优秀QC活动成果材料

1、小组概况小组名称小组名称QCQC小组小组课题编号课题编号课题类型课题类型现场型现场型活动时间活动时间课题组长课题组长孙东锋孙东锋辅导员辅导员活动频次活动频次4 4次次/ /周周培训时间培训时间7272课时课时/ /人均人均序号序号姓名姓名性别性别职务职务年龄年龄组内分工组内分工1 1孙东锋孙东锋男男主任主任3838组长、技术指导组长、技术指导2 2邓云亭邓云亭男男副主任副主任4040工艺指导，现场跟踪工艺指导，现场跟踪3 3薛虎林薛虎林男男大班长大班长3838数据收集、现场跟踪数据收集、现场跟踪4 4王建鹏王建鹏男男大班长大班长2626数据收集、现场跟踪数据收集、现场跟踪5 5王朴王朴男男大班

2、长大班长2525数据收集、现场跟踪数据收集、现场跟踪6 6赵西平赵西平男男技术员技术员3939工艺管理、数据汇总工艺管理、数据汇总工艺流程工艺流程工艺流程课课题题涉涉及及流流程程2 2号堆垛号堆垛1 1号堆垛号堆垛入库入库成品收集成品收集4 4号堆垛号堆垛3 3号堆垛号堆垛1 1、人员指挥入垛、人员指挥入垛6 6、5 5、垛位高度是否超高、垛位高度是否超高4 4、检查混有异常钢材、检查混有异常钢材3 3、检查外观、检查外观2 2、按规格、钢种分类堆放、按规格、钢种分类堆放堆垛作业工艺简介选题理由产品质量缺陷率产品质量缺陷率2.25%2.25% 1313年年1010月月- -1414年年1 1月

3、，统计平均开包质量缺陷率达到了月，统计平均开包质量缺陷率达到了3.33%3.33%，未达，未达到质量目标到质量目标. . 月份月份当月入库数当月入库数堆垛缺陷包数堆垛缺陷包数开包质量缺陷率开包质量缺陷率1010月月1321324 43.03%3.03%1111月月1611617 74.34%4.34%1212月月1221223 32.45%2.45%1 1月月1551555 53.22%3.22%合计：合计：57057019193.33%3.33%堆垛质量缺陷率堆垛质量缺陷率1.5%1.5% 活动时间推进表活动时间推进表 ：现状调查20092009年年1 1月月2 2日，小组成员针对堆垛质量缺

4、陷问题开展了进一步的调查，具体统计日，小组成员针对堆垛质量缺陷问题开展了进一步的调查，具体统计如下：如下： 月份月份缺陷项目缺陷项目( (包包) )合计合计定尺中夹非定尺定尺中夹非定尺 堆垛滑落堆垛滑落散包散包9 9月月1 1包包1 1包包1010包包1212包包1010月月2 2包包0 0包包1212包包1414包包1111月月2 2包包1 1包包1010包包1313包包1212月月1 1包包1 1包包9 9包包1111包包合计合计6 6包包3 3包包3131包包6060包包序号序号质量缺陷分类质量缺陷分类频数频数( (包包) )累计累计频数频数( (包包) )累计累计百分比百分比1 1板垛

5、中夹杂皮带屑板垛中夹杂皮带屑 1414141473.6%73.6%2 2板垛倾斜板垛倾斜3 3171789.4%89.4%3 3拉板划伤拉板划伤1 1181894.7%94.7%4 4色差色差1 11919100%100% N=19N=19散包散包定尺夹非定尺夹非定尺定尺滑落滑落其他其他结论：结论：从以上图表中可以看出，板垛中夹杂皮带屑占了开包从以上图表中可以看出，板垛中夹杂皮带屑占了开包堆垛质量缺陷率的堆垛质量缺陷率的73.673.6，是造成堆垛质量缺陷的主要因素是造成堆垛质量缺陷的主要因素，也是我们本次活动所必须解决的首要问题。，也是我们本次活动所必须解决的首要问题。73.6%73.6%5

6、.28%5.28%15.8%15.8%5.28%5.28%1 1、质量目标：堆垛质量缺陷率要达到、质量目标：堆垛质量缺陷率要达到2.5%2.5%。2 2、如以、如以0808年年1111月份作为活动目标，就要解决板垛中夹杂皮带屑这月份作为活动目标，就要解决板垛中夹杂皮带屑这一质量问题，以一质量问题，以0808年年9 9月至月至1212月最高质量缺陷率月最高质量缺陷率4.34%4.34%为依据为依据, ,通过通过理论推算理论推算, ,如果解决板材中夹杂皮带屑这一质量缺陷的如果解决板材中夹杂皮带屑这一质量缺陷的59.1%,59.1%,就能就能使堆垛质量缺陷发生率降低到使堆垛质量缺陷发生率降低到2.4

7、5%2.45%以下以下. .公式公式:1-(1-4.34%)+:1-(1-4.34%)+4.34%4.34%73.6%73.6%59.1%=2.45%59.1%=2.45%3 3、实际情况：从统计数据来看，因为、实际情况：从统计数据来看，因为20082008年年1111月堆垛质量缺陷率月堆垛质量缺陷率曾达到过曾达到过2.452.45，所以小组成员一致认为目标完全可行的。，所以小组成员一致认为目标完全可行的。目标制定 因此，通过以上分析，小组成员认为有能力完成该目标。因此，通过以上分析，小组成员认为有能力完成该目标。目标值目标值解决板材中夹杂皮带屑的百分比解决板材中夹杂皮带屑的百分比板材中夹杂皮

8、带屑占质板材中夹杂皮带屑占质量缺陷百分比量缺陷百分比月最高质量缺陷率月最高质量缺陷率将堆垛质量缺陷率由将堆垛质量缺陷率由3.33%3.33%降低至降低至2.45%2.45%确定目标2.45%2.45%3.333.330 02 24 46 6现状现状目标目标板垛中夹杂皮带屑板垛中夹杂皮带屑堆垛工对产品堆垛工对产品质检标准不熟悉质检标准不熟悉无皮带维无皮带维护规程护规程堆垛工未对板材是否存堆垛工未对板材是否存在皮带屑进行检查在皮带屑进行检查钢板在皮带上运行造成钢板在皮带上运行造成皮带磨损产生皮带屑皮带磨损产生皮带屑钢板边部毛刺刮伤皮带钢板边部毛刺刮伤皮带皮带屑被钢板皮带屑被钢板带入板垛中带入板垛中

9、磨损产生的皮带屑磨损产生的皮带屑被钢板带入板垛中被钢板带入板垛中钢板抛板头部先钢板抛板头部先下落刮伤皮带下落刮伤皮带皮带维护不到位皮带维护不到位钢板偏移卡板钢板偏移卡板造成皮带刮伤造成皮带刮伤原因分析堆垛工未及堆垛工未及时消除毛刺时消除毛刺机组使用的皮带老化磨损机组使用的皮带老化磨损皮带被刮伤产生皮带屑皮带被刮伤产生皮带屑钢板边部沾有皮带屑钢板边部沾有皮带屑风机风力将风机风力将皮带屑吹入板垛皮带屑吹入板垛造成成品板垛边部存造成成品板垛边部存在的皮带屑被漏检在的皮带屑被漏检要因分析确认一确认一钢板抛板头部先下落刮伤皮带钢板抛板头部先下落刮伤皮带确认方法确认方法现场确认现场确认标准要求标准要求 岗

10、位规程中规定钢板运行进入堆垛箱刮伤皮带现象为零。岗位规程中规定钢板运行进入堆垛箱刮伤皮带现象为零。确认内容确认内容确认分析确认分析现场确认钢板进入堆垛箱时头部先下落，容易刮伤磁性皮带现场确认钢板进入堆垛箱时头部先下落，容易刮伤磁性皮带是，产生皮带屑。是，产生皮带屑。确认结果确认结果是要因是要因确认人确认人确认日期确认日期时间时间 班次班次检查检查机组机组堆垛箱堆垛箱抛板情况抛板情况皮带皮带是否刮伤是否刮伤皮带刮皮带刮伤次数伤次数是否产生是否产生皮带屑皮带屑确认人确认人1.141.14 早班早班 C151C151 头部先下落头部先下落是是3 3次次是是1.151.15 早班早班 C151C151

11、 头部先下落头部先下落是是2 2次次是是1.161.16 中班中班 C151C151 头部先下落头部先下落是是3 3次次是是1.171.17 中班中班 C151C151 头部先下落头部先下落是是4 4次次是是1.181.18 夜班夜班 C151C151 头部先下落头部先下落是是2 2次次是是制表人：制表人： 制表时间：制表时间：要因分析确认二确认二堆垛工未及时消除毛刺堆垛工未及时消除毛刺确认方法确认方法现场确认现场确认标准要求标准要求岗位规程要求：堆垛工点动皮带上的钢板，观察钢板边缘毛岗位规程要求：堆垛工点动皮带上的钢板，观察钢板边缘毛刺刺, ,发现毛刺发现毛刺,100%,100%及时清除。及

12、时清除。确认内容确认内容确认分析确认分析现场调查现场调查0808年年1010月月-09-09年年1 1月堆垛岗位发现毛刺停机处理记月堆垛岗位发现毛刺停机处理记录录,100%,100%及时清除，钢板毛刺刮伤皮带次数为零。及时清除，钢板毛刺刮伤皮带次数为零。确认结果确认结果非要因非要因确认人确认人确认日期确认日期小组成员对小组成员对0808年年9 9月至月至0909年年1 1月堆垛岗位毛刺发现及清除毛刺记录情况进行调查。月堆垛岗位毛刺发现及清除毛刺记录情况进行调查。时间时间检查机组检查机组生产生产包数包数检查钢板边缘检查钢板边缘毛刺包数毛刺包数是否点是否点动处理动处理检查结果检查结果钢板毛刺刮伤钢

13、板毛刺刮伤皮带次数皮带次数检查人检查人9 9月月 C151 2C151 2号堆垛号堆垛110211024242是是100%100%清除清除0 0次次1010月月 C151 1C151 1号堆垛号堆垛 106110613737是是100%100%清除清除0 0次次1111月月 C151 2C151 2号堆垛号堆垛 100210024242是是100%100%清除清除0 0次次1212月月 C151 1C151 1号堆垛号堆垛 108810882626是是100%100%清除清除0 0次次1 1月月 C151 2C151 2号堆垛号堆垛102110213535是是100%100%清除清除0 0次次

14、制表人：制表人： 制表时间：制表时间：要因分析确认三确认三钢板在皮带上运行钢板在皮带上运行造成皮带磨损产生皮带屑造成皮带磨损产生皮带屑确认方法确认方法现场确认现场确认标准要求标准要求设备管理文件：钢板运行在磁性皮带造成皮带磨损产生皮带设备管理文件：钢板运行在磁性皮带造成皮带磨损产生皮带屑的现象为零。屑的现象为零。确认内容确认内容确认分析确认分析现场确认钢板运行在磁性皮带上是会产生轻微磨损，但不会现场确认钢板运行在磁性皮带上是会产生轻微磨损，但不会产生皮带屑。产生皮带屑。确认结果确认结果非要因非要因确认人确认人确认日期确认日期小组成员对小组成员对0808年年9 9月月-09-09年年1 1月钢板

15、运行在皮带上造成皮带磨损的记录进行月钢板运行在皮带上造成皮带磨损的记录进行调查。调查。时时间间调查调查机组机组生产生产包数包数检查项目检查项目( (机组机组磁性橡胶皮带磁性橡胶皮带) )钢板运行时造成钢板运行时造成皮带磨损程度皮带磨损程度是否产生是否产生皮带屑皮带屑检查人检查人9 9月月 C151C151 11021102C151C151橡胶皮带橡胶皮带轻微磨损轻微磨损否否1010月月 C151C151 10611061C151C151橡胶皮带橡胶皮带无无否否1111月月 C151C151 10021002C151C151橡胶皮带橡胶皮带轻微磨损轻微磨损否否1212月月 C151C151 10

16、881088C151C151橡胶皮带橡胶皮带无无否否1 1月月 C151C151 10211021C151C151橡胶皮带橡胶皮带无无否否制表人：制表人： 制表时间：制表时间：要因分析确认四确认四钢板偏移卡板造成皮带刮伤钢板偏移卡板造成皮带刮伤确认方法确认方法现场确认现场确认标准要求标准要求岗位规程中规定发生钢板卡板，必须按下快停处理卡板，卡板岗位规程中规定发生钢板卡板，必须按下快停处理卡板，卡板造成皮带刮伤现象为零。造成皮带刮伤现象为零。确认内容确认内容确认分析确认分析由于带动皮带的多个滚轴运转速率不同，容易使钢板运行偏移，由于带动皮带的多个滚轴运转速率不同，容易使钢板运行偏移，造成在堆垛箱

17、入口滚轴处卡板使皮带刮伤，产生皮带屑。造成在堆垛箱入口滚轴处卡板使皮带刮伤，产生皮带屑。确认结果确认结果是要因是要因确认人确认人确认日期确认日期小组成员对小组成员对0808年年9 9月月-12-12月钢板偏移造成卡板刮伤皮带的统月钢板偏移造成卡板刮伤皮带的统计记录进行调查确认。计记录进行调查确认。时间时间生产生产包数包数统计钢统计钢板次数板次数钢板偏钢板偏移移( (次数次数) )钢板未钢板未偏移偏移( (次次数数) )卡板卡板（次数）（次数）卡板造成皮带卡板造成皮带刮伤（次数）刮伤（次数）检查检查人人9 9月月110211025315315454477477545454541010月月 106

18、110614864866262424424626262621111月月 100210024544544242412412424242421212月月 10881088512512575745545557575757制表人：陆荷杰制表人：陆荷杰 制表时间：制表时间：要因分析确认五确认五堆垛工对产品质检标准不熟悉堆垛工对产品质检标准不熟悉确认方法确认方法现场确认现场确认标准要求标准要求岗位规程要求岗位规程要求: :操作人员必须经过规程应知、应会，考试合格后操作人员必须经过规程应知、应会，考试合格后方可上岗，并且必须方可上岗，并且必须100%100%按照规程要求操作。按照规程要求操作。确认内容确认内

19、容确认分析确认分析职工考评均合格，且职工考评均合格，且100%100%按照质量检验标准进行操作。按照质量检验标准进行操作。确认结果确认结果非要因非要因确认人确认人确认日期确认日期2009.1.29-1.302009.1.29-1.30，对堆垛工进行了质量检验标准的考试及现场是否按标准操作统计。，对堆垛工进行了质量检验标准的考试及现场是否按标准操作统计。日期日期工号工号姓名姓名应知应知应会应会检查结果检查结果检查人检查人1.291.299393909090908989898992921.301.30868691918989888890909292制表人：制表人： 制表时间：制表时间：日期日期工号

20、工号姓名姓名 是否按质检标准操作是否按质检标准操作是否检查钢板边部皮带屑是否检查钢板边部皮带屑检查结果检查结果检查人检查人1.291.29是是是是100%100%按标准操作按标准操作是是是是100%100%按标准操作按标准操作是是是是100%100%按标准操作按标准操作1.301.30是是是是100%100%按标准操作按标准操作是是是是100%100%按标准操作按标准操作是是是是100%100%按标准操作按标准操作要因分析确认六确认六无皮带维护规程无皮带维护规程确认方法确认方法现场确认现场确认标准要求标准要求 根据包装管理部要求根据包装管理部要求, ,设备设备100100有维护规程有维护规程.

21、 .确认内容确认内容确认分析确认分析根据现场设备管理调查无皮带维护规程，但通过现场调查发根据现场设备管理调查无皮带维护规程，但通过现场调查发现现, ,当机组皮带有损坏及时更换。当机组皮带有损坏及时更换。确认结果确认结果是要因是要因确认人确认人确认日期确认日期1.261.26，小组成员对机组全员设备管理（，小组成员对机组全员设备管理（TPMTPM）中的是否有皮带维护）中的是否有皮带维护规程进行调查。规程进行调查。 项项目目时间时间是否有皮带是否有皮带维护规程维护规程机组皮带机组皮带更换原因更换原因更换更换效果效果更换更换时间时间检查人检查人1.311.31无无损坏更换损坏更换好好08.208.2

22、无无损坏更换损坏更换好好08.808.8无无损坏更换损坏更换好好08.1008.10制表人：沈晓磊制表人：沈晓磊 制表时间：制表时间：09.2.2609.2.26要因分析最后我们对于板垛中夹杂皮带屑最后我们对于板垛中夹杂皮带屑, ,得出以下三个要因：得出以下三个要因：. .钢板抛板头部先下落刮伤皮带钢板抛板头部先下落刮伤皮带. .偏移卡板造成皮带刮伤偏移卡板造成皮带刮伤. .无皮带维护规程无皮带维护规程制定对策（一），对策的评价选定：（一），对策的评价选定：为了制定出最经济，最有效的对策，小组成为了制定出最经济，最有效的对策，小组成员召开了头脑风暴会议，对每条要因都提出了多种对策，并对每一种员

23、召开了头脑风暴会议，对每条要因都提出了多种对策，并对每一种 对对策都进行了评价选择，如下：策都进行了评价选择，如下：要因要因对策对策方案方案对策对策内容内容评估评估是否是否采用采用生产速度生产速度生产效率生产效率对生产速对生产速度的影响度的影响难易度难易度可操可操作性作性对皮带对皮带的影响的影响预期预期效果效果钢板抛钢板抛板头部板头部先下落先下落划伤皮划伤皮带带方案一方案一采用抛板采用抛板尾部先下尾部先下落的方法落的方法13-1413-14包包/ /小小时时基本无影基本无影响响容易学容易学会操作会操作易操易操作作尾部抛尾部抛下不会下不会刮伤刮伤较好较好采用采用方案二方案二采用平行采用平行抛板的

24、方抛板的方法法14-1514-15包包/ /小小时时生产速度生产速度会减慢会减慢操作简操作简单单易操易操作作平抛有平抛有刮伤的刮伤的可能可能不好不好 不采用不采用根据对策方案进行评定，采用可行方案进行实施根据对策方案进行评定，采用可行方案进行实施制表人制表人: : 制表时间制表时间: :制定对策根据对策方案进行评定，采用可行方案进行实施根据对策方案进行评定，采用可行方案进行实施制表人制表人: : 制表时间制表时间: :要因要因对策对策方案方案对策对策内容内容评估评估是否是否采用采用更换频率更换频率对生产对生产的影响的影响皮带更换成本皮带更换成本皮带屑造皮带屑造成的损失成的损失现场作现场作业影响

25、业影响对皮带对皮带的影响的影响预期预期效果效果无皮带无皮带维护规维护规程程方案一方案一新增皮带新增皮带维护规程维护规程不影响不影响生产生产600060001=6000/1=6000/年年( (停修每月一停修每月一次次) )无无无无无无较好较好采用采用方案二方案二制定现场制定现场专人皮带专人皮带维护责任维护责任制度制度生产中生产中损坏可损坏可能影响能影响生产速生产速度度专人皮带监护专人皮带监护人工成本每月人工成本每月150150元，皮带损元，皮带损坏更换每次坏更换每次60006000元。元。无无造成的造成的皮带屑皮带屑需要处需要处理理无无不好不好不采用不采用按制定时按制定时间更换间更换专人监管专

26、人监管损坏更换损坏更换要因要因对策对策方案方案对策对策内容内容评估评估是否是否采用采用生产速度生产速度对策成本对策成本是否可是否可能卡板能卡板处理时间处理时间可操可操作性作性生产时生产时间间预期预期效果效果钢板偏钢板偏移卡板移卡板造成皮造成皮带刮伤带刮伤方案一方案一装设卡板感装设卡板感应装置应装置感应装置价感应装置价格格=280=280元元否否2-32-3分钟分钟/ /包包不需不需要操要操作作卡板造卡板造成生产成生产速度降速度降低低不好不好不采用不采用方案二方案二调整堆垛箱调整堆垛箱空间空间无无否否无无需要需要操作操作不会造不会造成卡板成卡板较好较好采用采用制定对策（二），制定对策表：（二），

27、制定对策表：对策选定后，小组成员又运用各自的技术，知识和对策选定后，小组成员又运用各自的技术，知识和经验，经过反复讨论制定了对策表，如下：经验，经过反复讨论制定了对策表，如下：序号序号要因要因项目项目对策对策目标目标措施措施地点地点 责任人责任人 确认人确认人进度进度1 1钢板抛钢板抛板头部板头部先下落先下落刮伤皮刮伤皮带带采用抛板采用抛板尾部先下尾部先下落的方法落的方法抛板过程抛板过程中产生皮中产生皮带刮伤现带刮伤现象为零象为零. .1 1、对抛板方法进行改进，使钢板尾、对抛板方法进行改进，使钢板尾部先下落部先下落2 2、利用皮带磁力点与钢板运行间的、利用皮带磁力点与钢板运行间的关系。对制定

28、的抛板法进行试验，验关系。对制定的抛板法进行试验，验证其可行。证其可行。3 3、制定、制定生产生产现场现场2 2无皮带无皮带维护规维护规程程新增皮带新增皮带维护规程维护规程100100有皮有皮带维护的带维护的规程规程1 1、制定皮带更换频次制定皮带更换频次并汇总新增皮并汇总新增皮带维护规程。带维护规程。2 2、组织职工对新增皮带维护规程进、组织职工对新增皮带维护规程进行学习并考试。行学习并考试。生产生产现场现场3 3钢板偏钢板偏移卡板移卡板造成皮造成皮带刮伤带刮伤调整堆垛调整堆垛箱空间箱空间卡板造成卡板造成的皮带刮的皮带刮伤现象为伤现象为零零1 1、测算堆垛箱宽度与板垛偏移相关、测算堆垛箱宽度

29、与板垛偏移相关数据。数据。2 2、对增加堆、对增加堆垛箱空间的方法进行现垛箱空间的方法进行现场验证是否解决偏移卡板现象。场验证是否解决偏移卡板现象。3 3、制定挡板调节标识。、制定挡板调节标识。生产生产现场现场制表人：制表人： 制表时间：制表时间：对策实施一：对策实施一：采用抛板尾部先下落的方法采用抛板尾部先下落的方法对策实施磁力皮磁力皮带控制带控制器区域器区域我们对皮带设定编号，对应相应的磁力点，以此来我们对皮带设定编号，对应相应的磁力点，以此来改变抛板方式改变抛板方式皮带磁力皮带磁力点分布点分布1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14步骤一：对抛板方法进行改进，使钢

30、板尾部先下落步骤一：对抛板方法进行改进，使钢板尾部先下落风机风机对策实施一：对策实施一：采用抛板尾部先下落的方法采用抛板尾部先下落的方法1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14固定轴固定轴对策实施对策实施一：对策实施一：采用抛板尾部先下落的方法采用抛板尾部先下落的方法对策实施1 1、由于原先钢板抛板头部先下落容易刮伤皮带，造成板垛中夹杂皮带屑，、由于原先钢板抛板头部先下落容易刮伤皮带，造成板垛中夹杂皮带屑，2 2月月1414日日-2-2月月2020日，日，我们对规格不同的钢板进行试验，根据现场试验结果，我们进行统计如下：我们对规格不同的钢板进行试验，根据现场试验结果，我

31、们进行统计如下：时间时间来料规格来料规格利用磁力点分布特利用磁力点分布特点改进的抛板状态点改进的抛板状态皮带情况皮带情况操作难易度操作难易度可操作性可操作性检验人检验人2.142.140.650.65* *12001200* *14501450无刮伤无刮伤易操作易操作2.152.150.80.8* *975975* *13801380无刮伤无刮伤易操作易操作2.162.161.51.5* *12501250* *25002500无刮伤无刮伤易操作易操作2.172.171.51.5* *14501450* *29852985无刮伤无刮伤易操作易操作2.192.191.21.2* *1000100

32、0* *25002500无刮伤无刮伤易操作易操作2.202.200.90.9* *11301130* *23002300无刮伤无刮伤易操作易操作备注：备注：“”“”表示试验结果符合目标，表示试验结果符合目标，“”表示试验结果不符合结果。表示试验结果不符合结果。步骤二：利用皮带磁力点与钢板运行间的关系。对制定的抛板法进行试验步骤二：利用皮带磁力点与钢板运行间的关系。对制定的抛板法进行试验，验证其可行。，验证其可行。制表人：制表人： 制表时间：制表时间：现场试验结论：利用改变磁力点分布的方法改变抛板状态的方法使皮带刮伤现象为现场试验结论：利用改变磁力点分布的方法改变抛板状态的方法使皮带刮伤现象为零

33、，且易操作。零，且易操作。对策实施一：对策实施一：采用抛板尾部先下落的方法采用抛板尾部先下落的方法对策实施2 2、2 2月月2121日日-2-2月月2727日，我们根据实验结果进行了为期日，我们根据实验结果进行了为期1 1周的现场作业实验。周的现场作业实验。我们在横切我们在横切C151C151线，线，1 1、2 2号堆垛台进行抛板验证。号堆垛台进行抛板验证。时间时间检验地点检验地点钢号钢号来料规格来料规格易操作易操作验证结果验证结果验证人验证人2.212.21C151 1C151 1号堆垛号堆垛0.70.7* *12301230* *185018502.222.22C151 2C151 2号堆

34、垛号堆垛1.51.5* *12501250* *200020002.232.23C151 2C151 2号堆垛号堆垛1.51.5* *12501250* *250025002.242.24C151 1C151 1号堆垛号堆垛0.80.8* *15501550* *340034002.262.26C151 1C151 1号堆垛号堆垛1.51.5* *12001200* *250025002.272.27C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.90.9* *10301030* *14001400备注：备注：“”“”表示试验结果符合目标，表示试验结果符合目标，“”表示试验结果不符合结果。表示试验结果

35、不符合结果。通过现场验证，通过皮带磁力点制定的抛板方法完全适用于现场作业。通过现场验证，通过皮带磁力点制定的抛板方法完全适用于现场作业。制表人：制表人： 制表时间：制表时间：步骤三步骤三: :我们依据来料情况制定我们依据来料情况制定，避免钢板头部先下落抛板划，避免钢板头部先下落抛板划伤磁力皮带伤磁力皮带 厚度规格厚度规格长度规格长度规格小于小于0.7mm0.7mm0.7mm1.2mm0.7mm1.2mm1.2mm-1.5mm 1.2mm-1.5mm 大于大于1.51.5小于小于1.51.5米米1.51.5米米2.82.8米米大于大于2.82.8米米对策实施一：对策实施一：采用抛板尾部先下落的方

36、法采用抛板尾部先下落的方法对策实施制图人：制图时间：制图人：制图时间：1 1、根据现场来料制定、根据现场来料制定,并用到现场生产中。并用到现场生产中。对策实施一：对策实施一：采用抛板尾部先下落的方法采用抛板尾部先下落的方法对策实施2 2、3 3月月1 1日日-4-4月月2727日，我们根据制定日，我们根据制定实施一段时间后，我们在横切实施一段时间后，我们在横切C151C151线，线，1 1、2 2号堆号堆垛台对其是否能够解决抛板过程中产生皮带划伤现象为零进行验证。垛台对其是否能够解决抛板过程中产生皮带划伤现象为零进行验证。时间时间检验地点检验地点钢号钢号来料规格来料规格无刮伤皮带无刮伤皮带验证

37、结果验证结果验证人验证人3.13.1C151 1C151 1号堆垛号堆垛1.51.5* *12501250* *250025003.33.3C151 2C151 2号堆垛号堆垛1.61.6* *12501250* *250025003.53.5C151 2C151 2号堆垛号堆垛1.21.2* *11301130* *230023003.73.7C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.70.7* *10801080* *170017003.93.9C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.90.9* *13301330* *245024503.103.10C151 1C151 1号堆垛号堆垛1.

38、51.5* *12501250* *250025003.123.12C151 2C151 2号堆垛号堆垛1.61.6* *12501250* *250025003.143.14C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.70.7* *10801080* *170017003.153.15C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.90.9* *13301330* *245024503.173.17C151 1C151 1号堆垛号堆垛1.51.5* *12501250* *250025003.203.20C151 2C151 2号堆垛号堆垛1.61.6* *12501250* *250025003.22

39、3.22C151 2C151 2号堆垛号堆垛1.81.8* *12501250* *200020003.243.24C151 1C151 1号堆垛号堆垛1.51.5* *12501250* *250025003.273.27C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.80.8* *12501250* *250025003.293.29C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.80.8* *950950* *235023503.303.30C151 1C151 1号堆垛号堆垛1.451.45* *12001200* *260026004.14.1C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.70.7* *1

40、0801080* *170017004.44.4C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.90.9* *13301330* *245024504.74.7C151 1C151 1号堆垛号堆垛1.51.5* *12501250* *250025004.104.10C151 2C151 2号堆垛号堆垛1.61.6* *12501250* *250025004.124.12C151 2C151 2号堆垛号堆垛1.21.2* *11301130* *230023004.144.14C151 1C151 1号堆垛号堆垛1.751.75* *10301030* *246024604.164.16C151 2

41、C151 2号堆垛号堆垛0.70.7* *10801080* *170017004.184.18C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.90.9* *13301330* *245024504.204.20C151 1C151 1号堆垛号堆垛1.51.5* *12501250* *250025004.224.22C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.80.8* *12501250* *250025004.244.24C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.80.8* *950950* *235023504.254.25C151 1C151 1号堆垛号堆垛1.51.5* *12501250* *

42、250025004.274.27C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.70.7* *10801080* *17001700备注：备注：“”“”表示试验结果符合目标，表示试验结果符合目标，“”表示试验结果不符合结果。表示试验结果不符合结果。通过现场验证，通过皮带磁力点制定的抛板方法完全适用于现场作业。由于对钢板抛板尾部先下落的改通过现场验证，通过皮带磁力点制定的抛板方法完全适用于现场作业。由于对钢板抛板尾部先下落的改进，解决抛板过程中产生皮带刮伤现象，达到了对策目标。进，解决抛板过程中产生皮带刮伤现象，达到了对策目标。制表人：制表人： 制表时间制表时间1 1、2 2月月2 2日日-2-2月月1

43、515日，小组成员对对于现场各磁力皮带情况进行统计，决定新增符日，小组成员对对于现场各磁力皮带情况进行统计，决定新增符合现场操作的皮带维护规程，对于发现的皮带屑利用定修进行整治。合现场操作的皮带维护规程，对于发现的皮带屑利用定修进行整治。未拆卸的磁力皮带未拆卸的磁力皮带对策实施二：对策实施二：新增皮带维护规程新增皮带维护规程对策实施步骤一：步骤一：制定皮带更换频次并汇总新增皮带维护规程。制定皮带更换频次并汇总新增皮带维护规程。磁力皮带内大量黑色油污磁力皮带内大量黑色油污, ,在高速运行中带入钢板在高速运行中带入钢板磁力皮带磁力皮带清扫后掉落的清扫后掉落的皮带屑皮带屑皮带编号皮带编号4#4#5#

44、 7#5# 7#9# 11# 13# 15#9# 11# 13# 15#维护周期维护周期皮带皮带维护维护规程规程4 4个个月月半年半年季度季度2 2、2.16-3.102.16-3.10，新增皮带维护规程，并制定了各磁力皮带维护周期。，新增皮带维护规程，并制定了各磁力皮带维护周期。制表人：制表人： 制表时间：制表时间：结论：合理确定清扫周结论：合理确定清扫周期期, ,预防了皮带屑产生又预防了皮带屑产生又不增加重复劳动的工作。不增加重复劳动的工作。达到了达到了100100有皮带维护有皮带维护的规程的对策目标。的规程的对策目标。对策实施二：对策实施二：新增皮带维护规程新增皮带维护规程对策实施步骤二

45、：组织职工对新增皮带维护规程进行学习并考试。步骤二：组织职工对新增皮带维护规程进行学习并考试。日期日期工号工号姓名姓名堆垛工学习皮堆垛工学习皮带维护规程带维护规程现场皮带现场皮带维护操作维护操作检查结果检查结果检查人检查人3.113.11959592923.123.12929290903.133143153163.1692929292制表人：制表人： 制表时间：制表时间：对策实施三：调整堆垛箱空间对策实施三：调整堆垛箱空间对策实施步骤一：测算堆垛箱宽度与板垛偏移相关数据。步骤一：测算堆垛箱宽度与板垛偏移相关数据。小组

46、成员对堆垛箱空间进行测算，小组成员对堆垛箱空间进行测算，堆垛箱最大空间规格为堆垛箱最大空间规格为1900mm1900mm5000mm5000mm。对策实施三：调整堆垛箱空间对策实施三：调整堆垛箱空间步骤一：测算堆垛箱宽度与板垛偏移相关数据。步骤一：测算堆垛箱宽度与板垛偏移相关数据。钢板偏移程度：钢板通过不同滚轴，速率不同会造成钢板偏移，小组成员现场钢板偏移程度：钢板通过不同滚轴，速率不同会造成钢板偏移，小组成员现场验证钢板偏移程度。验证钢板偏移程度。 时间时间检验地点检验地点钢号钢号来料规格来料规格钢板偏移程度钢板偏移程度最大值最小值最大值最小值范围值范围值验证人验证人2.132.13C151

47、 1C151 1号堆垛号堆垛1.21.2* *12501250* *250025003.2mm 2.4mm3.2mm 2.4mm0.8mm0.8mm2.142.14C151 2C151 2号堆垛号堆垛1.51.5* *12731273* *230023004.8mm 3.6mm4.8mm 3.6mm1.2mm1.2mm2.152.15C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.80.8* *17001700* *280028007.2mm 4.2mm7.2mm 4.2mm3mm3mm2.162.16C151 1C151 1号堆垛号堆垛1.51.5* *11201120* *240024003.6m

48、m 1.6mm3.6mm 1.6mm2mm2mm2.172.17C151 1C151 1号堆垛号堆垛0.90.9* *950950* *314031404.2mm 2.0mm4.2mm 2.0mm2.2mm2.2mm2.182.18C151 2C151 2号堆垛号堆垛0.80.8* *14201420* *265026505.6mm 2.8mm5.6mm 2.8mm2.8mm2.8mm通过现场验证小组成员对本机组可以生产的极限规格进行验证通过现场验证小组成员对本机组可以生产的极限规格进行验证, ,偏移程度在（偏移程度在（1.6-81.6-8）mmmm范范围内。因此小组成员决定将钢板偏移进入堆垛

49、箱的增加宽度设置在（围内。因此小组成员决定将钢板偏移进入堆垛箱的增加宽度设置在（5-105-10）mmmm范围内并进范围内并进行试验，通过统计确定增加宽度的确切范围行试验，通过统计确定增加宽度的确切范围. .对策实施三：调整堆垛箱空间对策实施三：调整堆垛箱空间步骤二：对增加堆垛箱空间的方法进行现场验证是否解决偏移卡板现象。步骤二：对增加堆垛箱空间的方法进行现场验证是否解决偏移卡板现象。1 1、由于原先钢板卡板是由操作工按下快停，通过专用工具进行处理，但是还是会造成板垛中夹、由于原先钢板卡板是由操作工按下快停，通过专用工具进行处理，但是还是会造成板垛中夹杂皮带屑，杂皮带屑，2 2月月1919日日

50、-2-2月月2525日，我们对规格不同的钢板进行试验，对增加的堆垛箱空间进行统计：日，我们对规格不同的钢板进行试验，对增加的堆垛箱空间进行统计：时间时间来料规格来料规格需增加的堆垛空间需增加的堆垛空间是否有卡板是否有卡板 操作难易度操作难易度可操作性可操作性检验人检验人2.192.1912301230* *178017805.2mm5.2mm无卡板无卡板易操作易操作2.202.20950950* *232023205.4mm5.4mm无卡板无卡板易操作易操作2.212.2112501250* *250025006.8mm6.8mm无卡板无卡板易操作易操作2.232.2317001700* *2

51、82028208.0mm8.0mm无卡板无卡板易操作易操作2.242.2418001800* *338033808.0mm8.0mm无卡板无卡板易操作易操作2.252.2510001000* *200020005.4mm5.4mm无卡板无卡板易操作易操作2.262.2613501350* *265026506.8mm6.8mm无卡板无卡板易操作易操作2.272.2714501450* *224022406.8mm6.8mm无卡板无卡板易操作易操作3.13.112001200* *205020505.4mm5.4mm无卡板无卡板易操作易操作3.23.2965965* *331033105.8mm

52、 5.8mm 无卡板无卡板易操作易操作3.33.311201120* *263026305.4mm5.4mm无卡板无卡板易操作易操作制表人：制表人： 制表时间：制表时间：备注：备注：“”“”表示试验结果符合目标，表示试验结果符合目标，“”表示试验结果不符合结果。表示试验结果不符合结果。通过对堆垛宽度的测算，增加堆垛空间的方法能够防止偏移的钢板进入堆垛箱时发生卡板现象。通过对堆垛宽度的测算，增加堆垛空间的方法能够防止偏移的钢板进入堆垛箱时发生卡板现象。2 2、小组成员将增加堆垛空间的方法制作了钢板偏移表。、小组成员将增加堆垛空间的方法制作了钢板偏移表。 长度规格长度规格宽度规格宽度规格小于小于1

53、880mm1880mm1880mm-2680mm1880mm-2680mm2680mm-3850mm2680mm-3850mm3850mm-5000mm3850mm-5000mm950mm-1250mm950mm-1250mm5.2mm5.2mm5.4mm5.4mm5.8mm5.8mm6.2mm6.2mm1250mm-1550mm1250mm-1550mm6.4mm6.4mm6.8mm6.8mm6.2mm6.2mm6.4mm6.4mm1550mm-1750mm1550mm-1750mm7.2mm7.2mm8.0mm8.0mm8.4mm8.4mm7.6mm7.6mm1750mm-1900mm17

54、50mm-1900mm8.0mm8.0mm8.2mm8.2mm8.0mm8.0mm8.4mm8.4mm步骤二：对增加堆垛箱空间的方法进行现场验证是否解决偏移卡板现象。步骤二：对增加堆垛箱空间的方法进行现场验证是否解决偏移卡板现象。对策实施三：调整堆垛箱空间对策实施三：调整堆垛箱空间制表人：制表人： 制表时间：制表时间：对策实施三：调整堆垛箱空间对策实施三：调整堆垛箱空间侧挡板位置侧挡板位置对策实施步骤三：制定挡板调节标识。步骤三：制定挡板调节标识。新增的调节标识新增的调节标识对策实施三：调整堆垛箱空间对策实施三：调整堆垛箱空间对策实施时间时间检查堆垛作业情况检查堆垛作业情况是否调整堆垛箱空间是

55、否调整堆垛箱空间是否卡板是否卡板磁性皮带是否刮伤磁性皮带是否刮伤无皮带屑屑产生无皮带屑屑产生确认人确认人3.83.8调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否3.93.9调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否3.113.11调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否3.143.14调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否3.163.16调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否3.173.17调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否3.203.20调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否3.223.22调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否3.243.24调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否3.263.26调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否3.283.28调节侧挡

56、板调节侧挡板是是否否否否4.24.2调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否4.54.5调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否4.74.7调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否4.94.9调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否4.124.12调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否4.164.16调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否4.184.18调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否4.204.20调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否4.224.22调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否4.244.24调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否4.284.28调节侧挡板调节侧挡板是是否否否否 我们通过调整堆垛箱空间，打开宽度挡板的方法在各条机组上使用，我

57、们在我们通过调整堆垛箱空间，打开宽度挡板的方法在各条机组上使用，我们在3 3月月8 8日到日到4.4.月月2828日对方法使用情况进行统计汇总：日对方法使用情况进行统计汇总： 小组成员通过现场统计发现调整堆垛箱空间的方法完全有效，使卡板造成的皮带刮伤现象为零，达到对策目标。小组成员通过现场统计发现调整堆垛箱空间的方法完全有效，使卡板造成的皮带刮伤现象为零，达到对策目标。备注：备注：“”“”表示试验结果符合目标，表示试验结果符合目标，“”表示试验结果不符合结果。表示试验结果不符合结果。制表人：制表人： 制表时间：制表时间：通过实施，我们对活动效果进行了检查，统计结果如下：通过实施，我们对活动效果

58、进行了检查，统计结果如下：效果检查从以上表格中我们可以看出我们已经堆垛质量缺陷率降低至从以上表格中我们可以看出我们已经堆垛质量缺陷率降低至2.182.18，达到活动目标。，达到活动目标。项目项目日期日期板垛中夹杂皮带屑板垛中夹杂皮带屑 板垛倾斜板垛倾斜拉板划伤拉板划伤色差色差合计合计开包包数开包包数质量缺陷率质量缺陷率平均平均9 9月月活动前活动前3 31 10 00 04 41321323.03%3.03%3.33%3.33%1010月月6 60 00 01 17 71611614.34%4.34%1111月月2 21 10 00 03 31221222.45%2.45%1212月月3 31

59、 11 10 05 51551553.22%3.22%1 1月月实施前实施前2 22 20 00 04 41451452.75%2.75%2.75%2.75%2 2月月实施期实施期0 01 12 21 14 41651652.42%2.42%2.38%2.38%3 3月月0 01 11 11 13 31251252.40%2.40%4 4月月0 01 11 11 13 31281282.34%2.34%5 5月月巩固期巩固期0 01 11 11 13 31261262.38%2.38%2.18%2.18%6 6月月0 02 20 01 13 31341342.23%2.23%7 7月月0 00

60、 01 12 23 31321322.27%2.27%8 8月月0 01 11 10 02 21081081.85%1.85%制图人制图人: :陆荷杰陆荷杰 制图时间制图时间:09.7:09.7活动前活动前实实施施前前实施期实施期实施后实施后效果检查 从效果检查数据中可看出，通过本次活动的开展，板垛中夹杂皮从效果检查数据中可看出，通过本次活动的开展，板垛中夹杂皮带屑的现象已彻底消除。堆垛质量缺陷发生率最高为带屑的现象已彻底消除。堆垛质量缺陷发生率最高为2.38%2.38%、最低为、最低为1.85%1.85%，完全达到了预期目标：堆垛质量缺陷发生率到，完全达到了预期目标：堆垛质量缺陷发生率到2.