电脑音响模具设计范本

1、目录摘要2前言31 塑件的工艺分析41.1 塑件的成形工艺性分析41.2 塑件的成形工艺参数确定52模具基本结构及模架选择72.1确定成形方法72.2型腔布置72.3确定分型面72.4选择浇注系统82.5脱模机构设计122.6模具结构形式132.7选择成形设备及模架选择133模具结构、尺寸的设计计算173.1 模具结构设计计算173.2冷却回路尺寸的确定214模具主要零件图及加工工艺规程244.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程244.2 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程244.3注塑机参数校核255模具总装图及模具的装配、试模285.1模具总装图及模具的装配285.2

2、模具的安装试模28结 论31致 谢32参考文献33摘要随着经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。塑料外壳具有重量轻、适用型多的产品、耐腐蚀老化、高强度、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点，是铝、铁的理想替代品、也是塑料业必然发展的方注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴

3、以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。塑料注射成形工艺的最大特点是复制，能够复制出所需任意数量的可直接使用或稍作处理即可使用的制品，是一种适宜大批量生产的工艺。虽然在设备上投入较大，但是可以生产制品的数量非常大，实属一种经济快捷的生产方式，因此得到广泛的应用和快速的发展。家用迷你小音响是我经常要用的不可或却的重要塑模产品，它具有重量轻、结构简单、经济实惠、使用寿命长，制作方便、等特点，所以我就选择了小音响这个外壳注射成形的模具设计。关键词：塑料模具 家用迷你小音响 注射模具 ABS前言随着现代化工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的

4、应用越来越广泛，质量要求也越来越高。技术要求也越来越高。在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成形设备等都是成形优质塑件的重要条件。模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。过去在我国工业中，模具长期未受到重视。改革开放以来，塑料成形、家用电器、仪表、汽车等行业进入大批量生产，模具工业有了一定的发展。随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各

5、个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来，因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密，如我们使用的电脑、手机、汽车等产品都要依靠模具。我国模具工业虽然有了长足的发展，取得了巨大进步，但是我们也要清醒地看到，我国模具工业总体水平比工业发达国家要落后1520年，这与我国制造业发展的要求相比差距还很大；我们的企业技术装备还比较落后，劳动生产率也较低；模具生产专业化、商品化、标准化程度也不够高；模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，产品结构调整的任务很重；

6、人才紧缺，管理滞后的状况依然突出，等等。可见，我国模具工业的发展任重而道远。1 塑件的工艺分析1.1 塑件的成形工艺性分析塑件如图所示：如图产品名称： 家用迷你小音响产品材料： 产品数量： 较大批量生产塑件尺寸： 如图1所示图1 塑件图塑件质量：30g塑料颜色：银白色 黑色 蓝色塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度表1 材料性能参数材料代号密度（kg.m-3）收缩率（%）模具温度（）注射压力P注（Mpa）最大不溢料间隙/mmPE940-9601.5-3.660-7060-1000.02PP900-9101.0-2.580-9070-1000.03ABS10

7、30-10700.3-0.850-8060-1000.04PVC13800.6-1.530-6080-1300.03（1）塑件材料特性塑料（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚乙烯更好的使用和工艺性能。是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。塑料为无定型料，一般不透明。无毒、无味，成型塑件的表面有较好的光泽。具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。的缺点是耐热性不高，并且耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。（2） 塑件材料成形性能使用注射

8、成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少系统对料流的阻力。易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，制品的尺寸稳定性较好。1.2 塑件的成形工艺参数确定查有关手册塑料模具技术手册轻工业模具手册之一2458得到ABS（抗冲）塑料的成形工艺参数如下：密度： 收缩率： 预热温度： 预热时间： 料筒温度： 后段： 中段：前段：喷嘴温度： 模句温度： 注射压力： 成形时间： 注射时间：高压时间： 冷却时间：总周期：产品数量：大批量生产塑件尺寸：（长轴*

9、短轴*高度*厚度）塑件质量：该产品材料为ABS,由上得知其密度为,收缩率为，计算出ABS平均密度为,平均收缩率为。通过称量塑件的重量 通过计算得塑件的体积 式中：塑料密度。塑件要求：塑件外侧表面平整、光滑，无变形，不允许有较大的浇口痕迹，螺纹清晰，外壳边沿无飞边。2模具基本结构及模架选择2.1确定成形方法制品为薄壁件，内腔相对较深且有一定的精度要求。该模具采用点浇口，并设计了点浇口自动切断脱落机构；2.2型腔布置型腔数目的多少应于下列条件的关系来决定：1.塑件尺寸精度型腔数越多时,精度也相对地降底。这不仅由于型腔加工精度的参查，也由于熔体在模具内的流动不均所致。所以精密塑件不能用多腔模成形。按

10、照SJ1372-78标准中规定的1、2级超精密级塑件，只能一模一腔，当尺寸数目少时（形状简单）可以一模一腔。3、4级的精密级塑件，最多一模四腔。2.模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。四腔模并不是单腔模的四倍。因此，从塑件成本中所占的模具费比例来看，多腔模比单腔模要低。3.注射成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维持费用高。所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。4.制造难度多腔模的制造难度比单腔模大。当其中某一腔先循环（或磨损超差）时，应立即停机维修，影响生产。每一模的腔数的决定，原则上应由需方决定。但有时却

11、要求模具制造者决定。由于该塑件较大，所以模具采用一模四腔结构，浇口形式采用点浇口，由于塑件较大，所以采用四点进料，以利于充满型腔。根据设计需要可知：由于该塑件形状较简单，质量较小，且需要大批量生产所以模具采用一模四腔结构，平衡布置，浇口形式采用点浇口四点进料，这样模具尺寸较小，制造加工方便，利于充满型腔，塑件质量高，生产效率高，塑件成本低。型腔的排列根据模具的形状及尺寸排列，其排列方法如下图所示：2.3确定分型面选择分型面时的考虑方向：1塑件开模后留在动模上2分型面的痕迹不影响塑件的外观3浇注系统和浇口的合理安排4推杆的痕迹不露在塑件的外观上5使塑件易于脱模图2 分型面分型面设计：分型面溢料是

12、热固性塑料注射模的突出问题。因此要求减少接触面积，增加接触压力，以改善塑料溢边问题。型腔周围外部的平面凹下0.51.0mm。分型面上不允许有孔穴或凹坑，表面硬度在HRC30以上。排气槽设计：热固性塑料在固化时会放出大量的气体物质，易阻塞缝隙，所以必须开设专用排气槽。排气槽深度为0.10.3mm，宽510mm，距型腔6mm以外可加深到8mm。当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，为此设置排气槽是很有必要的，通常排气槽设计有多种方式，通过对

13、模具型腔的研究，采用利用配合间隙排气的方式为最优，因为在分型面与模板间的配合间隙进行排气，间隙值为0.03。2.4选择浇注系统1.主流道的设计：主流道是指连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔模）的进料通道。负责将塑料熔体从喷嘴引入模具，其形状、大小直接影响塑料的流速及填充时间。在卧式或立式注射机用的模具中，主流道垂直与分型面，通常作在淬硬浇口套内，为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有=2度-6度的锥角，内壁为Ra0.8um以下的表面粗糙度，小端直径应大于喷嘴直径约0.5-1mm，凹坑半径R也应比喷嘴头半径大1-2mm，以便凝料顺利拔出。浇口套大端高出定模面H=5-10

14、mm，起定位作用，与注射机定模板的定位孔呈间隙配合。为了拆卸更换方便，模具的定位圈常与浇口套分开设计。主流道直径的决定，主要取决于主流道内熔体的剪切速率。据实验结果，主流道的剪切速率以为宜。根据公式:式中 -熔体流动时的剪切速率； -熔体的体积流率； -浇道的称呼半径，即除去表面冷凝层后的有效半径； -3.14159上式中Q之值为注射机对该种塑料的额定注射量Qn的60%-80%除去注射时间之值，为实际的体积流率，即： 主流道断面尺寸：塑件采用点浇口成形，其浇注系统如图所示。点浇口直径3.19.5mm 主流道、主流道衬套及定位环的设计:主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷喷嘴在同一

15、轴线上，主流道衬套的材料常用T8A、T10A制造，热处理后硬度为5055HRC。主流道衬套与定模板采用H7/m6的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用H9/m9的过渡配合。由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向定位移动，所以主流道衬套的轴向定位要可靠。主流道衬套与定位环的尺寸如下：表2主流道衬套与定位环的尺寸16202530d注射机喷嘴直径+（0.51）D与注射机定位孔间隙配合SR注射机喷嘴球面半径+（12）2.分流道及平衡布置分流道是主流道和浇口之间的进料通道。其作用是通过流道截面及方向变化使熔料平稳地转换流向，并均衡分配给各个型腔（多型腔模）。常见分流道的截面形状有圆形、梯形、U

16、形、半圆形及矩形等几种形式。其中圆形截面分流道的比表面积最小，但需开设在分型面两侧，且对应两部分须吻合，加工不方便；梯形及U形截面分流道加工较容易，且热量损失和流动阻力均不大，为最常用形式；半圆形和矩形截面的分流道则因比表面积较大不常采用。分流道截面尺寸视塑件尺寸、塑料品种、注射速率以及分流道长度而定。要求分流道截面尺寸应满足良好的压力传递和保证合理的填充时间。通常圆形截面分流道的直径为2-12mm；对流动形较好的聚丙烯、尼龙等塑料，在分流道长度很短时，直径可小到2mm;对流动性较差的聚碳酸酯、聚砜等可大至12mm；而对多数塑料，常取5-6mm。梯形截面分流道尺寸可按以下比例选取，h=(2/3

17、)b1,b2=(3/4)b1,其中b1根据成型条件和模具结构确定，一般b1=5-10mm.U型截面分流道深度h=2r(r以圆弧半径)，斜角=5度-10度。分流道长度Lf通常为主流道大端直径的1-2.5倍，一般取8-30mm。分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度通常取Ra1.25-Ra2.5um。分流道直径的计算：而取分流道的剪切速率。也可用经验公式： = 91式中 -各级分浇道的直径； - 流经该分浇道的熔体重量； -流过W熔体的分浇道长度。 分流道的平衡布置 ：多型腔模具应尽量均衡布置型腔，使熔融塑料几乎同时到达每个型腔的进料口，这样，塑料到每个型腔的压力和温度是相同的，塑件的品质理应相同，如

18、果各个型腔的分流道长短不同，则原端型腔处的压力与温度较底，塑件可能形成较明显的熔接痕，甚至塑料可能填充不足。当分流道采用平衡式布置有困难时，可使远端型腔的进料口比近型腔的进料口稍大，即加大进料口的宽度或深度，以求各塑件品质接近。对于流动性差的塑料，要避免采用非平衡式分流道。分流道的截面形状有：圆形、梯形、u形、半圆形、矩形；分流道的长度应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失；分流道的表面粗糙度为R1.6m;其截面形状和特征比较如下表：表3分流道截面形状和特征截面形状特征热量损失加工性能流动阻力效果圆形小较难小最佳梯形较小易较小良通过以上两截面形状的对比，显然圆形截面形状效果最佳，但其加工

19、较难，为此选用梯形截面形状。h=(2/3)b1,b2=(3/4)b1,其中b1根据成型条件和模具结构确定，一般b1=5-10mm3.浇口的设计：浇口又称进料口是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最短小的部分，它使塑料熔体的流速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用，并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。浇口的设计与塑料性能、塑件形状、截面尺寸、模具结构及注射工艺参数等有关。总的要求是使熔料以较快的速度进入并充满型腔，同时在充满后能适时冷却封闭，因此浇口的截面要小、长度要短，这样可增大料流速度，快速冷却封闭，且便于塑件与浇口凝料分离，不留明显的浇口痕迹，保证塑件

20、外观质量。对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料，对于多浇口单型腔模具，浇口既能用来平衡进料又能用以控制熔合纹在塑件中的位置。浇口的理想尺寸很难计算，一般可根据经验估算，浇口断面积约为分流道断面积的3%-9%，断面形状常为矩形或圆形，浇口的长度约为1-1.5mm。在设计浇口是往往先取较小的尺寸值，以便在试模后逐步加以修正。点浇口的直径以下式计算： 式中 -点浇口直径 -系数 -以塑件壁厚而异的系数 -型腔表面积(等于V/t) 。浇口位置的选择：尽量缩短流动距离，保证熔料能迅速地充满型腔。浇口开在塑件壁厚处，且应减少熔痕；有利于型腔气体的排出。所以，塑件的浇口选择在塑件的壁厚处，由于大塑件所填充塑料

21、多，这样可以提高充模速度。2.5脱模机构设计采用摆快式二级推出机构，确保了制品不发生推出变形。模具结构紧凑，工作安全、可靠。当塑件形状特殊或生产自动化需要，在一次脱模动作后，塑件仍难于从型腔中取出或不能自动脱落时，必须增加一次脱模动作，才能使塑件脱模，有时为避免一次脱模使塑件受力过大，也采用二次脱模，以保证塑件质量，这类脱模机构称为二次推出机构。推出机构的组成：第一部分是直接作用在塑件上将塑件推出的零件；第二部分是用来固定推出零件的零件，有推杆固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出动作的导向及和模时推迟推出零件复位的零件。推出机构应使塑件脱模时不发生变形或损伤塑件的外观；推力的分布依脱模阻

22、力的大小合理合理安排；推出机构的结构力求简单，动作可靠，不发生误动作，和模时要正确复位。，推模力的计算要将塑件从模腔中推出必须克服推出所遇到的阻力，因此塑件脱模时必须有一个足够大的脱模力，脱模力可用下式计算：式中： 脱模力，单位N型芯的脱模斜度，单位（mm）该模具为45塑件包容型芯的面积，单位为m 该模具为6.45x10 m 塑件对钢的摩擦系数，通常取为0.10.3 取0.2塑件对型芯的单位面积上的包紧力，模外冷却时故： 由于塑件的材料工艺性能好，而且盆壁较厚形状不易变形，所以采用推杆推出机构即可。塑件在模腔中成形后，便可以从模具中取下，但在塑件取下以前，模具必须完成一个将塑件从模腔中推出的动

23、作，模具上完成这一动作机构称为脱模推出机构。复位零件，为了使推出元件合模后能回到原来的位置，在设计时应考虑推出机构的复位，推出 机构中常用的复位零件有复位杆和弹簧，对于本模具的形式和结构的综合考虑，选用复位杆推出机构。抽芯距的确定：抽芯距s是将型芯从成型位置抽到不妨碍塑件脱模的位置，型芯（滑块）所需要移动的距离，其值可用下式计算： 型芯成型部分的深度20 单位为故 2.6模具结构形式模具结构为单分型面注射模。采用拉杆和限位螺钉，控制分型面的打开距离，其开距应大于40mm，方便取出制件。2.7选择成形设备及模架选择根据塑料制品的体积或重量查塑料设计手册附录5的附表5-3或查有关手册选定注塑机型号

24、为：注塑机的参数如下：注塑机最大注塑量: 锁模力：注塑压力： 最小模厚： 开模行程： 最大开距： 顶出行程： 注塑机定位孔直径：（1）确定成形方法制品为薄壁件，内腔相对较深且有一定的精度要求。该模具采用点浇口，并设计了点浇口自动切断脱落机构；（2）注射模标准及模架模架结构选用121819我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分中小型模架（GB/T12556.190）和大型模架（GB/T12555.190）两种。中小型模架标准中规定，模架的周界尺寸范围为：560mmx900mm，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1、A2、A3和A4四个品种。四种模

25、架的组成、功能及用途如表（11-1）表4型号组成、功能及用途型定模采用两块模板，动模采用一块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。型动、定模均采用两块模板，与推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具型定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。型动、定模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出，型模型适用于本次模具的设计，固选用模架。模具的结构如图3所示图3模架图（3）

26、模架安装尺寸校核模具外形尺寸这长，宽，高，（4）模具结构形式 模具结构的为双分型面注射模。采用拉杆和限位螺钉，控制分型面的打开距离，方便取出浇口,分型面的打开距离，打开距离应大于40mm，以便取出塑件。（5）选择成形设备根据塑料制品的重量查有关手册291015根椐设计的浇注系统可计算出浇注系统的总体积 根椐塑件的质量可计算出塑件的体积为 因为模具设计为一模二腔所以一次性注入的塑料的体积为 由以上计算的数据可选定注塑机型号注射机的参数如下：注塑机型号： 注塑机最大注塑量 ： 喷嘴球面直径： 注塑机拉杆的间距： 锁模力： 注塑压力： 注射速率： 最小模厚： 最大模厚： 喷嘴移动距离： 模板最大距离

27、： 最大开合模行程： 喷嘴前端孔直径： 最大注射面积 ： 3模具结构、尺寸的设计计算3.1 模具结构设计计算1模具的型腔、型芯的结构（1）型腔结构 型腔由定模板、定模镶件和滑块共三部分组成。定模板和滑块构成塑件的侧壁，定模镶件在定模板原顶部，而且点浇口开在定模板上，这样可以有利加工，有利于型腔的抛光，定模镶件可以更换，提高了模具的寿命。（2）型芯结构型芯中开有冷却水孔，用来强制冷却型芯。2 模具成形尺寸设计计算 取的平均成形收缩率为，查阅112中可查得（如下表中）塑件公差和塑件的精度等级表可查得塑件的公差等级。表5 公差数值基本尺寸（mm）精 度 等 级12345678公 差 数 值(mm)-

28、精度等级表,表6 精度尺寸的选用类别塑件种类建议采用的精度等级高精度一般精度低精度345根椐塑件的要求，由以上两表可查得：该塑件可按精度等级为级精度选取。根椐选用的公差数值计算模具的型腔和型芯的设计3尺寸如下：(1)型腔径向尺寸模具最大磨损取塑件工差的;模具制造工差;取相对于榫的凹模工作尺寸计算因为 式中： 塑件外形最大尺寸 塑件的平均收缩率塑件的尺寸公差 模具制造公差，取塑件尺寸公差的故 1) 2) 3) 由公式得 4) 由公式得5) 由公式得6) 由公式得7) 由公式得8) 由公式得9) 由公式得 （1） 型腔深度尺寸 模具最大磨损取塑件工差的;模具制造工差;取相对于凹模的工作尺寸计算因为

29、 式中： 塑件内腔的深度最小尺寸对于塑件尺寸：1) （2） 型芯径向尺寸 模具最大磨损取塑件工差的;模具制造工差;取相对于榫的凹模工作尺寸计算 因为 式中：塑件外形最大尺寸 塑件的平均收缩率塑件的尺寸公差模具制造公差，取塑件尺寸公差的故 1） 2）3） 由公式得 4）由公式得 5）由公式得6）由公式得7）由公式得8)由公式得（3） 型芯高度尺寸 模具最大磨损取塑件工差的;模具制造工差;取 型芯的最小尺寸，故 1） 2）由公式得3）由公式得3.2冷却回路尺寸的确定（1）冷却回路所需的总表面积计算冷却回路所需总表面积可控下式计算1式中： - 冷却回总表面积，6996；-单位时间内注入模具中树脂的质

30、量，7022； -单位质量树脂在模具内释放的热量，1K,的值查表得：值为34（齐卫东主编-塑料模具设计与制造、P136表3-24）； 冷却水的表面传热系数，；模具成形表面的温度，15；-冷却水的平均温度，45。冷却水的表面传热系数可用下式计算式中 冷却水的表面传热系数，；冷却水在该温度下的密度，1.236；-冷却水孔直径，72；与冷却水有关的物理温度，值可查下表得：表7 水的值与温度的关系5平均温度5101520253035404556值6.166.607.067.057.958.408.849.289.6610.05 经计算得（2）冷却回路的总长度的计算14 冷却回路总长度可用下式计算：型腔

31、的冷却是由在定模板（中间板）上的两条的冷却水道完成。型芯的冷却如图所示，在型芯内部开有的冷却水道，中间用隔水板隔开，冷却水由支承板上的冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯和支承板之间用密封圈密封。4模具主要零件图及加工工艺规程4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程定模板（中间板）零件图如图4所示。图4定模板零件图定模板（中间板）的加工工艺：（1）以基准角定位，对型芯、型腔进行加工，（2）钳工研配侧滑块和斜楔。（3）将侧滑块装入定模板侧滑块孔内锁紧固定，共同加、工

32、斜导柱孔。（4）以基准角定位，加工冷却水孔。4.2 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程动模板（型芯固定板）加工工艺如下：（1）以基准角定位，加工型芯固定孔。（2）以基准角定位（3）钳工装配型芯动模板（型芯固定板）零件图如图5所示图5 动模板零件图4.3注塑机参数校核（1）最大注塑量校核注塑机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量的。所以，选用的注塑机最大注塑量应 式中： 注塑机的最大注塑量，单位。塑件的体积，单位g，该产品 。 浇注系统体积，单位g，该产品 。 故 而我们选定的注塑机注塑量为： 所以满足要求。（2

33、） 锁模力校核 熔融型料在型腔内的压力， 塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和 注塑机的额定锁模力故 我们选定的注塑机为： 满足要求。（1） 具与注塑机安装部分相关尺寸校核a模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合 即模具长宽拉杆面积 模具的长宽为9772 注塑机拉杆的间距故满足要求。b模具闭合高度校核模具实际厚度 注塑机最小闭合厚度 即 故满足要求。（4）开模行程校核我们所选用的注塑机的最大行程与模具厚度有关(如全液压合模机构的注塑机)，故注塑机的开模行程应满足下式： 因为 故满足要求 推出距离，单位 包括浇注系统在内的塑件高度，单位 注塑机最大开模行程（5）型腔壁厚、底板厚度

34、的确定根据经验确定壁厚及底板厚度，具体厚度见模具装配图。（6）模具冷却系统的设计在模具上开设冷却水道，通循环水对模具进行冷却，具体结构见装配图5模具总装图及模具的装配、试模5.1模具总装图及模具的装配图6装配图模具的动作过程如下开模后，顶板（8）通过各顶杆将制品顶出，同时浇点被拉断的同时浇道被脱料杆（15）顶下5.2 模具的安装试模（1）试模前的准备试模前要对模具及试模用的设进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等符合所选设备的技术条件。检查模具各个滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。阀门、附件、备件要齐全。，即对设备的油路、水路、电路、机械运

35、动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。（2）模具的安装及调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注塑机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装到注射机上要注意以下几个问题：1）模具的安装方位要满足设计图样的要求。2）模具中有侧向滑动机构时，尽量使其运动方向为水平方向。3）当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。4）模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，一般每侧采用4-8块压板，对称布置。模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具

36、上各运动机构是否可靠、灵活、定位装置是否有效作用。要注意以下几个方面：1）合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。2）活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确、可靠。3）开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。4）冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。（3）试模将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压，低温和较长的时间条件下成形。如果型腔未充满，则增加注射时的压力。在提高压力无效的时，可以适当提高温度条件。试模注射出样件。试模过程中，应进行详细记录，将结果填入试模记录卡，并保留试模的样件。

37、试模过程中容易出现的缺陷及原因缺陷/原因制件不足溢边凹痕银丝熔接痕气泡裂纹饶曲变形料筒温度太高料筒温度太低注射压力太高注射压力太低 模具温度太高模具温度太低注射速度太慢注射时间太长注射时间太短成形周期太长加料太多加料太少原料含水分过多分流道或浇口太小模穴排气不好制件太薄制件太厚或变化大（4）检验通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样件是否符合用户求；模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，针对试模中发现的问题对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产的样件满足客户的要求。结 论三年的大学生活临近了尾声。这短短的三年，却是我的人生中最为珍贵的三年。在这三年里，我从一个懵懂少年成长为一

38、名合格的毕业生，用脱胎换骨来形容并不为过。总结过去可以拨开时间的迷雾，清晰的回首所走过的路，从而为将来的人生旅程准备一些经验和教训。 大学三年的生活主线是学习。大学学习是迥然不同于以往的一种新形式，它赋予了学习者更大的自主性和更广阔的思维空间，同时也对学习者提出了更高的要求。在这种半开放式的教学模式下，要求学习者必须有明确的学习目的，有更强的选择辨别能力和更强的自学能力。对于这个方面，我应该感谢大学这三年的学习生涯，在这期间的经历了几次的挫折与成功，使我真正认识到了怎样进行自我学习。 在校期间，开设有机械制图及AUTOCAD、机械设计、机械制造、液压传动、数控机床及编程、PLC等课程，这些课程

39、对我们搞好这次毕业设计有很大的帮助，综合运用好这些课程，加之我们平时的知识积累和老师的极大帮助和指导，为这次毕业设计提供了非常有利的保障。即将毕业的我，在以后的工作中难免会遇到一些问题或麻烦，如机器损坏或零件老化等一系列问题时，这时就要靠自己以前所学的知识和积累的经验去解决它。随着科学技术的高度发达，一些质量优、性能好、效率高、能耗低、价格低廉的产品将开发出来并淘汰那些老的生产技术或设备。因此，我们应该树立良好的设计思想，重视对自己进行机械设计能力的培养；善于利用各种信息资源，扩展知识面和能力；培养严谨、科学、创新与创业、艰苦奋斗的企业精神，加强环境保护意识，做到清洁生产和文明生产，以最大限度的获得企业效益和社会效益。所以，在以后的工作中，需要继续学习和加深对知识的了解。在此我非常感谢任艳霞老师在设计过程中对我的指导和帮助，在此向任老师致以诚挚的谢意