第2章液压动力元件

1、液压与气压传动液压与气压传动(第第5版版) 动力元件起着向系统提供动力源的作用，是系统不可缺少的核心元件。液压系统是以液压泵作为向系统提供一定的流量和压力的动力元件，液压泵将原动机（电动机或内燃机）输出的机械能转换为工作液体的压力能,是一种能量转换装置。 一.液压泵的工作原理及特点 1. 液压泵的工作原理 液压泵是靠密封容腔容积的变化来工作的。右图是液压泵的工作原理图。当凸轮1由原动机带动旋转时，柱塞2便在凸轮1和弹簧4的作用下在缸体3内往复运动。柱塞右移时，缸体中密封工作腔a的容积变大，产生真空，油箱中的油液便在大气压力作用下通过吸油单向阀5吸入缸体内，实现吸油；柱塞左移时,缸体中密封工作腔

2、a的容量变小，油液受挤压，便通过压油单向阀6输送到系统中去 ,实现压油如果偏心轮不断地旋转，液压泵就会不断地完成吸油和压油动作，因此就会连续不断地液压系统供油。 从上述液压泵的工作过程可以看出，其基本特点是：（1) 具有若干密封而又可以周期性变化的的空间 液压泵的输出流量与此空间的容积变化量和单位时间内的变化次数成正比，与其它因素无关。（2）油箱内液体的绝对压力必须恒等于或大于大气压力 这是容积式液压泵能够吸入油液的外部条件。因此，为保证液压泵正常吸油，油箱必须与大气相通，或采用封闭的充压油箱。 （3）具有相应的配流机构 将吸液腔和排液腔隔开，保证液压泵有规律地连续吸排液体。液压泵地结构原理不

3、同，其配流机构也不相同。1.1.压力压力（1）工作压力 指液压泵出口处的实际压力值。工作压力值取决于液压泵输出到系统中的液体在流动过程中所受的阻力。（2）额定压力指液压泵在连续工作过程中允许达到的最高压力。额定压力值的大小由液压泵零部件的结构强度和密封性来决定。（3）最高允许压力指在超过额定压力的条件下，根据试验标准规定，允许液压泵短暂运行的最高压力值。（1） 排量排量V 指在无泄漏情况下，液压泵转一转所能排出的油液体积。 可见，排量的大小只与液压泵中密封工作容腔的几何尺寸和个数有关。（2） 理论流量理论流量qt 指在无泄漏情况下，液压泵单位时间内输出的油液体积。其值等于泵的排量V和泵轴转数n

4、的乘积，即 （3）实际流量实际流量q 指单位时间内液压泵实际输出油液体积。 由于工作过程泵的出口压力不等于零，因而存在内部泄漏量q1，使得泵的实际流量小于泵的理论流量，即 （4）额定流量额定流量qn 泵在额定转数和额定压力下输出的实际流量。（1）液压泵功率损失 液压泵的功率损失有容积损失和机械损失两部分： 1）容积损失 主要是液压泵内部泄漏造成的流量损失。容积损失的大小用容积效率表征，即 式中取泄漏量q=klp。这是因为液压泵工作构件之间的间隙很小，泄漏液体的流动状态可以看作是层流，即泄漏量和泵的工作压力p成正比。Kl 是液压泵的泄漏系数。 2 2）机械损失）机械损失 指液压泵内流体粘性和机械

5、摩擦造成的转矩损失。机械损失的大小用机械效率表征，即1）输入功率Pi 驱动液压泵的机械功率，由电动机或柴油机给出，即 2 2）输出功率）输出功率po 液压泵输出的液压功率，即泵的实际流量q与泵的进、出口压差p的乘积。 在实际的计算中，若油箱通大气，液压泵吸、压油口的压力差p往往用液压泵出口压力p代入。 液压泵的总效率是泵的输出功率与输入功率之比，即 液压泵的总效率、容积效率和机械效率可以通过实验测得。下图给出了某液压泵的性能曲线。 齿轮泵是一种常用的液压泵，其主要特点是：1.抗油液污染能力强，体积小，价格低廉；2.内部泄漏比较大，噪声大，流量脉动大，排量不能调节。 上述特点使得齿轮泵通常被用于

6、工作环境比较恶劣的各种低压、中压系统中。 齿轮泵中齿轮的齿形以渐开线为多。在结构上可分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵。外啮合齿轮泵应用广泛。（一）外啮合齿轮泵的工作原理 右图是外啮合齿轮泵的工作原理图。由于齿轮端面与壳体端盖之间的缝隙很小，齿轮齿顶与壳体内表面的间隙也很小，因此可以看成将齿轮泵壳体内分隔成左、右两个密封容腔。当齿轮按图示方向旋转时，右侧的齿轮逐渐脱离啮合，因此这一侧的密封容腔的体积逐渐增大，形成局部真空，油箱中的油液在大气压力的作用下经泵的吸油口进入这个腔体，因此这个容腔称为吸油腔。随着齿轮的转动，每个齿间中的油液从右侧被带到了左侧。在左侧的密封容腔中，轮齿逐渐进入啮合，使左侧密

7、封容腔的体积逐渐减小，把齿间的油液从压油口挤压输出的容腔称为压油腔。当齿轮泵不断地旋转时，齿轮泵的吸、压油口不断地吸油和压油，实现了向液压系统输送油液的过程。在齿轮泵中，吸油区和压油区由相互啮合的轮齿和泵体分隔开来，因此没有单独的配油机构。1.排量V 排量是液压泵每转一周所排出的液体体积。这里近似等于两个齿轮的齿间容积之和。设齿间容积等于齿轮体积，则有 式中，D齿轮节圆直径；h齿轮齿高；B齿轮齿宽；Z齿轮齿数；m齿轮模数。 由于齿间容积比轮齿的体积稍大，所以通常修正为 当驱动齿轮泵的原动机转速为n时，齿轮泵的理论流量为 齿轮泵的实际输出流量为 式中，v齿轮泵的容积效率。 式中的q是齿轮泵的平均

8、流量，实际上，在齿轮啮合过程齿轮泵的瞬时流量是脉动变化的。设qmax和qmin分别表示齿轮泵的最大、最小瞬时流量，则流量脉动率为 外啮合齿轮泵的泄漏、困油和径向液压力不平衡是影响齿轮泵性能指标和寿命的三大问题。各种不同齿轮泵的结构特点之所以不同，都采用了不同结构措施来解决这三大问题所致。 这里所说的泄漏是指液压泵的内部泄漏，即一部分液压油从压油腔流回吸油腔，没有输送到系统中去。泄漏降低了液压泵的容积效率。 外啮合齿轮泵的泄漏存在着三个可能产生泄漏的部位：齿轮端面和端盖间；齿轮外圆和壳体内孔间以及两个齿轮的齿面啮合处。其中对泄漏影响最大的是齿轮端面和端盖间的轴向间隙，这部分泄漏量约占总泄漏量的7

9、5%80%，因为这里泄漏途径短，泄漏面积大。轴向间隙过大，泄漏量多，会使容积效率降低；但间隙过小，齿轮端面和端盖间的机械摩擦损失增加，会使泵的机械效率降低。因此设计和制造时必须严格控制泵的轴向间隙。 为了使齿轮平稳地啮合运转，根据齿轮啮合原理，齿轮的重叠系数应该大于1,即存在两对轮齿同时进入啮合的时候。因此，就有一部分油液困在两对轮齿所形成的封闭容腔之内，如图所示。这个封闭容腔先随齿轮转动逐渐减小以后又逐渐增大。减小时会使被困油液受挤压而产生高压（用液体颜色变深表示高压特点），并从缝隙中流出，导致油液发热，同时也使轴承受到不平衡负载的作用；封闭容腔的 增大会造成局部真空（用液体颜色变浅表示低压

10、特点），使溶于油液中的气体分离出来，产生气穴，这就是齿轮泵的困油现象。其封闭容积的变化如图所示。困油现象使齿轮泵产生强烈的噪声和气蚀，影响、缩短其工作的平稳性和寿命。 消除困油的方法，通常是在两端盖板上开一对矩形卸荷槽（见下图中的虚线所示）。开卸荷槽的原则是：当封闭容腔减小时，让卸荷槽与泵的压油腔相通，这样可使封闭容腔中的高压油排到压油腔中去；当封闭容腔增大时，使卸荷槽与泵的吸油腔相通，使吸油腔的油及时补入到封闭容腔中，从而避免产生真空，这样使困油现象得以消除。在开卸荷槽时，必须保证齿轮泵吸、压油腔任何时候不能通过卸荷槽直接相通，否则将使泵的容积效率降低很多。 在齿轮泵中，由于在压油腔和吸油腔

11、之间存在着压差，液体压力的合力用在齿轮和轴上，是一种径向不平衡力。 由此可见，当泵的尺寸确定以后，油液压力越高径向不平衡力就越大。其结果是加速轴承的磨损，增大内部泄漏，甚至造成齿顶与壳体内表面的摩擦。减小径向不平衡力的方法有： （1） 缩小压油腔 （2） 开压力平衡槽 外啮合齿轮泵的优点就是结构简单，尺寸小，重量轻，制造方便，价格低廉，工作可靠，自吸能力强(容许的吸油真空度大)，对油液污染不敏感，维护容易。 它的缺点是一些机件承受径向不平衡力，磨损严重，泄漏大，工作压力的提高受到限制。此外，它的流量脉动大，因为压力脉动和噪声都比较大。 要提高齿轮泵的压力，必须要减少端面的泄漏，一般采用齿轮端面

12、间隙自动补偿的办法。下图所示为齿轮泵端面间隙的自动补偿原理。利用特制的通道把泵内压油腔的压力油引到浮动轴套的外侧，产生液压作用力，使轴套压向齿轮端面，这个力必须大于齿轮端面作用在轴套内侧的作用力，才能保证在各种压力下，轴套始终自动贴紧齿轮端面，减少泵内通过端面的泄漏，达到提高压力的目的。（）压力齿轮泵一般用于低压（2.5Mpa） 大流量的系统。（）排量工程上使用的齿轮泵的排量范围为0.05800mL/r， 常用的是2.5500mL/r。（）转速微型齿轮泵的最高转速可达20000r/min以上，常用的为10003000r/min，必须注意的是，其工作转速不能小于300500r/min。（）效率低

13、压齿轮泵的效率较低（一般小于0.6），带补偿措施的齿轮泵的效率可达到0.80.9。（）寿命低压齿轮泵的寿命为30005000h，高压外啮合齿轮泵在额定压力下的寿命一般只有几百小时，高压内啮合齿轮泵的寿命可达20003000h。1.螺杆泵 螺杆泵实质上是一种外啮合的摆线齿轮泵，泵内的螺杆可以有两个，也可以有三个。图2-7所示为三螺杆泵的工作原理。随着螺杆的旋转，这些密封工作腔一个接一个地在左端形成， 不断地从左向右移动（主动螺杆每转一周，每个密封工作腔移动一个螺旋导程），并在右端消失。密封工作腔形成时，它的容积逐渐增大，进行吸油；密封工作腔消失时容积逐渐缩小，将油压出。 内啮合齿轮泵有渐开线齿轮

14、泵和摆线齿轮泵（又名转子泵） 两种，如图2-8所示，它们的工作原理和主要特点与外啮合齿轮泵完全相同。在渐开线齿形的内啮合齿轮泵中，小齿轮和内齿轮之间要装一块月牙形的隔板，以便把吸油腔和压油腔隔开（图2-8a）。在摆线齿形的内啮合齿轮泵中，小齿轮和内齿轮只相差一个齿， 因而不需设置隔板（图2-8b）。内啮合齿轮泵中的小齿轮为主动轮。 叶片泵具有结构紧凑、流量均匀、噪声小、运转平稳等优点， 因而被广泛用于中、低压液压系统中。但也存在着结构复杂，吸油能力差，对油液污染比较敏感缺点。 叶片泵按结构可分为单作用式(完成一次吸、排油液)和双作用式（完成两次吸、排油液）两大类。单作用片泵多用于变量泵，双作用

15、叶片泵均为定量泵。1.单作用叶片泵的工作原理 右图为单作用叶片泵工作原理图。单作用叶片泵也是由转子l、定子2、叶片3和配油盘(图中未画出 )等零件组成。与双作用叶片泵明显不同之处是，定子的内表面是圆形的，转子与定子之间有一偏心量e，配油盘只开一个吸油窗口和一个压油窗口。当转子转动时，由于离心力作用，叶片顶部始终压在定子内圆表面上。这样，两相邻叶片间就形成了密封容腔。显然，当转子按图示方向旋转时，图中右侧的容腔是吸油腔，左侧的容腔是压油腔，它们容积的变化分别对应着吸油和压油过程。封油区如图中所示。由于在转子每转一周的过程中，每个密封容腔完成吸油、压油各一次，因此也称为单作用式叶片泵。单作用式叶片

16、泵的转子受不平衡液压力的作用,故又被称为非卸荷式叶片泵。 右图是单作用叶片泵排量和流量计算简图。定子、转子直径分别为D和d, 宽度为B，两叶片间夹角为，叶片数为Z，定子与转子的偏心量为e。当泵的转子转一转时，两相邻叶片间的密封容积的变化量为V1-V2。即单作用叶片泵的排量为 泵的实际流量q为 泵的理论流量qt为 ）改变定子和转子之间的偏心便可改变流量。）处在压油腔的叶片顶部受到压力油的作用，要把叶片推入转子槽内。）由于转子受到不平衡的径向液压作用力，所以这种泵一般不宜用于高压。 右图是双作用叶片泵的工作原理图。转子3和定子2是同心的，定子内表面由八段曲面拼合而成：两段半径为R的大圆弧面、两段半

17、径为r的小圆弧面以及连接圆弧面的四段过渡曲面。当转子沿图示方向转动时，叶片1在离心力和通往叶片底部压力油的作用下紧贴在定子的内表面上，在相邻叶片之间形成密封容腔。显然，右上角和左下角的密封容腔容积逐渐变大，所在的区域是吸油区；左上角和右下角的密封容腔容积逐渐变小，所在的区域是压油区。在吸油区和压油区上，配油机构提供了相应的吸油窗口和压油窗口，并用封油区将吸油区和压油区隔开。可以看出，当转子转一转时，每个工作容腔完成吸油、压油动作各两次，所以称为双作用叶片泵。这种泵的两个吸、压油区是径向对称分布的，所以作用在转子上的液压力是径向平衡的。显然，这种泵的排量是不可调的，只能做成定量泵。 如右图所示，

18、当不考虑叶片厚度时，双作用叶片泵的排量为 双作用叶片泵当叶片厚度为、叶片安放的倾角为时的排量为 转速为n、容积效率为v时，双作用叶片泵的理论流量和实际输出流量分别为 配油盘是泵的配油机构。为了保证配油盘的吸、压油窗口在工作中能隔开，就必须使配油盘上封油区夹角大于或等于两个相邻叶片间的夹角，如图所示。 此外，还要求定子圆弧部分的夹角，以免产生困油和气穴现象。 从上图可以看出，在配油盘的压油窗口上开有一个三角槽，它的作用主要是用来减小泵的流量脉动和压力脉动。封油区中两相邻叶片之间的油液其压力基本与吸油区压力相同，当这部分液体从封油区到达压油窗口时，相当于一个低压区域突然和一个高压区域接通，这势必造

19、成压油腔中的 油液倒流进来，引起泵输出流量和压力的脉动。在配油盘上叶片从封油区进入压油窗口的一边开三角槽，可使那块低压液体逐渐进入压油窗口,压力逐渐上升，从而降低泵的流量脉动和压力脉动。三角槽的尺寸 通常由实验来确定。 定子工作表面曲线如图所示。它由四段圆弧和四段过渡曲线组成。理想的过渡曲线应保证使叶片在转子槽中滑动时径向速度和加速度变化均匀，保证叶片对定子表面的冲击尽可能小。 叶片在转子中的安放应当有利于叶片的滑动，磨损要小。下图给出了叶片的受力分析。在工作过程中，受离心力和叶片根部压力油的作用，叶片紧紧地与定子接触。定子内表面给叶片顶部的反作用力N可分解为两个力，即与叶片垂直的力T和沿叶片

20、槽方向的力P。显然，力T容易使叶片折断。为此，通常将转子槽按旋转方向倾斜角，这样可以减小力T的值。由理论分析和实验验证，一般取为10o14o。 由于一般双作用叶片泵的叶片底部通压力油，就使得处于吸油区的叶片顶部和底部的液压作用力不平衡，叶片顶部以很大的压紧力抵在定子吸油区的内表面上，使磨损加剧，影响叶片泵的试用寿命，尤其是工作压力较高时，磨损更严重，因此吸油区叶片两端压力不平衡，限制了双作用叶片泵工作压力的提高。所以在高压叶片泵的结构上必须采取措施，使叶片压向定子的作用力减小，常用的措施有：减小作用在叶片底部的油液压力减小叶片底部承受压力油作用的面积使叶片顶部和底部的液压作用力平衡1.双级叶片

21、泵 为了得到较高的工作压力，也可以不用高压叶片泵，而用双级叶片泵。双级叶片泵是由两个普通压力的单级叶片泵装在一个泵体内在油路上串接而成的。 双级叶片泵的工作原理如图2-18所示，两个单级叶片泵的转子装在同一根传动轴上，当传动轴回转时就带动两个转子一起转动。 双联叶片泵是由两个单级叶片泵装在一个泵体内在油路上并联组成的。两个叶片泵的转子由同一传动轴带动旋转，并各有独立的出油口，两个泵可以是相等流量的，也可以是不等流量的。 双联叶片泵常用于有快进和工作进给要求的机械加工专用机床中，这时双联泵由一小流量泵和一大流量泵组成，当快速进给时，两个泵同时供油（此时压力较低），当工作进给时，由小流量泵供油（此

22、时压力较高），同时在油路系统上使大流量泵卸荷，这与采用一个高压大流量的泵相比，可以节省能源， 减少油液发热。这种双联叶片泵也常用于机床液压系统中需要两个互不影响的独立油路中。1. 限压式变量叶片泵的工作原理 图2-19是限压式变量叶片泵工作原理图。转子1的中心O是固定的，定子3（中心为O1）可以左右移动。它在限压弹簧2的作用下被推向右端，使定子和转子中心之间有一个偏心ex。当转子按图示方向转动时，上部为压油区，下部为吸油区。由于配油盘上的吸油、压油窗口是关于泵的中心线对称的，所以压力油的合力垂直向上，可以把定子压在滚针支承4上。定子右边的柱塞5与泵的压油腔相通。设柱塞面积为Ax，则作用在定子上

23、的液压力为PAx。当这个液压力小于弹簧的预紧力FS时，弹簧把定子推向右边，此时的偏心距达到最大值emax=e0，泵输出最大流量qmax。当泵的工作压力升高使得pAxFS时,液压力克服弹簧力把定子向左推移，偏心距减小了，泵的输出流量也随之减小。压力越高，偏心距ex=emax-x越小，泵输出的流量也越小。当压力增大到偏心距所产生的流量刚好能补偿泵的内部泄漏时，泵的输出流量为零。 限压式变量叶片泵的流量-压力曲线，如下图所示。图中的AB段如果不考虑泄漏的影响，这段特性是定量泵特性；BC段表明叶片泵输出的流量随着工作压力的增大迅速减少，这是压力反馈式的变量泵特性。其中，拐点压力pc和最大工作压力pma

24、x分别是定量泵阶段和变量泵阶段液压泵工作压力的最大值。2.限压式变量叶片泵的特性曲线限压式变量叶片泵的特性曲线 在使用过程中，可以通过下面的调整环节来改变泵的流量压力性： （1）通过调节柱塞的限位螺钉可以调节泵的最大偏心量emax，使AB段上下平移, BC段左右平移，但pc和BC段斜率保持不变。从而调节了泵的最大输出流量和pmax值； （2）通过调节弹簧的预紧力Fs可以使BC段左右平移，当然也就改变了pc和pmax值； （3）通过更换弹簧可以改变弹簧的刚度k，从而可以改变BC段的斜率（pc不变,pmax随之变化）。 ）在限压式变量叶片泵中，当叶片处于压油区时，叶片底部通压力油， 当叶片处于吸油

25、区时，叶片底部通吸油腔，这样，叶片的顶部和底部的液压力基本平衡，这就避免了双作用叶片泵在吸油区定子内表面严重磨损的问题。并且，如果在吸油腔叶片底部仍通压力油，叶片顶部就会给定子内表面以较大的摩擦力，以致减弱了压力反馈的作用。）叶片也有倾角，但倾斜方向正好与双作用叶片泵相反。这是因为限压式变量叶片泵的叶片上下压力是平衡的，叶片在吸油区向外运动主要依靠其旋转时的离心惯性作用。根据力学分析，这样的倾斜方向更有利于叶片在离心惯性作用下向外伸出。）限压式变量叶片泵结构复杂，轮廓尺寸大，相对运动的机件多，泄漏较大，轴上受有不平衡的径向液压力，噪声较大，容积效率和机械效率都没有双作用叶片泵高；但是，它能按负

26、载压力自动调节流量，在功率使用上较为合理，可减少油液发热。（）压力中低压叶片泵的额定压力一般为6.3Mpa， 双作用高压叶片泵的最高工作压力可达2830Mpa，变量叶片泵的压力一般不超过17.5Mpa。（）排量叶片泵的排量范围为0.54200mL/r，常用的双作用叶片泵为2.5300mL/r，变量叶片泵为6120mL/r 。（）转速小排量双作用叶片泵的最高转速可达800010000r/min，一般排量的叶片泵为15002000r/min ，常用的变量叶片泵最高转速大约为3000r/min ，但最低转速不能小于600900r/min 。（）效率双作用叶片泵的容积效率较高，可达93%95%,但机械

27、效率较低，其总效率与齿轮泵差不多。（）寿命叶片泵的寿命高于齿轮泵，高压叶片泵的使用寿命可达5000h以上。 柱塞泵是依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油的。与齿轮泵和叶片泵相比它具有以下特点： 工作压力高 易于变量 流量范围大 当然，柱塞泵也存着在对油污染敏感和价格较昂贵等缺点。上述特点表明，柱塞泵具有额定压力高，结构紧凑，效率高及流量调节方便等优点。被广泛用于高压、大流量和流量需要调节的场合，诸如液压机、工程机械和船舶中。 柱塞泵按柱塞的排列和运动方向不同，可分为径向柱塞泵和轴向柱塞泵两大类。 图2-21是径向柱塞泵的工作原理图。这种泵由柱塞 、转子、衬套、

28、定子和配油轴组成。定子和转子之间有一个偏心e。衬套固定在转子孔内随之一起转动。配油轴是固定不动的。柱塞在转子（缸体）的径向孔内运动,形成了泵的密封工作容腔。显然，当转子按图示方向转动时，位于上半周的工作容腔处于吸油状态，油箱中的油液经配油轴的a孔进入b腔；位于下半周的工作容腔则处于压油状态，c腔中的油将从配油轴的d孔向外输出。改变定子与转子偏心距e的大小和方向，就可以改变泵的输出流量和泵的吸、压油方向。一、径向柱塞泵一、径向柱塞泵 当径向柱塞泵的转子和定子间的偏心距为e时，柱塞在缸体内孔的行程则为2e。 若柱塞数为Z，则泵的排量若泵的转速为n，容积效率为v，则泵的流量为 径向柱塞泵的输出流量是

29、脉动的。理论与实验分析表明，柱塞的数量为奇数时流量脉动小，因此，径向柱塞泵柱塞的个数通常是7个或9个。 轴向柱塞泵中的柱塞是轴向排列的。当缸体轴线和传动轴轴线重合时，称为斜盘式轴向柱塞泵；当缸体轴线和传动轴轴线不在一条直线上，而成一个夹角时，称为斜轴式轴向柱塞泵。轴向柱塞泵具有结构紧凑，工作压力高，容易实现变量等优点。 右图分别为直轴式和斜轴式轴向柱塞泵的工作原理图。二、轴向柱塞泵二、轴向柱塞泵 在图2-22（b）中，当传动轴1在电动机的带动下转动时，连杆2 推动柱塞4在缸体3中作往复运动，同时连杆的侧面带动活塞连同缸体一同旋转。配油盘5是固定不动的。如果斜角度的大小和方向可以调节，就意味着可

30、以改变泵的排量和吸、压油方向，此时的泵为双向变量轴向柱塞泵。 设柱塞直径为d，柱塞数为Z，柱塞中心分布圆直径为D，斜盘倾角为，则柱塞行程 泵的排量和流量分别为 式中，n一泵的转速；v一泵的容积效率。 轴向柱塞泵的输出流量是脉动的。理论分析和实验研究表明， 当柱塞个数多且为奇数时流量脉动较小。从结构和工艺考虑，柱塞个数多采用7、9或11。1）直轴式轴向柱塞泵 下图是一种轴向柱塞泵的结构简图。传动轴8通过花键带动缸体6旋转。柱塞5(七个)均匀安装在缸体上。柱塞的头部装有滑靴4，滑靴与柱塞是球铰连接，可以任意转动。由弹簧通过钢球和压板3将滑靴压靠在斜盘2上。这样，当缸体转动时，柱塞就可以在缸体中往复

31、运动，完成吸油和压油过程。配油盘7与泵的吸油口和压油口相通，固定在泵体上。另外，在滑靴与斜盘相接触的部分有一个油室，压力油通过柱塞中间的小孔进入油室，在滑靴与斜盘之间形成一个油膜，起着静压支承作用，从而减少了磨损。 这种泵的变量机构是手动的。转动手把1，通过丝杠螺母副可以改变斜盘的倾角，从而改变泵的输出流量。 双端面配油轴向柱塞泵是一种双端面进油、单端面排油、靠吸油自冷却的新型轴向柱塞泵。该泵的工作原理和自冷却原理如图2-25所示，由于在结构上采用双端面进油，因而去掉了泄漏回油管路，并使冷却流量与容积效率无关，这种泵可在普通的轴向柱塞泵的基础上改制，其结构简单效率高，质量小，温升低，寿命长，转速范围大（最高可达3000r/min），工作压力高（最大可达40Mpa80Mpa），但由于在斜盘上开有进油槽，因而这种泵无法做成双向变量泵和液压马达。（）压力柱塞泵主要应用在高压（1632Mpa）的场合，广泛应用的轴向柱塞泵的额定压力可达4048Mpa ，某些专用柱塞泵的最高压力可达160Mpa。（）排量柱塞泵的排量范围分布较广，最小的可达0.1mL/r， 最大的超过3000mL/r 。（）转速柱塞泵的许用转速较高，小排量的可超过1000r/min ，中等