沙纸纹、杂色、杂物等允许有轻微现象.。贴 花不允许有双重花、气泡、变形、断裂、翘边、杂色、错贴、皱纹等包 装不压伤、不正面粘带色 差A和B面：同一批次的不同塑件或同一塑件的不同部位，塑件表面与色板比较不允许有色差；C：同一批次的不同塑件与色板比较色差不明显，同一塑件的不同部位与色板比较不允许有色差。D：同一批次的不同塑件或同一塑件的