数控加工工艺的编制郑州(数控加工中心)

1、加工中心技术 河南职业技术学院 一、加工中心工艺技术概述二、加工中心机床技术参数三、加工系统中的刀具、量具、夹具以及辅具四、 量具和检测五 、夹具六、零件的加工尺寸精度七、加工中心加工零件的几何基本特性和零件分类八、 软件编程九、 关于加工基准的选择和统一十、编制加工工艺时主要考虑的问题，十一、加工零件的精度分析十二、编制加工中心工艺时的技术准备工作内容加工中心技术一、数控加工工艺技术的概述现在常见和使用的数控立式三轴加工中心，立式四轴加工中心，立式五轴加工中心，数控卧式四轴加工中心，数控卧式五轴加工中心，以及立卧五轴加工中心，它们配置了先进的自动化数控控制系统，使用了先进的刀具材料技术，软件

2、编程技术，信息传输网络技术等，它们的加工性能和功能，可以满足许多复杂的零件加工，可以满足许多复杂的曲面加工。但是它们不能制定加工工艺，不能控制整个加工的过程，不能分析加工过程中的难点，不能制定解决难点的技术措施，不能制定带替人的加工技能。这就是讲如果在加工过程中加工工艺有问题，就是再好的自动化设备都得不到本质性的改善。因此，充分利用数控加工的先进制造技术，充分利用数控加工的特点，掌握数控加工系统中的各组成环，优化工艺过程、工艺参数、加工程序，将加工工艺规程与先进的数控加工制造技术与结合起来，是目前先进制造工艺技术的核心任务，来提高我们的综合制造技术水平。一个零件或一个部件，在制造过程中，从投料

3、到形成产品，它要经过多个制造环节，每个环节都是制造工艺系统中的一个组成环，每个组成环都存在着相关的知识点，因此我们掌握每个环节的知识点在制造过程中的应用，掌握每个环节在制造过程中数控加工工艺的影响因素，掌握零件或部件在整个制造过程中的技术，提高解决和分析问题的能力，提高我们的数控加工工艺水平，提高我们的动手能力。以下是数控加工工艺系统中各组成环相关的知识点：工艺装备工艺系统中保含加工机床、刀具、量具、夹具、检测、加工辅具、材料、加工工艺、零件图纸、工作场地以及涉及的相关其它专业工序等。以下我们重点讨论加工机床、刀具、量具、夹具、检测、加工辅具、材料、加工工艺、零件图纸等内容。二、加工中心机床技

4、术参数在加工中机床是加工系统中最主要的组成环，这些都是编制加工工艺时的技术依据和参考资料。加工中心机床分三大类，立式三轴加工中心，多轴立式加工中心，多轴数控卧式加工中心。无论那种加工中心机床主要技术参数如下：1.机床的规格大小（工作台的大小和各轴行程等）（双工作台）2.机床精度（定位精度、重复定位精度、几何精度）2.1机床的转台精度（转角定位精度、转角重复定位精度、转台几何精度、转台与各轴位置精度）我们应掌握机床精度的用途，以及机床精度对加工精度的影响，并且掌握机床精度的检测方法。3.刀库形式及技术参数（如：刀座数量、换刀时间、抓刀重量、换刀时刀具的最大长度等）4主轴结构（主轴转速、主轴锥度大

5、小、主轴功率等）5.机床导轨快速速度、导轨进给速度、6.机床的控制系统（开环、半开环、全闭环）、控制系统功能、机床的控制轴数、机床的加工性能。7.机床的附件（测量头、量棒等）8机床的使用和操作掌握数控车机床技术参数对我们编制加工工艺，刀具的选择，夹具的设计，加工中辅具的设计，保证零件的加工精度，提高效率都非常有用。 三、加工系统中的刀具、量具、夹具以及辅具加工系统中刀具、量具、夹具以及辅具分标准和专用两大类，它们在实际生产中使用非常很广泛，在品种和规格上种类很多，涉及到了许多标准（国家标准、部颁标准、行业标准、企业标准），具体的使用主要体现在加工工序中。3.1加工中心刀柄：加工中心刀柄的品种特

6、别多，于刀柄配套的辅件也特别多。加工中心刀柄分三大类，铣刀类刀柄，钻孔类刀柄，镗孔类刀柄。总之刀柄、刀柄配套的辅件品种特别多可看厂家样本。3.2选择刀、夹、量具的原则：（1）在编制加工工艺时，在保证零件质量的前题下，尽量合理地选择标准的刀、夹、量具，这样可降底成本，缩短生产周期，体现加工工艺的经济性。（2）在必要的情况下，根据零件的加工的需要设计制造专用刀、夹、量具，也可以改制。（3）选择刀、夹、量具还要针对加工零件的生产纲领。单件小批量生产尽量选择标准和通用的刀、夹、量具，对要用专用刀、夹、量具可进行改制和借用。（4）对中、大批量生产时，在保证零件质量的前题下，对刀具的选择首先考虑刀具的质量

7、。为保证批量生产，使用专用刀、夹、量具。（5）选择刀、夹、量具时要充分利用工厂资源。（6）在中、大批量生产时，选择刀具要充分考虑刀具材料、加工材料、零件精度、加工材料状态、刀具耐用度、生产效率、刀具规格，刀具的切削参数、刀具的尺寸、刀具的刚性、刀具的几何参数，刀具是用于粗加工还是精加工，加工的粗糙度以及加工的效率等。3.2 刀具的知织我们从事机械加工的工作，掌握刀具的知织特别重要，这对保证加工质量，提高加工效率非常有利。在实际工作中我们应掌握以下的刀具知织。 1）加工中心常用刀具加工中心常用刀具主要有圆柱棒铣刀、键槽铣刀、面铣刀、球头刀、盘铣刀、镗孔刀、镶嵌圆柱棒铣刀、镶嵌面铣刀、绞刀、扩孔刀

8、、镙纹铣刀等，无论那种刀具，我们都应掌握刀具的主要技术参数，如底刃、侧刃、刃带、前角、后角、刃倾角、楔角。掌握这些技术参数对加工的影响，掌握加工中刀具磨损后对这些技术参数的影响，掌握这些经验对我们选择刀具选择切削参数分常有用。2）刀具的主要材料以及它们表示方法刀具材料的基本要求高的硬度（HRC60以上）、高的耐磨性、高的强度和韧性、高的耐热性、良好的工艺性。刀具的主要材料有（1）高速钢（W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2）（2）硬质合金（WC、TiC、TaC、NbC、Co）（钨钴类YG6、钨钴钛类YT5、钨钛钽钴类、钨钽钛类YA6、碳化钛基类YN10、陶瓷、立方氮化硼、金刚石）3.）刀具材料

9、表示方法按硬质合金的成份来表示Y表示硬质合金G表示硬质合金钨钴类钴的含量（YG6、T 、W、 N）T表示硬质合金钨钴钛类钛的含量（YT5、）W表示硬质合金钨钛钽钴类合金N表示硬质合金钨钛见镍钼类合金X细晶粒C粗晶粒（X）N加铌元素（X）A加钽元素（X）3.3按硬质合金的特性来表示Y表示硬质合金C长切屑用硬质合金D短切屑用硬质合金B涂层用硬质合金K矿山用硬质合金L耐磨用硬质合金4）牌号表示硬质合金（YG3、YG3X、YG6A）T表示碳化钛，后边的数字表示TiC含量、A表示TaC、NbC的钨钴合金，W表示通用合金，N表示镍钼结合的合金。5）国际标准化表示硬质合金为P类、M类、K类，P类对应的是国内

10、的钨钴钛类硬质合金，M类对应的是国内的钨钛钽钴类合金，K类对应的是国内的钨钴类硬质合金。6）各种硬质合金刀具材料对应切削的加工材料7）高速钢刀具材料对应切削的加工材料为有色金属，没有淬火的钢材。8）钨钴类刀具材料（WC、TiC、Co）对应切削的加工材料为有色金属、不锈钢、硬铸铁、耐热合金、钛合金等材料。9）钨钴钛类刀具材料（WC、TaC、Co、NbC）对应切削的加工材料为有色金属、有韧性的材料、不锈钢以及钢材料的精加工。10）钨钽钴类刀具材料（WC、TaC、Co、NbC）对应切削的加工材料为高温合金、色金属、高锰钢、不锈钢、冷硬铸铁、淬火钢的精加工。11）钨钛钽钴类刀具材料（WC、TaC、Co

11、、NbC）对应切削的加工材料为高温合金、对应切削的加工材料、高锰钢、不锈钢、可锻铸铁、球墨铸铁、合金铸铁半精加工和精加工。12）碳化钛基类刀具材料对应切削的加工材料为碳钢、合金钢、工具钢、淬火钢的精加工。13）陶瓷刀具材料对应切削的加工材料为色金属、铸铁、合金钢、工具钢、淬火钢的精加工。14）金刚石刀具材料对应切削的加工材料为合金钢、工具钢、淬火钢、冷硬铸铁的半精加工和精加工。3.4刀具切削速度的选择1）在保证刀具寿命的条件下，保证刀具强度的条件下，保证被切零件有强度的条件下，用硬质合金刀具时，刀具切削速度的选择可依椐以下经验值选择，以切削热轧中碳钢的平均速度100m/min为基数，切削合金钢

12、时，将以上速度降低20%30%，切削铸铁时平均速度70m/min，切削调质钢时，比切削正火钢、退火钢降低20%30%，切削色金属和和中碳钢时切削速度可提高100%300%。断续切削、细长轴、偏心件时切削速度不要太高。用硬质合金刀具精加工时，切削速度为80m 100m/min，用高速钢刀具时切削速度可低点。粗加工时吃刀深度可取26mm，精加工时吃刀深度可取0.21mm。走刀速度可根椐粗糙度和用的刀具来选择。3.5刀具切削参数的调整在加工中我们要掌握切削参数的调整技术，刀具切削参数的调整主要指切削速度（转速）、走刀速度、吃刀深度，调整刀具切削参数主要考虑以下几点；1）粗加工和精加工要分开，粗加工要

13、考虑加工效率，精加工要保证精度2）制定切削参数要考虑零件的装夹方式的不同（如平口钳、压紧、使用夹具、轴套定位压紧等）。3）不同加工材料，不同刀具材料，不同切削参数。4）材料的热处理状态不同，刀具材料不同，切削参数不同。5）加工零件的尺寸大小不同，切削参数不同。6）不同刀具类型，不同切削参数。7）加工零件的强度不同，切削参数不同。8）刀具的强度不同，切削参数不同。9）不同刀具材料，不同切削参数。10）要把铣、镗、钻、绞、扩的加工切削参数分为五段。11）刀具的切削状态不同，切削参数不同。（断续切削、成型切削）12）散热和冷却条件不同，切削参数不同。3.5刀具的磨损刀具磨损有正常磨损就是前后刀面以及

14、前后刀面同时磨损。非正常刀具磨损就是刀具在加工中受冲击、振动、热效应等原因使刀具崩刃和损坏。 刀具磨损的原因有五种机械磨损、粘接磨损、氧化磨损、扩散磨损、相变磨损。其中后四种磨损都于温度有关系。刀具的磨损主要因素就是温度过高，在切削参数中切削速度是第一，第二是走刀速度，第三是吃刀深度。另外加工材料、刀具材料、刀具几何角度、冷却液等都影响刀具的磨损。对于刀具的知识我们要多掌握。3.6 选择的刀具要满足尺寸加工的需要。（如刀具的材料、刀的切削参数、刀具的尺寸、刀具的刚性、刀具的几何参数，刀具是用于粗加工还是精加工）（另外刀具所加工的材料和工件加工的精度，（加工的光洁度）以及加工的效率是选择刀具的依

15、据）。四 量具和检测从事数控加工中心的工作，掌握量具和检测方法是非常重要的，只有掌握了量具和检测知识，在加工中才有自信，才能加工出合格零件，这一点非常重要。在数控加工中所使用的检测量具分通用量具和专用量具，通用量具中有：卡尺、千分尺、深度尺、外经千分尺、内经千分尺、角度尺、块规、百分表、法向千分尺等），另外在通用量具中还有定值量具（圆柱塞规、镙纹塞规、锥度塞规、镙纹环规、锥度环规、圆柱卡规、深度规、角度规、样板、同轴检棒等），在通用定值量具中有很多标准量具，专用量具都是些不标准的定值量具，在加工中我们要会使用上述量具。上述量具都是检测尺寸精度的，对于形位、形状精度上述量具不能检测。加工中对形位

16、精度和形状精度的控制多数是靠加工工艺以和加工方法以及即床来保证的。加工中对形位精度多数是靠打表来间接检测的（如跳动、垂直、平行、同轴），对形状精度在加工中是无法检测的，只有拿下来用仪器检测。加工中要充分考虑自测问题，对于有些形位精度和尺寸精度的检测，要学会利用机床的几何精度和定位精度以及百分表进行自检（如跳动、平行、台节尺寸、深度尺寸、垂直、全跳动、同轴度等项目）。加工中检测时要学会直接测量和间接测量，要学会用千分杠杆表与机床相接合的方法来检测所加工尺寸的精度和形位精度，另外一方面要注意间接测量时的误差计算。（关于检测知识看一看公差配合和车工的检测书） 五 夹具5.1 加工中心中常见的加工零件

17、种类有板类、壳体类、支架类、箱体类、异形曲面类零件，它们的装夹方法有平口钳夹紧、压板压紧、轴孔配合压紧，定位多数用内孔、外圆、端面、侧面。当上述装夹定位不能满足零件加工时，就要使用夹具完成装夹定位。夹具是使工件定位和夹紧并与加工机床联接的装置。夹具一般分三大类，即通用夹具，专用夹具和组合夹具。加工中我们应掌握各种铣夹具的使用，如专用的弯板直角夹具、方箱、盘式夹具、组合夹具、夹管、夹套、芯轴以及加工中自制的二类夹辅具。并且能设计自制高精度的组合加工二类夹辅具。5.2 夹具的组成部分：1）夹具本体，用来联接夹具上所有各种元件和装置成为一个整体，夹具本体与机床联接，确定夹具相对于机床的位置。2）定位

18、元件及定位装置，用来确定工件在夹具中的位置的零件（或部分）称为定位元件。3）夹具的夹紧装置，在夹具中起夹紧作用的一些元件或部件。4）对刀元件的作用是确定夹具相对刀具的位置。5）夹具与机床联接的零件，用来确定夹具与机床位置的导向件。这里要讲一点，一套夹具中有许多零件组成，但是在制造过程中近可能选择标准件，如压紧装置中的镙杆、镙帽、压板、弹簧、支承杆、垫片。定位装置中的定位轴、定位套、定位板、V型块等，确定夹具与机床位置的导向件等。5.3 夹具的使用夹具的定位尺寸的加工制造精度一般情况是零件精度的1/32/3。衡量一套夹具是否好用，要看以下几点：（1）要定位合理可靠，能正确地确定零件在夹具中的位置

19、，能保证零件的定位精度。（2）夹紧可靠，这里压紧的位置是否合理，不能使零件变形，方便操作。（3）夹具安装完后要方便找正和检测。（如找正面，检测面）（4）具备对刀和间接确定编程零点的坐标位置。（5）具备直接和间接测量的基准。（这里指孔、轴、面、边）（6）夹具中的一些定位元件要方便维修和更换，应具备能调整的装置。（7）夹具整体性要有好的刚性和安全性。（8）夹具零件要有好的加工工艺性和经济性。（关于夹具知识看一看夹具设计手册）六 零件的加工尺寸精度零件的精度包含三个方面的精度，尺寸精度、形位形状精度、粗糙度，对我们来讲应掌握知道影响尺寸精度的因素有那些，那些加工尺寸精度不易保证和检测，那些加工尺寸工

20、艺性差。1.在加工中影响尺寸精度的因素主要有机床定位精度、重复定位精度、机床的几何精度，对刀方法，检测方法，刀具磨损，零件变形，在使用夹具时定位误差、找正误差等都会影响尺寸精度。2.在铣时不易保证的尺寸精度和检测工艺性差尺寸1）槽系列的尺寸精度（外槽、内槽、槽与槽间的尺寸精度）2）角度的加工尺寸精度（外角度、内角度、角度的配合尺寸精度）3）非球面的轮廓尺寸精度（检测工艺性差）4）在加工中要间接保证的尺寸精度5）在加工中要保证的空间点和交叉点尺寸精度6）在加工中要保证的装配尺寸精度和造配尺寸精度3 形位形状精度在铣加工中常用的形位精度有跳动、垂直、平行、同轴、全跳动，形状精度有圆度、圆柱度、平面

21、度、轮廓精度、直线度。在铣加工中影响形位形状精度的因素主要有以下几点：1）零件的加工工艺编制2）加工中的切削参数选择3）加工中的装夹定位4）加工方法5）刀具的选择6）机床的精度7）用作定位面和检测面的粗糙度8）用作定位面和检测面的形状精度9）零件的加工变形10）零件的结构加工工艺性11）形位精度和形状精度之间的相互影响12）形位精度和形状精度之间的公差制定（一般形状精度公差精度要高于形位精度公差精度）4 加工零件的粗糙度影响加工零件的粗糙度的因素主要有以下几点：1）机床的精度（主轴精度、导轨间隙、机床的钢性）2）加工中的切削参数的选择3）刀具材料和加工零件材料的选择4）刀具和加工零件的钢性5）

22、加工零件几何尺寸的大小6）加工零件的切削工艺性7）加工零件的装夹8）整个加工系统的振动七 加工中心零件的几何基本特性和零件分类我们要真正掌握加工中心的技术和技能，并具备设计能力，那么就必须掌握加工中心加工零件的几何基本特性和分类。掌握加工中心零件的基本几何形状技术特性是我们分析加工零件难点，制定加工方法，编制加工程序，制定检测方法应具备的知识，加工中心加工的零件一般分以下几类：1.板类零件：这类零件以铣、镗加工几何形状为主，所用刀具以铣、镗刀为主，这些板类零件多用平口钳和压板压紧装夹定位、批量生产时用专用夹具。加工中要掌握这类零件的加工方法、检测方法、软件编程、刀具的选择和加工效率。2. 壳体

23、类零件：这类零件以铣、镗加工为主，但是零件的几何形状比较复杂有异形型腔、异形曲面、角度面、孔以及空间尺寸等。加工中要掌握这类零件的工艺编制、加工方法、检测方法、软件编程、刀具的选择和加工效率。这类零件装夹定位多用夹具和辅具，检测时也用检测辅具，多用间接测量的检测方法。几何形状技术特性要求主要是尺寸精度、位置精度、平行度、平面度、垂直度、轮廓精度。（举例说明）3. 多轴类零件：这类零件加工几何形状单一，以铣加工为主，但是对软件编程技术要求高，对切削参数和刀具的走刀轨迹技术要求高，加工起来难度较大，这类零件几何轮廓精度检测难度较大，检测工艺性差。4）支架类零件：这类零件加工几何形状主要是角度面和角

24、度孔，以及空间尺寸，以铣、镗加工为主。加工中要掌握这类零件的工艺编制、加工方法、检测方法、软件编程、。这类零件装夹定位多用夹具和辅具，检测时也用检测辅具，多用间接测量的检测方法，并且还要创造辅助检测条件和对刀条件。（举例说明）无论是那类支架它要加工的尺寸和几何形状都分布在不同方向的平面内，所涉及的加工内容比较多，（如同轴孔、相交孔、角度孔、平行面、垂直面、角度面、孔距尺寸、角度尺寸、空间交点尺寸、位置尺寸）等，同时还涉及到了许多形位精度，如同轴度、平行度、垂直度、位置度、支架类零件所加工的尺寸精度和形位，形状精度都比较高，由于支架零件在加工中易变形，要保证加工精度有很大难度。对于支架零件在加工

25、中的检测是加工中最大的难题，特别是相交尺寸的检测、空间尺寸的检测、间接尺寸的检测、角度孔位置尺寸的检测等是支架加工中检测的工艺窄口，这也是加工支架类零件首先要解决的问题。支架类零件装夹定位时，多数情况下要建立辅助条件，同时兼顾对刀、检测，以及防止零件变形等。在编制支架类零件工艺规程时，它的核心技术主要是控制保证位置尺寸精度、形位、形状精度，以及制定检测方法。5）箱体类零件：这类零件加工以几何形状为主，其加工内容是平面与平面、孔与孔，平面与孔，（如同轴孔、相交孔、角度孔、平行面、垂直面、角度面、孔距尺寸、角度尺寸、空间交点尺寸、位置尺寸）等，这些内容以铣、镗加工为主。同时还涉及到了许多形位精度，

26、如同轴度、平行度、垂直度、位置度，这些形位精度在加工中检测难度很大。加工中要掌握这类零件的工艺编制、加工方法、检测方法、软件编程。这类零件装夹定位多用夹具和辅具，检测时也用检测辅具，多用间接测量的检测方法，并且还要创造辅助检测条件和对刀条件。（举例说明）6）圆柱类零件：圆柱类零件加工的几何形状主要在圆柱体上，有多面体、曲面、镙旋曲面、叶片等，以铣加工为主，但是对软件编程技术要求高，对切削参数和刀具的走刀轨迹技术要求高，加工起来难度较大，这类零件检测难度较大，检测工艺性差。圆柱类零件上几何形状的加工基准都是轴线和端平面，圆柱体上各独立几何形状的技术要求是角度误差，尺寸误差，位置误差，轮廓度误差，

27、加工中曲面、镙旋曲面、叶片是加工难点。以上六类零件的加工都是以铣为主，要想掌握铣尺寸的精度，就必须掌握刀具半径补偿技能，因为刀具半径补偿值是一个动态值，因此必须掌握影响刀具半径补偿值的因影响素，影响影响素如下：1）主轴径向跳动2）刀柄和附件装配后刀具的跳动3）刀具刃带与刀柄的同轴4）刀具伸出的长度5）刀具在切削受力后的变形6）切削参数的选择7）加工材料与刀具材料的选择8）刀具的耐用度和磨损9）检测和加工时形状误差10）刀具的强度八 软件编程只要从事数控加工应具备会软件编程，在这里我们应掌握学会局部几何形状编程，这对于加工复杂零件，使用刀具多零件，加工尺寸多的零件，非常有用，它可简化零件加工工步

28、内容，简化零件加工程序，可提高零件加工质量，可提高零件加工效率，（用图说明）九 关于加工基准的选择和统一我们学习基准就要研究各种基准之间的关系和转换，研究各种基准在加工中的应用，研究各种几何形状的基准特性，研究各种基准在不同加工方法的应用，研究各种基准对加工精度和检测的影响，研究各种基准对加工效率和经济性，研究工艺基准、定位基准、测量基准、设计基准的转换，建立工艺基准、定位基准、测量基准时它于加工方法和加工工艺有者很大的关系。基准是用来确定零件上几何要素之间关系所依据的那些点、线、面、孔。这里要说明的是用于零件定位基准的点、线、面、孔，不一定就是位于工件表面上。它们有的在工件体内，有的在工件体

29、外，有的是空间概念：如轴孔的中心线、槽的对称中心线、球心等。1）设计基准设计基准是根据零件的工作条件的性能而确定的，零件的尺寸及相互位置要求是以设计基准为依据进行标注的。设计基准是工艺基准和检测基准基础依据，这两种基础的建立都要满足于设计基准。2）工艺基准工艺基准是在工艺过程中采用的基准。包括定位基准、工序基准、测量基准。在建立上述三个基准时，在精度方面要高于零件图纸的精度要求，这也是考虑到定位、检测时存在着综合误差。3）定位基准：在加工中用于定位的基准为定位基准。在选择和建立定位基准时，要看它的可靠性，看它是不是以设计基准为依据选择的。看它的转换性，看它能不能满足后工序的加工，看它的共用性，

30、看它的加工工艺性，看它利于不利于夹具的设计。4）工序基准：在工序中用来确定本工序加工表面尺寸、形状、位置的基准，为工序基准。选择的工序基准要看它有没有多重性，这就是讲选择的工序基准是设计基准、也是测量基准和工艺基准，也许选择的工序基准只能用一次，它于后工序的加工没有关系，或者后面有几道工序一直使用。在本工序基准中建立对刀和测量基准是数控车加工中的难点。5）测量基准：测量时所用的基准。选择的测量基准一般情况下要于工艺基准、定位基准、工序基准、设计基准重合，这样可减少许多误差。在精度方面要高于零件图纸的精度要求，测量基准在检测时要可靠，要方便找正，要方便测量，要有利于量具的使用和设计。6）在装配过

31、程中用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。上述各类基准有时是重合的，有时是不重合的，有时是相互的。7）定位基准的选择：在选择定位基准时，都希望选择定位基准是设计基准，达到基准统一重合，也就是工艺基准、测量基准、设计基准重合，这样用以减少很多误差，便于工装设计，保证各加工面的位置精度。当我们在加工中不能达到基准统一时，就要进行定位基准的转换，在定位基准转换时，我们在要遵守以下原则：（1）定位基准转换后，要能正确确定零件在加工中的位置。（2）定位基准转换后，要提高定位基准的相关尺寸精度和位置精度，满足零件设计尺寸精度的要求。（3）定位基准转换后，要有好的加工工艺性。（4）定

32、位基准转换后，要有好的检测工艺性。（5）定位基准转换后，要有利于降低成本和提高效率。8）互为基准在加工中有很多形状、形位精度和尺寸精度要求高的零件，它们间的几何形状就具备互为基准，平面与平面之间的加工，外圆与内孔之间的加工，它们间都可作为互为基准，这样能达到很高的加工精度。9）基准的其它知识对旋转体零件来讲，它的加工基准和设计基准都轴线，很容易达到基准的统一，但是这些定位和装夹的基准往往体现在零件外圆柱表面上、内孔的表面上，中心孔、锥面上，以及端面的平面上。在这里要重点强调定位面和装夹面的形位、形状精度对加工尺寸的影响是非常大的。因此在加工要用作定位基准的几何形状时一定要保证其形状精度。10）

33、在加工工艺中要创建检测基准和对刀基准，并且还要有一些辅助检测面和对刀面。（用图说明）11）正确选择和创建组合加工的检测和加工基准。十、编制加工工艺时主要考虑的问题，在实际加工过程中，在编制零件加工工艺时主要考虑五个方面问题：1）零件在加工中于其它工序的关系零件在加工中并不是一种设备或一道工序能加工完成的，而是多工种的合作（如投料、车、铣、磨、钳、检、热处理、表面处理、装配组合加工等，这些都要按排在工序中），这涉及到工艺流程和工序顺序。在实际生产过程中这些特殊的工艺，涉及到零件的加工余量、零件二次加工的装夹定位，以及零件的最终加工。2）零件在加工中对整个加工过程的控制零件在加工中的控制过程，分质

34、量状态控制过程，这个控制过程是企业质量管理程序（或手册）来控制的（如工艺更改通知书、设计更改通知书、重要件的加工控制等）。另一种控制过程就是技术控制过程，这里只讲技术控制过程。对复杂精度高的零件在加工中分三个阶段（粗加工、半精加工、精加工），一般零件分粗加工和精加工，我们控制时主要控制精加工阶段。精加工控制主要指技术状态控制，工艺规程能不能满足精加工需求（设备、刀、夹、量具、工人技术水平、工作环境、工艺规程、加工方法等）。3）分析零件图中的技术要求分析零件图中的技术要求，主要指尺寸加工精度、形位、形状精度、光洁度等。分析出加工难点和工艺窄口来，并制定解诀的技术措施，落实到工艺规程中。（如镗一组

35、两端同轴孔，同轴度要求为0.01，那么同轴度就是加工难点和工艺窄口。加工中用一般的检测的方法都不行，只有用专用同轴量具，同时镗孔时要采取技术措施，用调整的加工方法，同时还要调整机床转台精度和移动轴的误差）分析零件图中的技术要求的同时，我们还要分析零件结构的加工工艺性（如深孔、大平面的加工、易变形零件，不易装夹的零件等）4）零件加工中的检测加工中的检测是个难点问题，这里指加工中的检测方法和检测的可靠性，加工中用的检测方法要让检测人员认同。在实际加工中，有许多零件的可测量性不好，为了保证加工尺寸精度，要进行基准转换、尺寸连计算、间接测量或者提高某几个尺寸精度，必要时还要制造专用量具。另外在加工中形

36、状、形位公差精度的检测是很困难的（如平行、圆度、圆柱度，全跳动、垂直、同轴、平面度等）。而影响这些精度的测量原因有很多（如几何形状、零件的结构等）。所以在实际加工中对加工尺寸精度的测量大多数都是用通用量具和定值量具来测量，对形状、形位公差精度由加工工艺来保证。所以在编制加工工艺时要充分考虑零件的可测性。在加工中对曲面、曲线要检测它的特怔点，对凸起的几何形状要用通用量具，对凹腔的几何形状要用定值量具，对孔距和间距尺寸要用机床和百分表检测，但是检测前要对机床精度、脉冲、数显标定是不是满足检测要求。当几何形状不具备检测条件时，一定要创造检测条件，或用间接的检测方法。对一些形位精度的检测，要用机床采用

37、拉表的方法，拉表的轨迹用田字和井字形。对一些无法检测的尺寸和形位精度，可用工艺保证的方法，但是所用的工艺一定是技术成熟。5）编制加工工艺的实用性和可靠性加工工艺的实用性和可靠性，这里指工序按排要合理，工装品种要齐全，工序中的工步顺序合理，工艺规程能控制生产过程，对加工的尺寸精度有技术保证。（这点在工艺编制举例）6）设计零件中有不合理的地方，工艺人员要提出改进见意，有利于提高加工的工艺性。7）加工图样的标准化在设计加工图样中的尺寸公差，尺寸标注，基准的制定要尽量符合标准化，它直接影响到加工中所使用的刀具、夹具、量具规格品种以及检测方法等，涉及到企业的工艺装置的资源问题，影响到加工成本和效率以及生

38、产周期。十一、加工零件的精度分析1、分析加工系统中影响加工精度的原因（如机床、刀具、夹具、量具、切削参数、对刀等）。2、分析基准转换后的公差精度：当基准转换后要对相关尺寸进行尺寸链计算，对相关尺寸进行合理标注。3、分析组合加工时的公差精度：在组合加工时的误差不能超过各组合件的误差之和。4、为保证下道工序的加工精度，提高定位尺寸的精度和定位基准的几何精度。并制定配合的类型（如间隙配合、过渡配合、间隙配合）。5、对有些尺寸的精度，应有加工工艺保证（如形状和形位精度等）6、对夹具时装夹定位进行精度分析。十二、编制数车加工工艺时的技术准备工作内容1、产生批量的钢领不同，加工工艺规程不同（单件小批量试制

39、、中批量、大批量生产）。2、在同样生产钢领的条件下，如果加工系统的组成不同，这时所制定编制的加工工艺规程不同。（这也就是讲，企业和企业的工艺装备硬件设施不同，企业工艺人员编制的加工工艺规程不同）3、在加工中的工艺装置方面要尽可能地实现高的标准化率（刀具、夹具、量具以及辅具），这样可以降低成本，提高效率。4、所编制加工工艺规程，要合理、正确、能指导生产，符合生产现场的实际情况。5、在工艺规程中要考虑普通设备加工工艺与其它设备的加工工艺相结合，既要保证零件的加工质量，还要考虑效率和经济性。6、在零件加工工艺规程中，要合理安排工序的分散和集中，考虑到工序分散和集中的关系，还要合理地安排热处理，表面处

40、理工序。7、在制定加工精度时，要根据机床精度、刀具材料、零件材料以及零件的加工精度等级，制定工艺规程和加工方法，保证加工尺寸和形状、形位精度。8、在选择基准时尽可能做到设计基准和加工基准的统一。有利于修改各加工尺寸的加工精度。9、在满足本道加工工序尺寸精度的同时，要给下道工序的装夹、定位、检测，对刀所用的基准加工出来。如果上道工序所加工的尺寸精度等级，不能满足下道工序的装夹、定位、检测和对刀使用，要二次修切所加工的尺寸和精度是非常困难的。10、加工的顺序，要执行粗加工，半精加工，精加工的原则，在工序间可安排消应力的热处理工序。对于各工序间的余量可用三种方法来确定，查表法、计算法、经验估计法。

41、11、零件的初始供给状态有以下几个方面在编制加工工艺时要考虑（1）零件的加工材料（黑色金属、有色金属，以及难加工材料）（2）零件的热处理状态（淬硬、调质、正大、退火等）（3）零件初始供给的几何状态（棒料、管材、铸件、已加工的半成品）谢谢大家普通车床、数控车精度检验方法对我们从事数控车的人员来讲，了解和掌握所使用的机床精度是非常重要的，特别是加工尺寸精度和形位，形状精度要求高的零件时公差值在0.0050.025），机床的精度是影响加工精度的一个主要原因。另外掌握机床精度对我们分析加工误差也非常有用，以下是数控车17项精度的检验方法。（17项机床精度的检验方法来源国家标准）。1）机床导轨的直线度（

42、a纵向 ，b是横向）（普车、数车）床身导轨的直线度测量长度直线度偏差0.020.01误差a）水平仪纵向放在水平桥上（如是平床身放在导轨上），自起点端起等距移动水平桥，（平床身移动水平仪）每移动的距离为水平桥的距离（水平仪距离），记录水平仪在各个位置的读数与在起点端位置的读数差，以次方法再反向做一次，计算各点误差的平均值，按上图所示画出导轨的直线误差曲线。b）将水平仪横向放在水平桥上（平床身水平仪放在横向导轨上）等距离移动水平桥（水平仪）每次移动距离等于水平桥（水平仪）的跨距，误差以水平仪读数的最大代数差计。（纵向0.02在1000mm内，横向0.04在1000mm）上述两项属于机床水平或垂直面

43、内的直线度误差，以及前后导轨平行度误差（扭曲）。 这种误差在加工中会造成零件的形状误差，这就是说刀具直线运动轨迹与工件回转轴线不行将产生圆柱度，圆度误差（在工件加工表面法线方向上影响严重）我们在镗深孔时比较明显。不垂直度将产生平面度误差，另外在纵、横向轴联动时还会影响加工曲面轮廓精度。因此在加工高精度零件时要对机床的几何精度做一下检查。顶尖轴线到主轴轴线的距离尾座套筒轴线对床鞍纵向移动平行度2、尾座套筒轴线对床鞍纵向移动的平行度（普车、数车）a）在主平面内 b）在次平面内（精度值0.015/300）检验时套筒伸出最大工作长度并锁紧，百分表固定在机床鞍上，表头接触套筒的圆柱表面，移动床鞍在最大工

44、作长度，床鞍移动时要在最大的工作长度内，分别检验套筒的两个方向，在检验时床鞍和尾座位于其导轨的中间。a），b）误差分别计算，误差值以百分表读数的最大值计。3、尾座套筒轴线与主轴轴线的中心高的误差。（普车、数车）检验套筒伸出至最大工作长度，取套筒上三个点到主轴孔中心的平均误差值。4、尾座顶尖的跳动（跳动值0.015）（普车、数车）固定百分表使其测头接触顶尖锥面上，旋转顶尖检验，误差以百分表读数的最大差值计。床鞍移动对主轴尾座顶尖轴线的平行度尾座和顶尖的误差对加工件的影响：在加工由于顶尖与主轴中心存在着不重合误差（顶尖装入套筒后的跳动误差）。加工中需要使用顶尖的零件，这时影响零件的圆度、圆柱度，同

45、轴度以及光洁度，还有如套筒装入铰刀时，加工的孔较深，同样会影响孔的圆度、圆柱度，以及孔的大小。应注意的是在加工中顶尖的套筒不易伸出过长，用于顶尖类的零件切削参数的值不易选择太大。零件上顶尖的中心孔一定要经过用本机床自身的顶尖研修。（这种方法主要用于双顶尖装夹的零件）。顶尖的跳动5、床鞍移动对主轴和尾座顶尖轴线的平行度（普车、数车）在检验这项精度时用专用检测棒，按图检测a)主平面内b)次平面内，检测时只许尾座高于轴线。一般精度的机床这项误差为a)0.02 b)0.04主轴与尾座顶尖轴线的平行度误差主要影响加工长轴，影响轴的圆柱度和轴的直线度。6.1主轴的周期性轴向窜动（公差0.01）（普车、数车

46、）检测时指示器接触检测棒中心孔内的钢球，转动主轴，测出轴向窜动的最大值。6.2提示器垂直接触定位端面、转动主轴、测出跳动的最大值。（主轴的卡盘定位端面的跳动）（允差0.01）上述的两项误差，影响加工零件的平行度和加工端面时的平面度，另一方向也影响零件的加工表面光洁度。同时在高速切削下对刀具的寿命也有影响。在安装夹具时也影响夹具的安装精度。主轴轴端的卡盘定位锥面的径向跳动主轴的周期性轴向窜动7.1主轴轴端的卡盘定位锥面的径向跳 (允差0.01)检测时按图的方式所示，测出径向跳动最大值。（普车、数车）7.2主轴锥孔的径向跳动 （允差0.01）（普车、数车）按图示所检测，转动主轴检测出径向跳动的最大

47、值。这两项误差都是属于主轴径向跳动误差，分开检测主要是考虑对安装夹具的定位，有的夹具是内锥安装定位，有夹具是外锥安装定位。加工中影响零件的圆度、光洁度、对刀具寿命也有影响。主轴锥孔轴线的径向跳动主轴锥孔的径向跳动 8、主轴锥孔轴线的径向跳 （允差0.01）（普车、数车）在检测时用检测棒装入主轴内锥内，用表接触检棒表面，a点是检测棒根部， b点在300mm之外。检测时分别在a、 b两处旋转主轴测量，每测一次把检棒拨出，并转90°度后，重新装入锥孔内测量，依次重复四次，误差取四次和平均值。这主要是检测主轴锥孔的形状误差，它影响以内锥度定位的夹具精度。9、主轴顶尖的跳动 （允差0.01）按

48、示图所检测，测出跳动的最大值。（用标准顶尖）这顶精度对用双中心孔装夹定位的零件来讲非常重要，这是因为有许多台阶轴在加工中要调头加工，同时还要保证同轴度。主轴顶尖的跳动误差影响零件的同轴度和圆度。在精加工中最好要使用研磨过的中心孔。当主轴顶尖的跳动误差不能满足加工精度的要求，这时可用三爪夹持棒料，让机床自身加工一个顶尖，可消除主轴各面径向误差，提高顶尖的跳动精度。10、回转刀架纵向移动对主轴线的平行度 （允差0.015/300）检测时将检测棒装入主轴孔内，表和表架在刀台上，表接触量棒移动刀台做纵向移动，按a)的这平面做两次，然后主轴转180°再做两次，最后计两次的平均误差值。这项误差在加工中影响零件的外圆、内孔的圆柱度和直线度，同时还影响外圆与内孔的