焊接工艺守则04

1、哈尔滨朗昇电气股份有限公司技术文件汇编 LS-49 1、目的对焊成型是继原材料的矫正、放样划线、下料、打角、冲孔、弯曲等工艺后进行的，对焊成型的质量与整个产品质量有着密切的关系，对焊成型的质量的优劣将直接影响到产品的质量，因此制定此工艺守则。2、适用范围 此工艺守则适用于公司生产的电气设备机箱、机柜和高、低压电气成套开关设备产品生产过程中的焊接（特殊）过程的控制。3、职责3.1、焊接过程操作者按本规程操作保证焊接质量符合规定要求；3.2、质检员对焊接特殊过程进行监视，按规定进行焊接检验。4、工艺设备电焊机、平台、专用焊接夹具、角磨机、木槌、平槌、钢板尺、卷尺划针、焊接定位夹具。5、焊接用材 1

2、）、被焊接的原材料（钢板、型钢）的规格、尺寸及要求应按：A）、GB9787热轧等边角钢、不等边角钢、槽钢等 B）、GB707冷轧钢板和热轧钢板等。 2）、用于焊接的焊条、焊丝、气体等应符合国家标准的饿规定，进厂时应经本公司检验部门检验合格后方可入库。6、焊接条件要求 1）、焊工应经过专门培训，经考试合格后，方可担任焊接工作。 2）、在下大雪及大雾等恶劣条件下，不得在露天焊接。 3）、不允许由气孔或夹渣、烧穿、咬边等现象产生。7、焊接工艺7.1、焊前的准备工作7.1.1、焊接前需认真审阅图纸，熟悉结构尺寸以及对平整度、角度和焊接的要求；7.1.2、将焊接用的胎具、夹具、量具准备好，调整好胎具的精

3、度；7.1.3、按图纸的要求准备齐全质量检验合格的零部件，并将焊接处的油污、水分及其他污物清除干净，保证表面平整；7.1.4、焊条，焊丝应保证干燥，必要时应进行烘干处理，焊丝使用时应无油锈，气体应无杂质等。 7.2、组焊零件时，采用定位焊应符合下列要求： 1）、焊点高度、宽度不应超过焊缝规定的尺寸； 2）、点焊与正式焊接，焊条、焊丝应为同一牌号； 3）、定位焊过程中，焊点由裂纹时，必须铲掉重新焊接。7.3、按照焊接零件的厚度选择电焊条，并按表一中的参数调整电流值 。表一接头形式零件厚度（mm）焊条直径（）焊接电流（A）电压（V）对接焊缝不开坡口11.21.625-4524-261.52.040

4、-6524-2622.550-8024-2633.2100-13024-2643.2120-16024-2654160-21024-26开坡口V、U、X型焊缝多层焊接65260-27024-26166260-30024-267.4、不同直径的焊丝，焊接电流和电弧电压的选择见下表二。表二接头形式零件厚度(mm)焊丝直径（mm）电流（A）电压（V）对接0.850-10018-211.070-12018-221.290-15019-231.6140-20020-247.5、通用焊接过程7.5.1、框架的焊接：首先将零部件按图纸点焊，检验框架相邻支架的垂直度面对支架平行度是否在表三的规定范围内，检验合

5、格再满焊。表三框架尺寸（mm）垂直度（mm）平行度（mm）10001.51.51000-35001.5-2.51.5-2.57.5.2、底座的焊接：首先将底座点焊，检验对角线偏差是否在1-3mm之间，尺寸偏差是否符合图纸要求，合格后满焊。7.5.3、将框架底座组合起来，同样先点焊，检验底座与框架的垂直度，合格后满焊，垂直度按表三中的规定进行。7.5.4、门的焊法：首先点焊，调整合适的门缝间隙，再焊接合页，门缝间隙在1.5-3mm范围内，再进行修形，应按板厚而定。7.5.5、当钢板与钢板或钢板与角钢焊接时，（钢板应折成槽板或折边）应用断续焊接或点焊，焊缝长度，节距应按表四规定选取，按图1 施焊表

6、四焊件长度L（mm）焊缝节距t:(mm)焊缝长度l:(mm)200-10005015-2050010020-2570015020-25100016025-30100020030-35图一7.5.6焊缝表面及热影响区不许有裂纹。7.5.7、焊缝咬边深度不得大于0.5mm，每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。7.5.8、应尽量避免机械损伤，如有机械损伤其深度不超过钢板厚度的5%，如缺陷超出上述规定进行修补。7.5.9、焊件经焊接后清查，如发现焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷存在应立即铲除并进行重焊，且重焊前的重焊部位应经砂轮打磨直至露出金属光泽后，再进行焊接。7.5.10、对

7、要求满焊的焊件，要边焊边清查，目测焊缝是否有7.5.8项所述的缺陷，如有应立即铲除重焊，对于焊接部位次数不得超过二次。7.5.11、为防止和减少焊接结构变形，应本着以下的原则合理安排焊接顺序。7.5.11.1、采取对称焊接；7.5.11.2、结构焊缝不对称时，先焊焊缝少的一侧；7.5.11.3、焊件上的长焊缝，采用逐步退焊法，从中间向外逐步退焊、跳焊、交替焊，从中间向外对称焊接等方式；7.5.11.4、焊接后应及时清除焊渣和药皮。8、质量检查8.1、检查尺寸应符合图纸和技术标准的要求；8.2、检查所有焊缝是否均以焊接，并无漏焊、咬边、焊穿、焊边凸出或过高等现象；8.3、焊缝应有足够的熔深，合适

8、的熔宽与堆高，焊缝与焊件表面过渡平滑，弧坑饱满，形成平滑的鳞型焊道；8.4、检查焊接强度，不应有焊接脱落及裂纹等现象。9、安全及注意事项9.1、工作前保证现场的整洁，清除无关的杂物，并检查焊机电源进线的绝缘良好无破损；9.2、检查焊机出线接触良好，机壳应接地，调节机构完好正常；9.3、应按焊机额定焊接电流和负载持续使用，输出端不能长时间短路，非焊接时间内，不可使焊钳与焊件直接接触；9.4、按工艺要求选取焊条和调节电流，电流的调节应在空载时进行；9.5、工作时，必须带好盔罩、手套等防护用品，防止烧伤；9.6、焊接时，应掌握好速度和控制好电弧的长度（指焊芯部分与熔池之间的距离），电弧过长，燃烧不稳

9、定，熔深小且产生缺陷，需采用短电弧，一般电弧长度不超过焊条的直径；9.7、当门板或仪表门等封焊角后，应用锉刀修平；9.8、焊接后未冷却时不得用锤敲击，防止焊缝断裂或变形；9.9、工作完成后无比切断电源，并清理现场，保持环境整洁；9.10、焊接场所5米内不得放置易燃物品，并备有灭火设施。10、焊接的缺陷与防止措施（见下表）。10.1、气孔焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊1、焊条不良或潮湿2、焊件有水分、油污或锈蚀3、焊接速度太快4、电流太强5、电弧长度不合适6、焊件厚度大，金属冷却过速1、选用适当的焊条并注意烘干2、焊接前清洁被焊部分3、降低焊接速度，使内部气体容易逸出4、使用厂商建议的适当电

10、流5、调整适当电弧长度6、施行适当的预热工作CO2气体保护焊1、母材不洁2、焊丝有锈蚀或焊药潮湿3、点焊不良，焊丝选择不当4、焊丝伸出长度太长，CO2气体保护不周密5、风速较大，无挡风装置6、焊接速度太快，冷却快速7、火花飞溅粘在喷嘴上8、气体纯度不良，含杂质多（特别是含水分）1、焊接前注意清洁被焊部位2、选用适当的焊丝并注意保持干燥3、点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当4、减少焊丝伸出长度，调整适当其他流量5、加装挡风装置6、降低速度，使内部气体逸出7、注意清除喷嘴处的焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴的使用寿命8、CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以

11、下埋弧焊接1、焊缝有锈蚀、氧化膜、油脂等有机物的杂质2、焊剂潮湿3、焊剂受污染4、焊接速度过快5、焊剂高度不足6、焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情况）7、焊丝生锈或沾有油污8、极性不适当（特别在对接时收污染会产生气孔1、焊缝需研磨或以火焰烧除，在以钢丝刷清除2、约需300干燥3、注意焊剂的储存及焊接部位附近区域的清洁，以免杂物混入4、降低焊接速度5、焊剂出口橡皮管口要调整高些6、焊剂出口橡胶管要调整低些，在自动焊接情形下适当高度为30-40mm7、换用清洁焊丝8、将直流正接(DC-)改为直流反接（DC+）焊接方式发生原因防止措施设备不良1、减压表冷却，气体无法逸出2、喷嘴被火

12、花飞溅物堵塞3、焊丝有油污或锈蚀1、气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表的流量2、经常清除喷嘴飞溅物，并且涂以飞溅物附着防止剂3、焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类自保护药芯焊丝1、电压过高2、焊丝伸出长度过短3、钢板表面有锈蚀、油漆或水分4、焊枪拖曳角度倾斜太大5、移动速度太快，尤其横焊1、降低电压2、以各种焊丝说明使用3、焊前清除干净4、减少拖曳角度到约020°5、调整适当10.2、咬边焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊1、电流太强2、焊条不合适3、电弧过长4、操作方法不当5、母材不洁6、母材过热1、使用较低的电流2、选用适当种类及大小的焊条3、保持适当的弧长4、采用正

13、确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法5、消除母材油渍和锈蚀6、使用直径较小的焊条CO2气体保护焊1、电弧过长，焊接速度太快2、角焊时，焊条对准部位不正确3、立焊摆动或操作不良，使焊道两边填补不足产生咬边1、降低电弧长度及速度2、在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm3、改正操作方法10.3、夹渣焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊1、前层焊渣未完全消除2、焊接电流太低3、焊接速度太慢4、焊条摆动过宽5、焊缝组合及设计不良1、彻底清除前层焊渣2、此案用较高的电流3、提高焊接速度4、减少焊条摆动宽度5、改正适当坡口角度及间隙CO2气体保护焊1、母材倾斜（下坡）时焊渣超前2、前一道焊接后，

14、焊渣未清洁干净3、电流过小，速度慢，焊渣量多4、用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多1、尽可能将焊件放置水平位置2、注意每道焊道的清洁3、增加电流和焊速，使焊渣容易浮起4、提高焊接速度埋弧焊接1、焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前2、多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边3、在焊接起点有导板处易产生夹渣4、电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹5、焊接速度过低，使焊渣超前6、最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷1、焊接改成相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接2、开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上3、导板厚度及开槽形状，需与母

15、材相同4、提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化5、增加焊接电流及焊接速度6、减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单焊道改为多道焊接自保护药芯焊丝1、电弧电压过低2、焊丝摆弧不当3、焊丝伸出过长4、电流过低，焊接速度过慢5、第一道焊渣未充分清除6、第一道焊缝结合不良7、坡口过于狭窄8、焊缝向下倾斜1、调整适当2、加多练习3、依各种焊丝使用说明4、调整焊接参数5、完全清除6、使用适当电压，注意摆弧7、改正适当坡口角度及间隙8、放平或移行速度加快10.4、未焊透焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊1、焊条选用不当2、电流太低3、焊接速度太快，温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材4、

16、焊缝设计及组合不正确1、选用较具有渗透力的焊条2、使用适当的电流3、改用适当焊接速度4、增加开槽度数，增加间隙，并减少根深CO2气体保护焊1、电弧过小，焊接速度过低2、电弧过长3、开槽设计不良1、增加焊接电流和速度2、降低电弧长度3、增加开槽度数，增加间隙，减少根深自保护药芯焊丝1、电流太低2、焊接速度太慢3、电压太高4、摆弧不当5、坡口角度不当1、提高电流2、提高焊接速度3、降低电压4、多加练习5、采用开槽角度大一些10.5、裂纹焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊1、焊件含有过高的碳锰等合金元素2、焊条品质不良或潮湿3、焊缝拘束应力过大4、母材材质含锰过高不适于焊接5、施工准备不足6、母材厚

17、度较大，冷却过速7、电流太强8、首道焊道不足抵抗收缩应力1、使用低氢系列焊条2、使用适宜焊条，并注意干燥3、改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理4、避免使用不良钢材5、焊接时需考虑预热与后热6、预热母材，焊后缓冷7、使用适当的电流8、首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力CO2气体保护焊1、开槽角度过小，在大电流焊接时，产品梨形和焊道裂纹2、母材含碳量和其他合金量过高（焊道及热影响区）3、多层焊接时，第一层焊道过小4、焊接顺序不当，产生拘束力过强1、注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度2、采用含碳量低的焊条3、第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力4、改良结构设计，注意焊接顺序

18、，焊后进行热处理焊接方式发生原因防止措施CO2气体保护焊5、焊丝潮湿，氢气侵入焊道6、套板密接不良，形成高低不平，至应力集中7、因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）5、注意焊丝保存6、注意焊件组合的精度7、注意正确的电流及焊接速度埋弧焊接1、对焊缝母材所用的焊丝和焊剂的配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）2、焊道急速冷却，使热影响区发生硬化3、焊丝含碳、硫量过大4、在多层焊接的第一层所生的焊道力，不足抵抗收缩应力5、在角焊时过深的渗透或偏析6、焊接施工顺序不正确，母材拘束力大7、焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小1、使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，

19、要有预热的措施2、焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热处理3、更换焊丝4、第一层焊道的焊着金属需充分抵抗收缩应力5、将焊接电流及焊接速度减低，改变极性6、注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导7、焊道宽度与深度的比例约为1:1:25，电流降低，电压加大10.6、变形焊接方式发生原因防止措施手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接1、焊接层数太多2、焊接顺序不当3、施工准备不足4、母材冷却过速5、母材过热（薄板）6、焊缝设计不当7、焊着金属过多8、拘束方式不确实1、使用直径较大的焊条及较高的电流2、改正焊接顺序3、焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲4、避免冷却过速

20、或预热母材5、选用穿透力低的焊材6、减少焊缝间隙，减少开槽度数7、注意焊接尺寸，不要使焊缝过大8、注意防止变形的固定措施10.7、其他焊接缺陷焊接方式发生原因防止措施搭叠1、电流太低2、焊接速度太慢1、使用适当的电流2、使用适合的速度焊道外观形状不良1、焊条不良2、操作方法不适3、焊接电流过高，焊条直径过粗4、焊件过热5、焊道内，熔填方法不良6、导电嘴磨耗7、焊丝伸出长度不变1、选用适当大小，性能良好的干燥焊条2、采用均匀适当的速度及焊接顺序3、选用适当的电流及适当直径的焊接4、降低电流5、多加练习6、更换导电嘴7、保持定长、熟练凹痕1、使用焊条不当2、焊条潮湿3、母材冷却过速4、焊条不洁及焊

21、件的偏析5、焊件含碳、锰成分过高1、使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条2、使用干燥过的焊条3、减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热4、使用良好低氢型焊条5、使用盐基度较高焊条偏弧1、在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向2、接地线位置不佳3、焊枪拖曳角度太大4、焊丝伸出长度太短5、电压太高，电弧太长6、电流太大7、焊接速度太快1、电弧偏向一方置一地线；正对偏向一方焊接；采用短电弧；改正磁场使趋均一；改用交流电焊2、调整接地线位置3、减小焊枪拖曳角度4、增长焊丝伸出长度5、降低电压及电弧6、调整使用适当电流7、焊接速度变慢烧穿1、在有开槽焊接时，电流过大2、因开槽不良焊缝间隙太大1

22、、降低电流2、减少焊缝间隙焊道不均匀1、导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆2、焊枪操作不熟练1、将焊接导电嘴换新使用2、多加操作练习焊泪1、电流过大，焊接速度太慢2、电弧太短，焊道高3、焊丝对准位置不适当。（角焊时）1、选用正确电流及焊接速度2、提高电弧长度3、焊丝不可离交点太远火花飞溅过多1、焊条不良2、电弧太长3、电流太高或太低4、电弧电压太高或太低5、焊丝突出过长6、焊枪倾斜过度，拖曳角度太大7、焊丝过度吸湿8、焊机情况不良1、采用干燥合适的焊条2、使用较短的电弧3、使用适当的电流4、调整适当5、依各种焊丝使用说明6、尽可能保持垂直，避免过度倾斜7、注意仓库保管条件8、修理，平日注意保养焊接方

23、式发生原因防止措施焊道成蛇形状1、焊丝伸出过长2、焊丝扭曲3、直接操作不良1、采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm2、更换新焊丝或将扭曲予以矫正3、在直线操作时，焊枪要保持垂直电弧不稳定1、焊枪前端的导电嘴比焊丝心径大太多2、导电嘴发生磨损3、焊丝发生卷曲4、焊丝输送机回转不顺畅5、焊丝输送轮沟槽磨损6、加压轮压紧不良7、导管接头阻力太大1、焊丝心径必须与导电嘴配合2、更换导电嘴3、将焊丝卷曲拉直4、将输送机加油，使回转润滑5、更换输送轮6、压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏7、导管弯曲过大，调整减少弯曲量喷嘴与母材间发生电弧

24、1、喷嘴，导管或导电嘴间发生短路1、火花飞溅物粘及喷嘴过多必须除去，或是使用焊枪有绝缘保护的陶瓷管焊枪喷嘴过热1、冷却水不能充分流出2、电流过大1、冷却水管不通，如冷却水管堵塞，必须清除使水压提升流量正常2、焊枪使用在允许的电流范围及使用率之内焊丝粘住导电嘴1、导电嘴与母材间的距离过短2、导管阻力过大，送线不良3、电流太小，电压太大1、使用适当距离或稍微长些来起弧，然后调整到适当距离2、清除导管内部，使其能平稳输送3、调整适当的电流和电压值喷嘴与母材间发生电弧1、喷嘴，导管或导电嘴间发生短路1、火花飞溅物粘及喷嘴过多必须除去，或是使用焊枪有绝缘保护的陶瓷管11、电弧焊的安全技术11.1、焊接操作者必须严格遵守安全制度，焊接时工作服不应束缚在裤腰里，并要扣好纽扣，戴好工作帽；11.2、当点焊设备接通电源后，人体不应与带电部位接触，当发生故障时，应立即立下电源刀闸，断电后进行检修；11.3、焊钳手柄应有良好的绝缘，焊接时应戴干燥手套，应穿干燥的工作服和绝缘胶鞋；11.4、在更换焊条时，不应将身体接触在通电的电焊条上；11.5、电焊机空载电压不能超出60-90伏之间。12、侧框架的焊接12.1、主要部件：序号代 号名 称数量材 料1TGGD-01a-0111左端盖1钢板2.5（GB708/10-GB710）2TGGD-01a-0112右端盖1钢板