波米尼轧机装配

1、大型轧钢厂线材轧钢生产准备波米尼轧机预装初探 张磊 2017年10月第 28 页 共 28 页目录简述第1章 、短应力轧机简介 第一节、什么是短应力轧机 第二节、轧机构造及作用 第三节、短应力线轧机的优点 第四节、导卫装置第二章、轧机的拆装 第一节、轧机拆装的一般要求 第二节、拆、装轧辊操作程序第三章、轧槽的更换 第一节、换槽的一般要求第4章 、轴承、动迷宫的装配 第一节、轴承的装配 第二节、动迷宫环、内套的装配 第三节、轴承拆卸、保养简述什么是生产准备从广义讲:生产准备是指企业为了保证日常生产的正常进行，为顺利实现生产作业计划所从事的各项准备工作。生产准备工作包括:技术准备、机械设备的准备、

2、物资准备、劳动力的配备和调整、工作地准备等。从狭义讲:轧钢生产准备包括按生产计划车磨轧辊，装配辊系、导卫，轧机维护保养，导卫维护保养，备品备件管理、发放等一系列准备工作。准备工作是轧钢生产的前提和保障。具体到装辊班就是按生产计划装配辊系、导卫。总之装配优良的轧机就是为了保障轧钢生产出优质钢材，不仅可以避免或减少生产事故的发生，同时也是产品质量的硬件保障。第1章 、短应力轧机简介第一节、什么是短应力轧机 我厂线材（粗、中轧）与棒材轧钢生产线使用的轧机为短应力线轧机（波米尼五代）又称为无牌坊轧机,是一种高刚度轧机,在做为型钢轧机使用时,它不仅应该具有较高的径向刚度,而且还应该具有较高的轴向刚度。

3、工作机座的应力回线是指轧机受轧制力后，轧机中受力零件弹性变形断面的中性线的联线，应力回线的长度就是轧机中受力零件长度之和。轧钢机座中各受力零件所产生的弹性变形量与其断面积成正比，与其长度成反比，机座中应力回线越短，所产生的弹性变形量越小，则轧机的刚度越大，所轧制产品的精度越高。缩短轧机应力回线有两个途径：一是改变轧机承载结构的形式，即减少轧钢机座中承载件的数量，如无牌坊(机架)轧机，通过缩短受力零件的长度缩短应力回线；二是改变力的传递路径，如使轧制力不直接作用在牌坊窗口的上方，而使其作用在靠近轧机立柱上，使应力回线缩短。第二节、轧机构造及作用如左图所示，短应力轧机主要由压下装置、轴承辊箱、拉杆

4、（张力柱）、支撑座、平衡装置、横梁、船型机座等组成。压下装置，由液压马达、蜗轮蜗杆、连杆、接手（离合）、伞齿轮等组成，即可液压驱动调整也可手动调整。通过拆接接手（离合）既可以两侧同步调整又可以或单侧调整。 轴承座（辊箱），用于装配轴承、轧辊。操作侧（固定端）由主辊箱和副辊箱构成。其中主辊箱轴承为四列圆柱滚子轴承，承受径向轧制力；副辊箱为角接触球面轴承，承受轴向推力，上辊箱兼具轴向调整作用。拉杆（张力柱），上、下两端有旋向相反的T形螺丝起压下螺丝作用,拉杆上顶端与蜗轮箱配合,下顶端与小底座（球面轴承）配合,它联接上、下轴承座,承受轧制力、支承辊子及压下机构的重量,实现对称调整。保证了轧制线固定不

5、变,从而,使导卫装置的调整、安装、维护都很方便,同时延长了导卫装置的寿命，减少了操作事故和工艺事故,提高了成材率和作业率。 支撑座，拉杆（张力柱）从中穿过并连接上下辊箱使轧制线保持不变，同时安装横梁把两侧机芯连接增加稳定性。通过螺栓与船型机座连接； 平衡装置（平衡缸）， 安装在拉杆上的铜螺母、压环、环及整个箱体的间隙和拉杆受力时产生的弹性变形是轧机产生“弹跳”的主要原因，消除“弹跳”是提高轧制稳定性的主要措施，同时也是提高轧槽利用率、产品质量的重要手段。消除“弹跳”大都通过碟簧、液压（我厂采用液压平衡缸）、阻尼体来实现，“弹跳”是评价短应力线轧机工作性能好坏的重要指标。弹跳的大小及控制水平将直

6、接反应在轧机是否能够满足高端产品质量要求。 横梁，连接两侧机芯，与船型座一起锁紧形成一套整体，增加了轧机的稳固性与刚度；安装固定导卫装置。液、气管路，又分为液压管路、油、气润滑管路、冷却水管路。所有管路通过船型底座介质快速连接板与主管路连接。液压管路用于辊缝调整及轧辊支撑平衡缸工作。油、气润滑管路用于轧辊轴承润滑，采取油气润滑的方式压缩空气与润滑油混合形成的油、气“两相膜”。影响油气润滑效果是否良好的关键因素是分配器的油气进口处的空气速度。优点有： 一、承载能力大大提高，由于润滑膜厚度的增加，使润滑膜形成率提高，具有优良的润滑减磨作用。二、可以实现以均等的时间分配润滑油的方式，润滑油可以连续输

7、送。三、因润滑剂消耗量极其微小，不会产生多余的热量。四、润滑油可以实现按需分配，油气分配均匀并可实现按比例分配。五、连续不断的压缩空气有利于轴承的冷却,由于压缩空气的作用，轴承座内维持正压状态（内部压力高于大气压），外界的水、乳化液或轧制液、尘埃、氧化粉末或是其他脏物等无法侵入轴承座危害轴承，因此轴承能维持很高的使用寿命。通入轴承座的压缩空气从辊径的唇形密封处溢出；辊颈处的密封其唇口应为朝外型布置以有利于压缩空气顺畅溢出，而辊子另一端的密封其唇口也应朝外（唇口朝向密封侧）以便压缩空气能顺利顶开唇口而溢出（这种情况下，唇口的作用类似于单向阀）。冷却水管路用于轧槽及导轮表面冷却。船型机座，用螺栓与

8、机芯支撑座固定，通过固定在基础上的四个锁紧缸将轧机底座固定在轧线上。轧机底座不受轧制力，仅仅承受倾翻力。在轧机底座这部分中有三个方面需特别注意，第一就是销孔。销孔是不单单是将轧机与减速机输出轴的连接在一起，而且是安全件，必须定期检查维护。第二就是快速连接板。快速连接板上的各个接头必须勤检查，发现磨损及时更换，避免水、油、气泄露，造成严重后果。第三就是尼龙减磨板，当减磨板磨损大于标定公差量或卡入异物、崩损等情况时不仅影响轧制线稳定还将影响快速连接板之间的连接配合导致液气管路连接不通畅、损坏快速接头等。当未及时发现甚至造成烧轴承等严重事故。分配器原理由一个起始片、一个终止片和至少三个中间片组成，中

9、间片的数目从理论上来说可以是N片，但不管数目是多少，都可以和起始片及终止片组合成一个完整的整体。中间片每一片均有一个工作活塞和两个出油口，出油口设在中间片的左右两端。如图是递进式分配器的工作原理图。在图1中，润滑剂从上部的进油口进入，通过环形槽后到达活塞II和活塞III左端并推动它们向右移动，使活塞容腔中的润滑剂依次从出油口1和2排出。而当活塞III到达右端极限位置后,进入分配器的润滑剂又通过左边的环形槽到达活塞I的右端,推动活塞I向左移动,使活塞容腔中的润滑剂从出油口3排出；而图2所示的过程在活塞运动的方向上正好相反，相应地，润滑剂依次从出油口4、5、6排出。只要进入递进式分配器的润滑剂维持

10、一定的压力，分配器就会连续工作。另外如果中间片的数目不止3 片, 可依此类推。只要任何一个中间片中的活塞卡死不能动作, 其他中间片中的活塞就会全部受阻，整个分配器将停止工作，这一精巧的构思使得监视输出油量是否正常变得极为便利，只要在中间片设置感 应活塞动作的接近开关, 可在活塞阻塞时及时报警（报警柱）。表一 单个轴承耗油量的基本计算公式QLXcDXBXQLX单个轴承每小时的需油量；X轴承型号x的代码CSKF润滑系数，一般取0.000030.00005DX轴承外径（mm）BX轴承列宽（mm）表二 所有轴承耗油量的计算公式QGLc1（QL1n）（QL2n）（QLXn）QGL每小时所有轴承的需油量；

11、X轴承型号x的代码n同种轴承的数目表三 轴承型号pomini轧机轴承型号机架类型型号547主轴承R313153内套L314385定位轴承305262D558主轴承R313824内套L313824定位轴承351019C568主轴承R313822内套L313822定位轴承350981578主轴承R314484内套L314484定位轴承350981表四 骨架密封型号pomini轧机骨架密封型号机架使用位置内径外径高547固定端端盖内20024015内侧迷宫外端（定迷宫）22826015传动侧迷宫压盖21524815558固定端端盖内23026015内侧迷宫外端（定迷宫）27531015传动侧迷宫压盖

12、26029015568固定端端盖内30034018内侧迷宫外端（定迷宫）32036420传动侧迷宫压盖30034018578固定端端盖内30034018内侧迷宫外端（定迷宫）34038020传动侧迷宫压盖32036020第三节、短应力线轧机的优点短应力线轧机的优点有：(1)轧机的高刚度保证了产品的高精度，容易实现负偏差轧制。(2)能实现对称调整。这对于稳定操作，提高作业率，节省检修和更换导卫横梁时间，减少操作事故，避免轧件弯头、冲击、缠辊等工艺事故，提高导卫寿命具有重要意义。(3)由于轧机改变了力的传递途径、将压下螺丝的集中载荷改变为分散在轴承座两侧的分散载荷，使承和轴承座受力情况更好，轴承寿

13、命较普通轧机提高15倍以上，从而降低了产品的成本费用。(4)该种轧机的辊系在换辊前进行预安装并调整好，停车后10min左右即可换好新辊系。而调好的新辊系轧过一二根钢后即可保证产品合格。因此，本轧机预调性能好，换辊快，成材率高。 由于四列短圆柱轴承的内圈可以自由脱出,这样内圈就可以事先套在轧辊辊颈上（动迷宫、内套）,外圈则可先装入轴承座内（机芯、辊箱）,使用换辊机器人将机芯推到辊颈上与内圈配合,轴承座与轧辊的装配就变成了轴承本身的自装配。从该装配可以看出,轴承和轴承座受力情况好,且由于该轧机取消了集中载荷的压下螺丝,采用四列短圆柱轴承,使轴承受力均匀,应力降低,故与牌坊式轧机相比轴承寿命有显著提

14、高（可达4-5万小时）。从辊缝调整机构可以看出,由于取消了压下螺丝,进一步缩短应力回线,提高了该轧机的刚度,从而获得了高精度产品,减少了轧制废品,提高了轧机产品成材率。第四节 导卫装置导卫就是指在型钢轧制过程中，安装在轧辊孔型前后帮助轧件按既定的方向和状态准确地、稳定地进入和导出轧辊孔型的装置。优点：1、可以去除氧化铁皮2、可以使轧件表面更光滑3、可以增加轧件表面强度4、使轧钢过程更安全、更稳定一般地说，导卫分滚动导卫和滑动导卫，滚动导卫更加稳定，并且可以很方便的调整导辊间的距离，但造价较高，而滑动导卫造价较低，但稳定性没有滚动导卫好，且不易调整。导卫在生产中的作用（1）正确的将轧件导入轧辊孔

15、型；（2）保证轧件在孔型中稳定的变形，并得到所要求的几何形状和尺寸；（3）顺利地将轧件由孔型中导出，防止缠辊。（4）控制或强制轧件扭转或弯曲变形，按一定的方向运动。如果导卫装置安装使用不当，则不能轧出合格的产品，并可能造成刮切轧件、挤钢、缠辊，甚至造成断辊或严重的设备事故和人身事故。第二章、轧辊的拆装第一节、轧辊拆装的一般要求 拆装换辊时应注意以下几点：1、拆装轧机工作区域保持清洁无污物，防止污染轴承；2、轧机在下线后进入预装间前必须清洗，清除轧机表面氧化铁皮及油污后，方可拆卸，严禁带脏物拆装；3、检查轴承转动是否灵活，滚柱表面光洁无缺陷（为了避免轴承初始转动时的局部干跑合现象，在轧辊装配时应

16、往内外圈和滚柱上涂抹上一些工业齿轮油并在轴承座中维持一定量的油位。），保持架无变形，检查轴承外圈是否存在爬动；轴承存在下列情况之一时需更换： a.滚动体或滚道上有疲劳剥落小坑； b.外圈与内圈工作面呈现裂纹；c.内外套边缘损坏；d.轴承间隙由于磨损增大超出允许范围； e.轴承不齐全（缺少滚动体）4、检查定迷宫及骨架密封是否完好；5、检查压下装置转动是否灵活；6、检查轴向调整装置是否灵活；7、检查平衡缸、油管是否存在渗漏，8、检查待装轧辊孔型号与任务单是否一致；9、检查辊身及轧槽表面是否存在缺陷，不合格不得装配；10、检查辊颈轴承内套及动迷宫环是否存在缺陷，不合格不得装配；11、检查辊头、螺孔是

17、否存在缺陷，不合格不得装配；12、清理擦拭轴承内套表面污渍；13、辊头锁紧螺栓紧固并装止退螺栓；14、按标准调整孔型高度，轧辊两端辊缝平行；15、机芯与船形座连接紧固，上下轧辊转动灵活，不得存在轴向窜动，需采用百分表检查轧机的径向窜动间隙和轴向窜动间隙（径向跳动精轧控制在0.15mm内，粗中轧控制在0.5mm内；轴向跳动精轧控制在0.25mm内，粗中轧控制在0.4mm内）；16、调整上下轧槽对正（既上、下孔型中心线对正）；17、安装横梁及按工艺配置表安装进出口导卫，装配横梁前，必须测量其尺寸是否符合装配要求，并且一定要清理径向调整丝杆（横梁高、低调整）的油污和氧化铁皮，注上稀油，保证横梁调节灵

18、活、轻松；横梁轴向调整丝杠（导卫座左右移动）一定要清理丝杠表面上的油脂和氧化铁皮（必要时用割炬火焰清理），清理干净后，用干油脂涂满丝杆表面，同时保证丝杆转动灵活，调节轻松，但两端不得有窜动。横梁上的导轨面一定要保持干净，并且涂抹稀油，在装配横梁时，四个紧固螺栓一定要装入弹簧垫圈，保证横梁工作中不会出现松动现象。18、如无特殊情况或要求轧槽由传动端第一个开始使用；19、进出口导卫与轧辊孔型对正；20、冷却水管套安装牢固对正轧槽；21、进出口导卫与轧辊辊身不得摩擦，应根据辊缝调整距离，范围在不大于1/2辊缝25mm，及约510mm（粗轧取大值精轧取小值）22、导卫安装牢固不得存在摆动（燕尾座压板、

19、压杆） ；23、清洗、连接油气管接头，使用实验小车检查管路是否畅通、有无渗漏（接头、报警柱、管件、单向阀、滤芯、分配器等）；24、清理轧机底座两侧锁紧缸接触面氧化铁皮等杂物，同时涂抹干油。检查底座下的尼龙减磨板厚度是否符合设计标准，对于磨损大于标准的予以更换；起吊轧机时检查其表面是否有铁钉、螺栓崩裂到尼龙板内，并且检查紧固螺栓是否有松动、尼龙板是否有破损，否则将螺栓紧固或更换破损的尼龙块。25、轧机压下装置及拉杆装置内根据情况定期加注润滑脂，压下装置要定期打开检查。26、轧机标牌填写清楚（架次、孔型号、辊径、责任人、日期）并做好装配记录；大型轧钢厂线材轧钢车间生产准备准备装辊班波米尼轧机装配流

20、程图一、清洗、检查下线轧机清洗下线轧机表面油物、氧化铁皮等污物，防止拆装作业时对轧机内部造成污染，检查下线轧机各部件是否完好、有无缺损 状态完好部件有缺损修复、更换缺损零件二、按生产计划装配轧机13、移入中间托架小车，使辊头对正轧辊轴承座12、检查待装轧辊并吊至托架托板，修复、更换损坏零件状态正常存在问题11、检查辊箱、轴承、迷宫、密封等10、将托架小车移出，轧辊吊至指定位置9、操作液压小车移出左右轧辊轴承座8、拆除固定侧锁紧螺母及压下连杆接手螺栓等连接物7、调节辊缝（降）,使上、下四块托板压实5、连接液压马达油管及平衡缸油管6、调整辊缝（升），插入轧辊托板4、将轧机吊放在机器人的机座上,并锁

21、紧3、拆下导卫、横梁,冷却水管放于指定位置2、松脱油气管接头1、松开机座锁紧螺栓 16、调节辊缝（升），抽出上辊两块托板17、调整辊缝至工艺标准18、检查轧辊转动是否灵活19、将轧机吊入机座，检查轧辊是否存在轴向窜动20、安装横梁，导卫，冷却水管21、用敲击扳手敲紧机座螺栓，防止机芯窜动22、调整轴向调整使上下轧槽对正23、调整导卫对正轧槽（高低左右）24、旋紧所有紧固螺栓，防止导卫摆动25、清洗、连接油、气管接头26、使用实验小车检查油气管路27、填写轧机标牌四、装配完成轧机吊至指定备机区三、填写作业记录五、收纳、清洁工具及作业区场地设备卫生管路畅通管路不畅通排查故障原因，修复、更换故障件转

22、动灵活转动不灵活，返回步骤6排查原因15、旋紧固定侧锁紧螺母及压下连杆接手螺栓等连接物14、操作液压小车移入左右轧辊轴承座无窜动存在超过标准窜动范围调整或修复轧辊定位组件第二节、拆、装轧辊操作程序1、松开机座锁紧螺栓；2、松脱油气管接头，在拆卸油、气接头时应用双手拔动快接头，严禁用撬杠等硬物磕击快接头以免造成损坏；3、拆下导卫、横梁,冷却水管放于指定位置；4、将轧机吊放在机器人的机座上,并锁紧；5、连接液压马达油管及平衡缸油管；6、调整辊缝，插入轧辊托板；7、调节辊缝,使上、下四块托板与轧辊压实；8、拆除固定侧锁紧螺栓及压下连杆接手螺栓等连接物；9、操作液压小车移出左右轧辊轴承座；10、将托架

23、小车移出，轧辊吊至指定位置；11、检查辊箱、轴承、迷宫、密封等；12、检查待装轧辊并吊至托架托板；13、移入中间托架小车，使辊头对正轧辊轴承座；14、操作液压小车移入左右轧辊轴承座；15、旋紧固定侧锁紧螺母及压下连杆接手螺栓等连接物；16、调节辊缝，抽出上辊两块托板；17、调整辊缝至工艺标准；18、检查轧辊转动是否灵活；19、将轧机吊入机座，检查轧辊是否存在轴向窜动（径向跳动精轧控制在0.15mm内，粗中轧控制在0.5mm内；轴向窜动精轧控制在0.25mm内，粗中轧控制在0.4mm内）；20、安装横梁，导卫，冷却水管；21、用敲击扳手敲紧机座螺栓，防止机芯窜动；22、调整轴向调整使上下轧槽对正

24、；23、调整导卫对正轧槽（高低左右）；24、旋紧所有紧固螺栓，防止导卫摆动；25、清洗、连接油、气管接头；26、使用实验小车检查油气管路；27、清理、检查机座锁紧缸接触面及尼龙板；28、填写轧机标牌（架次、孔型号、班次、责任人、装配日期等）；29、将轧机吊至指定备机区；30、收纳、清洁拆装工具，清扫工作场地卫生；第三章、换槽第一节、换槽的一般要求 下线轧机需要更换轧槽时应注意以下几点：1、检查轧辊转动是否灵活，各部件是否完好；2、检查压下装置转动是否灵活；3、检查轴向调整装置是否灵活；4、检查进出口导卫插件（夹管）磨损情况，不符合工艺标准要求的予以更换；5、滚动导卫拆下交导卫班修配；6、检查横

25、梁轴向调整及径向调整转动是否灵活；7、检查横梁各部位是否完好及开焊；8、进出口导卫与轧辊孔型对正；9、冷却水管套安装牢固对正轧槽；10、紧固横梁及船形座螺栓；11、进出口导卫与轧辊辊身不得摩擦，应根据辊缝调整距离，范围在不大于1/2辊缝25mm，及约510mm（粗轧取大值精轧取小值）；12、导卫安装牢固不得存在摆动（燕尾座压板、压杆）；13使用实验小车检查管路是否畅通、有无渗漏（接头、报警柱、管件、单向阀、滤芯、分配器等）；14、清理轧机底座两侧锁紧缸接触面氧化铁皮等杂物，同时涂抹干油。检查底座下的尼龙减磨板厚度是否符合设计标准，对于磨损大于标准的予以更换；起吊轧机时检查其表面是否有铁钉、螺栓

26、崩裂到尼龙板内，并且检查紧固螺栓是否有松动、尼龙板是否有破损，否则将螺栓紧固或更换破损的尼龙块。15、检查轧机标牌字迹是否清晰（架次、孔型号、辊径、责任人、日期）并做好换槽记录；16、将轧机吊至指定备机区；第4章 、轴承、动迷宫的装配第一节、轴承的装配1、保持工作场地卫生清洁，防止在装配过程中污染轴承，应尽量晚打开轴承包装；2、检查轴承箱内壁及端盖接触面是否光洁，不得有毛刺，如有用抛光机研磨光滑；3、检查轴承箱内壁尺寸是否符合工艺要求；4、检查轴承尺寸是否符合工艺要求，检查外圈、保持架、滚柱是否完好，不得有破损、麻点、裂纹；5、用铜棒轻轻敲击轴承外圈均匀装入轴承箱，不得用铁锤等硬物敲击以免造成轴承崩裂或产生应力裂纹（初次安装应使轴承外圈标记对正受力方向，既上辊箱对正12