高炉轴流鼓风机试车方案

1、吉林鑫达1069m3高炉工程鼓风机站AV63-14轴流风机试车方案吉林鑫达1069m3高炉工程鼓风机站AV63-14轴流风机试车方案 审 批 人： 审 核 人： 安全负责人： 技术负责人： 编制人： 编制日期： 河北冶建中钢吉林鑫达项目部 2013年5月2日鼓风机站AV63-14轴流风机试车方案一、试车条件 1、机组安装完毕，所有单体设备调试合格，所有气、水、油管路及仪表电气连接无误，并提供调试合格记录。 2、所有动力介质（高低压电、冷却水、仪表气源、低压氮气等）满足开车条件。 3、风机管路系统及设备内部清理干净，施工现场清洁。 4、所有施工设备、材料撤离现场。 5、所有关键设备服务人员必须现

2、场服务，以便处理试车过程中出现的紧急情况。 6、机组操作人员就位，并成立试车小组，明确分工职责。二、单体设备调试 2.1、动力油站调试要求 2.1.1动力油站出厂前冲洗合格，检查动力油站，将冲洗油排出，将油箱内清理干净，检查滤油器滤芯，重新装满新油（新油装入时必须过滤） 2.1.2动力油站和伺服马达分流板之间的油管路在冲洗前，应将电液伺服阀盖板去掉换上冲洗板。这样进回油管线在分流板内直接连接。 2.1.3当滤油器保持差压6小时无变化时，可认为系统已冲洗干净。停油泵去掉冲洗板换上手动换向阀，重新启动油泵，对伺服马达和两伺服马达之间油管路进行冲洗。手动换向阀动作次数为15002000次，确认冲洗干

3、净后，将冲洗油排出，把油箱内沉淀的杂质清理干净。并更换过滤器芯子重新加入经过过滤后精度不低于5m的工作油，当污染度为NASI7级时去掉手动换向阀，换上电液伺服阀。 2.1.4打开油箱底部截止阀，当确认无任何杂质与水时，将该阀关闭，在电动油泵未启动前，油箱的液位应在液位计上限。 2.1.5打开冷油器冷却水进口截止阀，排尽管内空气，然后关闭截止阀，系统工作时油箱油温45时投入冷却水。 2.1.6油温升至20时启动油泵。 2.1.7各阀开车前阀位 各监控仪表进口截止阀 开 各排污排气阀 关 2.1.8动力油系统先进行30分钟12MPa压力下的低负荷运转，然后逐渐增加负荷到12.5MPa，并进行低压油

4、主备泵切换试验及低油压联锁保护试验。 2.1.9缓缓地分别打开蓄能器进油截止阀，待油充满确认蓄能器正常后，将其中一个蓄能器进油截止阀关闭，并缓缓打开放油阀放回油箱，确认油放完后，关闭放油阀将该蓄能器作为备用。 2.1.10动力油站系统参数整定 油箱油温 正常4550 60报警，并调整冷油箱冷却水量 油站出口压力 正常1212.5MPa 11MPa报警，泵用泵启动 9MPa连锁停机滤油器压差 0.35MPa报警，切换滤油器 油箱液位 高位报警 距离油箱顶100mm 低位报警 距离油箱顶310mm 2.1.11打开试验管路中针形阀检查备泵启动情况，实验完毕后关闭针形阀使压力正常。2.2润滑油站系统

5、要求 2.2.1润滑油站 油站冲洗合格后，清洗过滤器滤芯，重新注入合格的润滑油，检查各系统阀门所处的位置是否正确，检查液位是否达到要求，启动电动液泵，检查油站仪表元件是否达到要求，检查过滤器及冷油器切换是否灵活。 油站运行参数 容量： 1000L 流量： 1085L/min 电机功率： 30KW2 冷油器出口油温： 45 润滑油站出口压力： 0.25MPa 油箱液位： 720mm 供油温度： 2540 2.2.2高位油箱 油系统冲洗合格后，务必放掉高位油箱中的污油，再充入干净的润滑油。先打开止回阀旁通截止阀进油，观察高位油箱回油视窗，待油从视窗流下后在关闭截止阀，并观察高位油箱回油情况，如果由

6、持续通过回油视窗，则认为高位油箱充满油。在此过程中进行高位油箱全放空时间检验，如果放空时间达到6分钟，可认为容积满足要求。 2.2.3润滑油管路系统 在润滑油站及高位油箱满足要求后，通过调整进油支管上节流阀螺钉调整润滑油支管路压力，参数如下： 润滑油总管压力：0.20.25MPa 风机进油支管：0.15MPa 齿轮箱进油支管：0.150.2MPa 电机进油支管：0.05MPa 在润滑油站供油合格的情况下检查设备是否有油泄露情况。2.3空气过滤器及进气管道的要求 自清洁空气过滤器及进气管道必须清理干净，绝对不允许有任何硬质颗粒存在。空气过滤器进行清灰试验，压差报警连锁试验，要求虑后含尘浓度：1.

7、01.5mg/m；最大阻力损失：1000Pa。2.4止回阀、电动蝶阀及排气管道 2.4.1止回阀通气通电试验时，先将重锤抬起，同控制室联合同步进行关闭时间测试，要求关闭时间小于3秒，建议重复三次，保证可靠。 2.4.2 电动蝶阀在手动可靠后再进行通电试验，测试开启时间及灵活度，建议多次试验，保证可靠。 2.4.3 排气管道为高温高压管道，要求管道各连接部位可靠，不允许有泄露及连接件松动等现象出现；检查补偿器连接状况，加强螺杆是否松开；检查管道各支撑点是否可靠，并提供合格记录。检查工艺管道其余阀门动作的可靠性。在试车时必须注意管道的隔热情况，以免出现意外。2.5防喘振阀及放空管道2.5.1放喘振

8、阀在手动可靠情况下再进行通电通气试验，要求反应灵活且快速开启时间小于3秒，建议重复多次，保证可靠。2.5.2放空管道的检查 放空管线必须保证管线的通畅，不允许管道内有杂质，放空消音器各连接部位必须牢靠，绝对不允许有松动现象出现；放空消音器顶部必须有防雨帽，为避免管道内积水，建议管道低点设置排水点。放空管道为高温管道，试车时注意管道的隔热情况，以免出现意外。3、电机试车 电机参数 电机型号：YGF1000-4；电压：10KV；电流：1179A，启动电流不超额定电流的1.6倍；功率：18000KW；转速：1486r/min。 润滑油站及电机冷却水供应正常，维持供水压力在0.4MPa。 确认电机与齿

9、轮箱之间联轴器脱开；确认电机绝缘、电阻、高压部分接线；高低压配电室设备以及电机等电气设备的整定，试验调校已完毕；手动盘车35分钟，检查有无异常。 开启润滑油站，润滑油压力调整到运行状态，并维持最远点压力0.2MPa，调整电机润滑油进油压力在0.05MPa。 确认机组的检测数据是否完整准确，必须核对各单机资料；确认机组自控系统连锁调试完毕。 点动电机，检查转向及转动情况并迅速停机。电机转向：逆时针（从风机看电机） 确认转向正确后，再次起动电机连续转动运行。记录启动时间及启动电流，每20分钟记录一次轴承温度、定子温度、电压、电流、功率等，如有异常，立即停机。4、电机-齿轮箱试车齿轮箱参数 传递功率

10、：18000KW；服务系数：1.4；速比：3.5；输入转速：1486r/min；输出转速：5201r/min。4.1全面检查齿轮箱供油及仪表连接检测点是否就位。齿轮箱润滑油压力调整到0.150.2MPa。 盘车装置试投入，手动投入使齿轮完全啮合、脱离，重复三次，确认机构灵活可靠，同时齿轮箱内无异常声音，将手轮拆下。 电动盘车装置投入，运转15分钟，检查转向、盘车脱开情况及齿轮箱有无异常声响。 停盘车电机，连接齿电联轴器及护罩，手动盘车检测设备有无异常。切记：盘车装置手动啮合时，必须确认先断开电源，待手动啮合正确后，方可投入盘车电机。 启动盘车装置运行10分钟，确认云翔正常及无异常声响后电机手动

11、拆除，检查盘车是否脱开，检查齿轮啮合情况。若有异常，停机检查。记录启动时间，每20分钟记录运行参数。 如果机组运行正常，建议运行时间2小时。 机组停机后，手动投入盘车装置，直至机组冷却，轴承温度小于40，停盘车装置。4.2记录项目 记录电机启动电流、电压及时间。 每20分钟记录电机轴承温度、定子温度、轴振动、电压、电流、功率；记录齿轮箱轴承温度、轴振动及轴位移；记录润滑油系统参数。5、风机试车 轴流压缩机参数 型号： AV63-14 设计点流量： 3014Nm3/min 进气压力： 0.094MPa 排气压力： 0.48MPa 工作转速： 5201r/min 轴功率： 12492KW 5.1试

12、车前准备工作 5.1.1确认空气过虑器动作正常，室内干净；确认风机进气、排气管道干净，无任何杂质；确认系统阀门动作灵敏可靠，阀位准确。 5.1.2开机时系统主要阀门阀位；风机出口电动蝶阀-关；风机出口止回阀-关；风机防喘振阀-开；排气管线其余阀门关闭。 确认所有仪表显示、控制系统及安全保护连锁等设备动作灵活可靠，全部调校、模拟实验完毕。5.1.3确认齿轮箱与风机联轴器及护罩连接到位，各连接螺栓无松动现象。5.1.4确认风机动力油站冲洗干净，伺服阀安装到位,动作灵敏可靠，缸体动作正常，位置显示正确。低油压自锁保护试验可靠。5.1.5确认风机静叶角度在最小启动角度14度，静叶释放可靠。5.1.6确

13、认水、电、气等共用工程条件到位，且供应正常。5.1.7确认机组自控系统正常并投入；确认电控系统正常并投入。5.1.8投入润滑油系统，并观察机组各单机轴承及各润滑点和高位油箱供油畅通，调节机旁油管路各供油支管节流阀，根据陕鼓公司滑动轴承选用规范，若风机支撑轴承为可倾瓦轴承，则支承进油支管阀后压力表压力0.5bar作右；若风机支承轴承为椭圆瓦轴承，则支承轴承进油支管阀后压力表压力不小于0.6bar，风机止推轴承进油支管阀后压力表压力不小于1.2bar。5.1.9按要求投入动力油系统。注意：必须按照要求先进行低压负荷运转30分钟，然后逐渐增加负荷，为蓄能器充油，使一台工作，一台备用。并作静叶的静态调

14、节试验。步骤如下：按自控系统要求改变静叶电流信号，使静叶从14旋转到79。关掉动力油站电动油泵，当油压降低到9MPa，自控系统发出紧急停机信号，这时伺服马达应在蓄能器的作用下使静叶关到14。按上述要求实验后，重新投入动力油系统，并至少做一次备用油泵启动试验。5.1.10认真检查工艺管线，尤其是轴流压缩机入口及出口管线的安装情况，特别是应检查膨胀节是否满足安装要求。5.1.11手动盘车装置，认真检查各单机，有无异常声音，调整油路阀门使阀后压力符合各单机轴承需要压力。5.1.12机组启动前各阀门阀位 轴流压缩机开机前阀位如下： 防喘振阀 开 各监控仪表进口截止阀 开 各排污阀 开5.1.13机组启

15、动前满足以下条件时解除启动联锁 润滑油压力 0.12MPa 动力油压力 11.0MPa 润滑油冷油器出口油温 20 静叶角度 14 放空阀 开 逆止阀 关 各阀开关复位 仪表存储复位5.2机组启动5.2.1启动机组达到工作转速运转时要注意观察轴承温度的变化，各单机振动情况及声音是否正常5.2.2投入盘车装置，检查各单位应无异常声响，盘车时间 不少于20分钟。5.2.3电机合闸，机组迅速升速，必须密切观察盘车装置脱开情况。5.2.4轴流风机第一级静叶启动角度为14，正常可调范围为2279，电机合闸后若运行正常，静叶角度应由14迅速释放至22，释放时间不大于3秒，由仪表专业实现，并适当增大静叶角度

16、。 由于在试车阶段风机空气不送往工艺系统，而是由放空阀放空，所有这时静叶的开度由手控器操控。5.2.5机组在此角度运行12小时后，如果机械运转稳定，各监测数据合格。准备性能测试（由专业人员进行测试），确保电机不超载运行。5.2.6根据测试性能曲线，由仪表专业进行防喘振模拟试验，并要求绝对可靠。5.2.7根据测试曲线结果，调整静叶角度在不同的工况点运行，建议每个工况点运行2小时。持续进行风机72小时负荷试车运行。5.2.8在机组启动及运行过程中，详细记录启动电流、启动时间、启动电压，应每小时检查记录各单机轴温、轴振动、轴位移、电压、电流、功率、润滑油压力、温度、动力油压力、温度等参数，各指标负荷

17、技术条件，可视为风机运转合格。5.3、机组停机 5.3.1按正常停机按钮。自控系统有以下停机动作： （1）风机静叶从工作角度到14 （2）主电机跳闸 （3）轴流风机放空阀全开5.3.2按动正常停机按钮后，应记录下机组的惰走时间。待机组停稳后手动盘车。停止动力油系统工作。润滑油系统和盘车只有在确认机组已经完全冷却下来或转子温度降至40以下才能停止工作。5.3.3如果因停电原因，则人工盘车，直至机组冷却至常温。5.3.4停机后检查各仪表、阀门、风机静叶等得复位情况。对运行期间曾出现的故障部位应认真检查并彻底排除。5.4机组的正常运行5.4.1机组运行前的检查 （1）对机组周围的环境做全面清扫，保持

18、机组周围清洁干净。 （2）检查机组各单机地脚螺栓是否紧固，各支撑面预留热膨胀间隙应符合各单机要求。 （3）投入自、电控系统，将电、气源送入各仪表、控制器、调节器、变送器等。如发现有异常或出现报警信号应查找原因并排除之。 （4）认真检查工艺管线。尤其是轴流风机入口及出口管线的安装情况，特别是应检查膨胀节是否满足安装要求。5.4.2机组启动 启动机组，使机组转速达到正常工作转速。当确认机组和工艺系统正常后，用手操器缓慢关放空阀，排气压力逐步升高，这时止回阀开，并将放空阀投入自动，工艺系统的流量调节器投入控制。 机组运行期间应经常检查润滑油、动力油压力和温度、轴承温度、轴振动、轴位移等，如有异常应查

19、找原因及时排除。5.5安全运行 轴流风机出现逆流，自控系统便会发出安全运行信号，信号发出后有以下动作： （1）静叶角度关闭到22 （2）风机放空阀开 （3）风机出口逆止阀关 （4）向中心控制室送出安全运行工艺连锁信号 上述工况轴流风机仍在额定转速下运转称之为“安全运行”，当风机逆流消除后，按动存储器复位按钮，这时自控系统使流量调节器先投入，风机放空阀组投入自动，风机出口逆止阀开，又向工艺系统供风。5.6紧急停机5.6.1连锁紧急停机项目包括以下内容： （1）轴流风机轴位移 0.8mm （2）润滑油总管最远点处润滑油压力 0.08MPa （3）动力油压力 9MPa （4）风机持续逆流 （5）来自

20、中心控制室的工艺事故信号 （6）手动紧急停机 （7）电动机故障跳闸5.6.2手动紧急停机 手动紧急停机主要是在机组出现紧急报警，而且事故又无法排除。这时工艺系统应迅速做好紧急停机准备，特别应注意紧急报警时，机组已处以危险的边缘，如果工艺系统仍然勉强继续开车，就可能使机组损坏而带来不可估量的损失。5.6.3紧急停机连锁发出后机组有以下动作： （1）轴流风机静叶从工作角度关闭到14 （2）风机放空阀开 （3）风机出口止回阀关 （4）主电动机跳闸 （5）向中心控制室送出工艺紧急停机连锁信号5.6.4紧急停机后的处理和正常停机相同 当机组冷却下来后先停盘车装置，然后停止润滑油站工作 注：如果紧急停机是

21、由于停电引起的，则应进行人工手动盘车，每半小时盘动180，直至机组冷却为止。5.7正常停机5.7.1正常停机前的准备 逐渐减少风机负荷，使静叶从正常工作角度V逐渐关闭到最小启动角度14，同时用手操器将风机放空阀逐渐缓慢打开，逐步使主风机从工艺系统中切除出来。轴流风机转子在冷却下来以前不应停止转动（利用盘车装置）。在没有自动盘车装置的情况下应定期手动盘车，直到风机排气蜗壳与轴承箱盖之间的主轴承温度低于50为止。当风机排气蜗壳与轴承箱盖之间的主轴承温度低于50以后，停止润滑油泵及油雾风机。5.7.2按正常停机按钮 按正常停机按钮后，机组有如下动作： （1）风机静叶关闭到14 （2）风机放空阀开，出

22、口逆止阀关 （3）向中心控制室发出停机连锁信号 （4）电动机跳闸5.7.3当机组冷却下来后先停盘车装置，然后停止润滑油站工作。三、主要安全措施1.防坠落措施鼓风机施工主要是在标高为+8.000m的平台上施工，平台上坑洞较多，在施工过程中必须做好高空预防措施：1）、参加施工人员必须坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针。加强安全教育，树立“安全第一”的思想，生产与安全发生矛盾时，必须以安全为主。2）、鼓风机安装平台四周，在设备安装前完成栏杆制与安装；安装现场有坑、洞的地方，在坑洞边上安装临时防护拦，保证施工人员及行人安全。3）、进入施工现场人员，必须佩戴安全帽，对于上高空作业必须戴好安全带，

23、不穿拖鞋，不喝酒，做好个人安全保护工作。4）、施工前班长做好班前安全交底，并用详细的书面安全交底。2.临时用电安全措施（1）照明电的电压应为12V或符合有关规定。（2）进入气柜内的一切电缆、把线不得破损，且应加套管。3.防火措施进临时用电要符合安全用电有关规定，特殊工种要持证上岗，重要部位动应先开动火证，周围易燃物移开，派专人看管，备好扑灭火灾工具及材料，用完后清理现场，以防后患。其余按有关安全规定执行4、试车安全措施1、进入现场参加试车的施工人员，必须严格按安全操作规章及技术文件的要求进行操作。2、试车前必须认真清扫试车现场,做到试车场地整洁、道路畅通.3、试车区域,必须设立警戒线,悬挂警示

24、标志,并设专人监护,禁止非试车人员入内. 参加试车人员必须劳保穿戴齐全。4、现场泄漏的油污应随时处理清扫。5、试车前各专业人员,必须向操作人员,监护人员和有关人员进行安全技术操作规程交底.6、试车起动前操作人员,监护人员和各专业人员,必须认真做好操作前,设备试运转前以及试车前的检查,一定要安全可靠,万无一失,必须经试车小组和各专业负责人确认无误后方可启动.7、试车必须统一指挥,专人发布指令,按试车项目和方案进行,并且要联络畅通,统一信号、统一规定.8、启动、加载、停转操作应严格按要求进行，不允许随意操作，试运转由专人统一指挥，其它人员听从指挥。坚守岗位，不得脱岗。换班时应做好交接工作。9、试车中随时检查各处的地脚螺栓和各处的紧固件，发现有松动应立即拧紧。10、脱开联轴器后外套固定在安全位置，运转一侧的侧盖或联轴器应固定牢固，防止发生事故。11、经常检查机组各部分运转情况，发现情况应及时处理，必要时停车处理。对一些连锁控制点，也应检查防止由于联络系统失灵而无相应的控制造成的事故。12、运行中的设备施工人员不得把头、手、脚等伸