机械制造__课程设计__法兰盘

1、机械制造课程设计 目 录一序言1二零件初步分析11 零件的结构分析12 零件的技术要求分析1三 工艺规程设计.21 确定毛坯的制造形式22 定位基准的选择23 制定工艺路线24 确定机床设备45 确定工序尺寸66 确定切削用量及基本时间7四 夹具设计19初步分析19工件装夹方案的确定19定位基准的选择19定位误差分析20切削力及加紧力计算20其它元件的选择与设计20五 总结21附：毛坯图一张零件图一张夹具装配图一张工艺过程卡一张工序卡一张 一 序言机械制造工艺课程设计对所学机械制造课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，为了深化课程学习，我认真对待这次课程设计。通过课程设计这

2、一实践环节，目标是理解和掌握本课程的基本理论和方法，进一步提高查阅技术资料、绘制零件图等能力,按照一个简单机械系统的功能要求，综合运用所学知识，并对其中某些机构进行分析和设计。 设计题目给定的零件是CA6140车床法兰盘（84003）零件。二 零件初步分析 1. 零件的结构分析法兰盘在数控机床里起支承和导向作用，是回转体零件。由外圆、圆孔、端面构成主要表面。用F面定位，三个螺栓固定，实现法兰盘的正确连接。3-16.5孔既为螺栓连接孔。2. 零件的技术要求分析由所给零件图知，其材料为HT15-33（灰口铸铁老牌号,现在为HT150，密度7.8）。质量为1.34kg。该材料具有较高的强度、耐磨性、

3、耐热性及减震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。 外圆 80h11，Ra =1.5m; 1201, Ra=3.2m； 52g6, Ra=1.6m 其余Rx=50 圆孔 与其52g6同轴度0.04 端面C与端面D距离60mm；A面与D面距离47mm, =1.6m; 大圆切面与的轴心线距离；斜孔4与52g6轴线夹角为。三 工艺规程设计1 确定毛坯的制造形式 根据零件材料HT150确定为铸件， 该零件质量为1.34Kg。毛坯的铸造方法选用永久型铸造型。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。2 定位基准的选择精基准的选择法兰盘的外圆既是装配基准，又是设计基准。为避免由于基准不重合而产生的误差

4、，选用外圆为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选外圆及A端面作为精基准。粗基准的选择由于法兰盘全部表面都需要加工，而外圆既是精度最高又是壁厚最薄的表面，为保证加工要求。固选外圆及A端面为粗基准。3 制定工艺路线：法兰盘的加工工艺路线一般是先进行外圆加工再进行内孔加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则。外圆加工可按照下述工艺路线进行：工艺路线（一）工段一、铸造毛坯工段二、时效处理工段三、加工过程工序、粗车 工步1、以外圆为粗基准，粗车端面D面、E面及外圆 工步2、调头，以外圆及端面定位，粗车端面C面、A面以及外圆、，并倒角145工序、粗镗 工步1、以外圆及端面定位，粗镗工步2、调头

5、，一外圆及A面定位，粗镗孔工序、半精车工步1、以粗车后的外圆及A面定位为定位基准，半精车另一端面，半精车及台阶面工步2、以及端面定位，半精车C面、A面以及外圆、，并倒角145工序、半精镗 工步1、以外圆及端面定位，半精镗孔 工步2、调头，以外圆及A面定位，半精镗孔及孔工序、精车工步1、以半精车后的及A面定位，精车另一端面，半精车外圆及台阶面。工步2、以半精车后的外圆及端面定位，精磨及另一端面及台阶面。工序、精镗 工步1、以外圆及端面定位，精镗工步2、以外圆及A面定位，精镗、工序、以A面及D面定位粗铣G、F面工序、以A面及D面定位精铣F面工序、以及A面定位，粗插、半精插削键槽。工序、以及A面定位

6、，钻孔及、钻孔工序、以及A面定位，铰孔及工序专用夹具定位，钻斜孔工段四、钳工去毛刺工段五、终检工艺路线（二）工段一、铸造毛坯工段二、进行时效处理工段三、加工过程工序：52g6外圆及端面定位，粗车另一端面D面。粗车外圆80h11及台阶E面,粗镗孔62.4，620.015, 倒角130、145。工序：以粗车的80h11外圆及端面定位，粗车另一端面C面、粗车外圆52g6及台阶A面、粗车外圆120，粗镗孔、倒角。工序：以粗车后的52g6外圆及端面定位，半精车另一端面D面、半精车外圆80h11及台阶E面，半精镗62.4，,倒角130及145角。加工内螺纹是以外圆52g6及A面定位基准，为了更好地保证他们

7、之间的位置精度，攻内螺纹时。先精车外圆52g6及A面。工序: 以80h11外圆及端面定位；半精车外圆50g6及精车台阶面A面,半精车外圆120、半精镗孔，切沟槽,倒角145。工序：以80h11外圆及端面定位；精车外圆52g6及精车台阶面A面、精镗孔、切槽、倒角145。工序:以精车后的52g6外圆及C端面定位，精车外圆80h11、精镗62.4，,倒角130及145角、车螺纹M641.5。工序：专用夹具定位，钻11的3个孔、锪钻16.5的孔。工序：已精加工后外圆80h11及端面定位，插铣内孔键槽。3个通孔、1个小孔、18盲孔、内沟槽于大圆盘有位置关系，划线定出钻孔加工位置。工序：专用夹具定位，粗铣

8、大圆盘的F、G面，半精铣F切面。工序：专用夹具定位，钻4小孔和18的盲孔。工段四：钳工去毛刺。工段五：终检。在两个工艺路线相比较当中，由于工艺路线（二）的工序比较集中，在装夹方面更加可靠，所以选择了拟定路线方案（二）4 确定机床设备（1）选择机床a. 工序、是粗车和半精车。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，又是回转体，固宜在车床上镗孔,选用最常用的C620-1型卧式车床即可。b. 工序是粗插和半精插，应选立式内拉床L5120。c. 工序是粗铣和半精铣平面，应选XA5302立式铣床。d. 工序、是钻小孔3-11mm 、锪钻3-16.5mm，钻4小孔及18的盲孔。可采用专用的分度夹具在立式钻

9、床上加工，可选Z525立式钻床。（2）选择夹具本零件铣切F，G面，钻斜孔4工序，钻小孔3-11需要用专用夹具，其他各工步使用通用夹具即可。前五道车床工步用三爪定心卡盘。（3）选择刀具在车床上加工的工步一般都选用硬质合金车刀和镗刀。加工铸件类零件采用YG类硬质合金，粗、精加工用YG6X。切槽刀宜选用高速钢。铣刀选高速镶齿三面铣刀，直径d=100，厚度B=20mm,齿数Z=10。钻3-11孔选直柄麻花钻11，长度L=100mm；钻4通孔选直柄麻花钻钻4，长度L=60mm；钻18的盲孔，选直柄麻花钻18，长度L=150mm。（4）选择量具本零件属大批量生产，一般均采用通用量具。选择量具的方法有两种：

10、一是按计量器具的不确定选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择时，采用其中一种方法即可。 选择各外圆加工面的量具工序中精车外圆52g6达到图纸要求，现按计量器具的不确定度选择该表面加工时所用量具，该尺寸公差T=0.019mm。计量器具不确定度允许值=0.018 mm。分度值0.02mm的游标卡尺，其不确定数值。,不能使用。必须，故应选分度值0.01mm的外径千分尺（u=0.005mm）。选择测量范围为5075mm，分度值为0.01mm的外径千分尺（GB1216-85）即可满足要求。 选择加工孔用量具：620.015孔径粗镗、半精镗、精镗三次加工。粗镗至mm，半精镗至,精镗。1、粗镗孔m

11、m公差等级为IT13。精度系数K=10计量器具测量方法的极限误差。可选内径百分尺，选分度值0.01mm，测量范围50125mm的内径百分尺（GB8177-87）即可。2、半精镗mm公差等级约为IT11，则K=10%。，根据5.1-6,可选内径百分尺。选分度值0.01mm，测量范围50129mm的内径百分尺（GB8177-87）即可。3、精镗,由于精度要求高加工时每个工件都需要进行测量，固选用极限量规。由手册可知，根据孔径选择圆柱塞规。4、选择加工槽所用量具，槽径粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣是均为IT14；半精铣是槽宽为IT13。均可选用分度值为0.02mm，测量范围0

12、150mm的游标卡尺进行测量。5 确定工序尺寸（1） 确定圆柱面的工序尺寸圆柱面多次的加工的工序尺寸与加工余量有关。前面根据有关资料已查出本零件各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应该总加工余量分为各加工余量，然后由后望前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。各零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如表所列。加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度毛坯粗半精精粗半精精粗()半精()精()5263.41.51.1Ra6.3Ra3.2Ra1.612064.51.5Ra6.3Ra3.28063.41.51.1Ra6.3Ra3.2Ra1.66285.520.5R

13、a6.3Ra3.2Ra1.662.48.45.920.5Ra6.3Ra3.2Ra1.636751.70.3Ra6.3Ra3.2Ra1.6（2）确定轴向工序尺寸加工表面工序双边产量工序尺寸及公差表面粗糙度()毛坯粗半精精粗半精精粗半精精A面3.51.931.50.07Ra6.3Ra3.2Ra1.6E面2.51.51Ra3.2Ra3.2C面44Ra50D面321Ra6.3Ra3.26 确定切削用量及基本时间（1）工序的切削用量及基本时间工序1，加工材料HT150，200， 150200HBS粗车M641.5内螺纹左端面D面，外圆h11车1201mm左台阶面E面；机床选择，选择C620-1车床（2)

14、确定切削用量及工时定额。选择YG6X硬质合金车刀，刀杆尺寸选择1625mm，刀片厚度6mm. = = = =1mm粗车端面D面1 确定背吃刀量:=2mm2 确定进给量f 在加工材料为HT150刀杆尺寸1625mm.工件直径为60-120mm时.故f=0.60.8mm/r查得刀片强度允许进给量f=1.31.31.61.02.08mm/r.根据数据可取按C6201车床的进给量选择f=0.65mm/r3 切削速度零件材料HT150.200， 150200HBS 1.8mm f0.75mm/r查表得。 80m/min由于实际切削过程使用条件的改变，查得切削速度的修正系数=1.0 =0.79 =0.8=

15、1.0=1.0 =1.0 故8010.790.811150.56m/min. n机=191.7r/min. 根据C6201车床技术参考资料查表取与191.7r/min相近的转速，则 n机184r/min 则实际切削速度=45.5r/min校核机床功率当加工材料HT150.200， 150200HBS 2.8mm f0.75mm/r查表得。 49m/min 1.4KW。 由于切削过程使用条件的改变查表切削功率的修正系数，=1.0 =1.0 固实际切削功率近似为实144011.41KW 根据C6201车床技术资料当n机184r/min 车床主轴允许的功率为5.9KW因为实PE因此，能在C6201车

16、床上进行加工、确定基本时间：根据简明手册公式计算L= L L5，取4mm，L=18mm i=1 f=0.65mm/r n=184r/minT=i=0.21=12.79s 粗车E面背吃刀量a=1.5mm,f=0.81mm/rn=96r/min。实际切削速度V最后确定所选择的切削用量为：a,f, n=96r/min,V=37.4m/min确定粗车左端面E面的基本时间，根据公式计算，L=，L，L5，取3.2mm，L=0mm i=1 f=0.81mm/r n=96r/min,T=i=0.35=20.83s粗车外圆80h11确定切削用量：已知工件为铸件HT150，700MPa，毛坯尺寸86mm，要求加工

17、后达到h11级精度，表面粗糙度为R为6.3，粗车直径余量为3.4mm，使用C620-1车床。背吃刀量1.7mm由表查得f=0.6-0.8，由表查得刀片强度允许的进给量f=2.6 2.61.60.41.664mm/r根据数据取f=0.73由机床说明书得n=184.求得实际切削速度：=49.68m/min粗车80h11的基本时间根据公式计算 =+（23）=2.4 = =0 =0.26=15.86s粗镗620.015、M641.5mm直径为20mm的圆形镗刀45，2.75mm，f=0.30.4mm/r,取f=0.32mm/r，查表取n=610r/min 则实际切削速度109.2r/min确定基本时间

18、根据简明手册公式计算，L34 =+（23）=4.4 =3 =0 i=0.09min=5.23S=工序的基本时间=12.79+15.86+20.83+5.23+9.34=64.05s（2）工序的切削用量及基本时间以外圆端面定位，粗车端面C面和A面，以及外圆、，粗镗并倒角130切槽粗车52g6右端面C面确定f=0.8mm/r，零件材料为HT150，200Mpa，150200HBS，4mm，f1.0mm/r，查切削手册n=230r/min。实际切削速度V，最后确定所选择的切削用量为：a f n=230r/min V=41.89m/min计算基本时间：确定粗车左端面A面的基本时间，根据简明手册表公式计

19、算，L=，L，L5，取4mm， L=15mm i=1 f=0.81mm/r n=230r/min L=15+3.8+4=22.8mmT=2i=0.24=14.69s粗车端面A面确定背吃刀量a=1.9mm,确定进给量f f=0.81mm/r取n=96r/min。实际切削速度V，最后确定所选择的切削用量为：a,f, n=96r/min,V=37.4m/min计算基本时间：确定粗车左端面A面的基本时间，根据简明手册表公式计算，L=，L，L5，取3.2mm， L=0mm i=1 f=0.81mm/r n=96r/min,T=i=0.53=31.64s粗车52g6单边余量A（5854.6）/21.7mm

20、 即=1.7mm确定进给量f=2.6mm,由机床说明书得n=230.实际切削速度=49.11m/min粗车52g6的基本时间 根据简明手册公式计算 =+（23）=2.54 = =粗车mm确定背吃刀量2.25mm.f=0.60.8mm/r,取f=0.73mm/r取n=100r/min.求得实际切削速度=39.564m/min粗车1201的基本时间，根据简明手册公式计算 =+（23）=2.54 =4 =粗镗36切削用量及基本时间内孔机械加工双边余量为5mm,确定切削深度为2.5mmf=0.150.3mm/r，取n=955r/min 则实际切削速度107.9r/min粗镗36g6的基本时间 L=+L

21、+L+LL=+2=2.5mm, L=35mm，取3.5mm，L=0，i=1，f=0.65，n=164r/minT=0.24=14.63s工序的基本时间T=14.69+8.05+31.64+21.4+14.63=90.41S（3）工序的切削用量及基本时间以粗车后的外圆及A面为定位基准，半粗车另一端面, 半精车外圆及台阶面，半精镗、，并倒角145半精加工D面：半精车D端面背吃刀量=1mm，进给量 f=0.65mm/r，零件材料HT150，200Mpa，163229HBS，3mm，f0.75mm/r，取 n=184r/min， 实际切削速度V=48.5r/min计算基本时间TL=+L+L+LL=+2

22、=2.5mm, L=35mm，取3.5mm，L=0，i=1，f=0.65，n=164r/minT=0.14=8.14s。半精加工h11背吃刀量：单边余量H=0.75mm进给量f0.17mm/r，取n=320r/min实际V=83.39m/min，确定半精加工的基本时间：L=（23）=2.55mmT=0.6560=0.65=39s。 半精加工左端面E面背吃刀量：a=1mm。进给量 f=0.52mm/r。取n=125计算基本时间LL=+(23)=2.58，L=20，L=2 L=0T=0.38=22.69s半精镗孔、M641.5内孔机械加工双边余量为2mm，单边余量为=1mm，即a=1mm，进给量f

23、=0.15，取n=950r/min，则实际切削速度V=233.6r/min计算基本时间L=+（23）=2.55，L=3 L=0，L=40T=0.32=19.18s工序的基本时间T=8.14+39+22.69+19.18=89.01s（4）工序切削速度及基本时间以半精车后的外圆及端面定位，半精车，半精车外圆及台阶A面，半精镗孔，倒角145。半精加工A面背吃刀量：a=1.53mm，进给量f =0.81mm/r，取n=96r/min，实际切削速度V=37.4m/min，计算基本时间L=，L=3.1mm，L取35mm所以取L=3.0mm，L=0，i=1，f=0.81m/r，n=96r/min，T=i=

24、0.33=20s半精车外圆切削用量：a=0.75mm，进给量f=0.52mm/r 。取实际转速n=230r/min，则实际切削速度V=41.2m/min计算基本时间L=2.34，L=13，L=4 L=0，T=0.21=12.88s半精车背吃刀量：a=1.5mm，进给量f=0.3mm/r，取机床转速n=560r/min，V=221m/min计算基本时间L=+（23）=2.58，L=4，L=4，T=0.16=9.6S半精镗孔单边余量：a=0.85mm，背吃刀量：a=1.7mm，进给量f=0.15mm/r，取n=1200r/min,则实际切削速度V=135.6r/min计算基本时间L=+（23）=3

25、，L=20，L=4,=2，T=0.16=9.67s工序的基本时间T=20+12.88+9.6+9.67=52.15s（5）确定工序的切削用量及基本时间以半精车后的外圆及D端面定位，精车外圆及台阶A面，精镗孔，倒角145精加工端面A面精加工端面A面得背吃刀量a=0.07mm，根据切削手册在加工材料为H7150刀杆尺寸16、a3mm,故f=0.80.12mm/r，按C620-1车床进给量取进给量 f=0.60mm/r，取n=96r/min则实际切削速度V=37.2m/min确定基本时间TL=+（23）=+2=2.46 L=16 L=4 L=0T=s精车外圆切削用量：a=0.55mm，进给量f =0

26、.52mm/r 。实际转速n=230r/min，则实际切削速度V=41.2m/min计算基本时间L=2.34，L=13，L=4 L=0，T=0.16=9.7s精镗加工孔背吃刀量a，进给量f =0.15mm/r，取n=1200r/min,则实际切削速度V=135.6m/min计算基本时间TL=+（23）=2.01 L=20 L=0，T=0.12=7.3s工序的基本时间T=23+9.7+7.3=40s（6） 确定工序切削用量及基本时间以精车后的及A面定位，精车外圆，和精镗mm，mm、车螺纹M641.5。精加工外圆mm背吃刀量：a=0.55mm，进给量f =0.3mm/r，n=560r/min V=

27、140.8m/min计算基本时间TL=+（23）=2.58，L=4，L=4，T=0.16=9.6S精镗加工孔mm、mm背吃刀量a=，进给量f =0.15mm/r，查表得n=1200r/min,则实际切削速度V=233.992m/min计算基本时间：L=+（23）=2.01 L=40 L=0T=0.23=14s车M64X1.5内螺纹细牙普通内螺纹的螺距P=1.5mm，螺纹牙高h=1.8mm,即单边余量为1.8mm，根据表1.17，当硬质合金螺纹车刀车削材料是HT150内螺纹，螺距P=1.5mm时，粗车螺纹走刀次数为4次，精修螺纹次数为3次，再根据表1-18，当硬质合金螺纹车刀车削硬度HBS=10

28、0320,螺纹螺径d=25mm时，第一次走刀为0.4mm，最后一次走刀为0.013（单边横进给）。故：粗车螺纹时，走刀4次，每次为0.42mm，精修螺纹时，走刀3次，前两次0.048mm后一次为0.013mm由于螺纹螺距P=1.5mm，而且为单头螺纹，所以工件一转，螺纹车刀应该走了一个螺距 即f=1mm/r 确定切削速度。粗加工螺纹时：，精车螺纹时：，所以根据C620-1车床技术资料参考，选取机床转速 则实际切削速度为： 计算攻螺纹的基本时间T按切削手册公式计算。L=0.75+16=16.75mm, T=24.6s工序的基本时间T=9.6+14+24.6=48.2s（7）确定工序切削用量及基本

29、时间孔，3- ，钻孔工艺要求：孔径d=11,孔深L=15mm,精度为H12H13选择高速刚麻花钻头，其直径d=10mm，钻头几何形状为（表2.1及2.2）双锥修磨横刃，=2.5mm,b=1.5mm,L=2mm根据Z525钻床可选择n=272r/min，f=0.28mm/r,n= n=272r/min,V=10.2m/min计算基本时间查表得y+=10mm, T=0.26=15.76s锪孔3加工材料HT150，=700MPa,铸铁工艺要求，：孔径d=16.5,孔深L=10mm,精度为H12H13，机床为Z525形立式钻床选择高速刚麻花钻头 其直径d=16mm进给量按加工要求决定进给量，根据表2.

30、7，当加工精度要求为H12H13，铸铁强度，d时， f=0.36mm/r可用。根据Z525钻床可选择n=272r/min确定基本时间L=10mm,由表查出y+=10mm,T=0.15=9.19s（8）确定工序切削用量及基本时间插槽R66的键槽选择键槽插刀，查机械制造工艺设计选键槽宽度为6mm，拉削长度为20mm，选择拉削长度为20mm，选择拉削长度为1830，H=17.93，拉刀长度为610mm选择立式内拉床L5120，额定拉力169.2KN，最大拉力255.06，电动功率P=22KW拉削的进给量取f=0.10，材料硬度700HBS，取V=0.13m/min查得拉削功率P=0.52KW。确定基

31、本时间y=1.2,k=1.3,z=20T=0.72=43.2s（9）确定工序切削用量及基本时间粗铣平面G面、F面铣削深度a,由于加工余量不大，G面可在一次走刀内完成，F面需要4刀走完，则a=h=6mm，进给量f 0.140.24mm/r取f=0.24V,n=375,V=117.7mm/r,f=0.24mm/r基本时间F面L=+（23）=3.61 L=96 L=50 =50 =4T=0.89=53.23sG面L=+（23）=3.61 L=52.31 L=50 =50 =1=0.17=10.39s精铣F平面F面需要1次刀走完，则a=h=1.5mm，进给量f=0.14V,n=375,V=117.7m

32、m/r,f=0.14mm/r确定基本时间 L=+（23）=2.4 L=96 L=50 =50 =1T=0.22=13.23s工序的基本时间T=52.23+10.39+13.23=75.85s（10） 确定工序切削用量及基本时间钻斜孔选择高速刚麻花钻头，其直径d=4mm，钻头几何形状为双锥修磨横刃，=2mm,b=0.5mm,L=1mm，进给量f=0.5mm/r根据Z525，选择n=960r/min，f=0.1mm/r,n=n=960r/min,V=17m/min计算基本时间T查表2.19得y+=12mm, T=0.01=10.63s钻孔加工材料为HT150，=700MPa,铸铁工艺要求，：孔径d

33、=18,孔深L=2mm,精度为H12H13，机床为Z525形立式钻床选择高速刚麻花钻头，其直径d=18mm，钻头几何形状为双锥修磨横刃，=2.5mm,b=1.5mm,L=3m进给量f=0.36mm/r可用。取n=272r/min，V=14.4m/min计算基本时间T查表得y+=2mm, T=0.07=4.29s工序的基本时间T=10.63+4.29=14.92s四 夹具设计为了提高生产效率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 钻3-11孔， 铣切F，G切平面， 钻斜孔4，需要用专用夹具。现设计铣F、G两端面的铣床夹具。本夹具将用于XA5302立式铣床，刀具为高速钢镶齿三面刃铣刀，分

34、别对工件的两个切平面进行加工。（1）初步分析本夹具主要用来铣F、G两个端台，这两个端台对阶梯孔16.5、孔都有一定的技术要求。在加工本道工序时，阶梯孔16.5、孔都已经加工好，因而，主要要考虑加工精度，除此还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度的问题。夹具设计（2）工件装夹方案的确定工件装夹方案的确定，首先应考虑满足加工要求。端台G平面与三个阶梯孔中其中一个与中心连线平行，该位置精度要求可以通过三个阶梯孔中的任意一个以及进行定位来保证，其中心的距离为54mm,该尺寸要求可以通过试切以及机床本身来保证。端台F与端台G垂直，可以在加工完端台G后通过分度（90）来保证。端台F表面与中心有的尺寸要求

35、，可以通过试切以及机床本身来保证。在加工过程中，应该对工件的6个自由度都进行限制，在该设计中，通过导柱与进行配合，阶梯孔下端面与夹具表面压紧来限制5个自由度，通过一个菱形销与一个11孔配合来限制工件绕Z轴转动的自由度，这样，达到工件的全定位。之所以采用菱形销而不用圆柱销是为了避免过定位。考虑到工件为大批生产，为提高生产效率，减轻工人劳动强度，宜采用尽可能简单的加紧装置，该设计中采用一个螺杆、螺母与一块压板作为压紧装置，只需拧紧一次螺母，即可以完成整个加工工序。在加工完成后，只需松一次螺母，就可以取出工件，较为简便。由于该夹紧装置主要是压紧工件，限制Z方向的自由度，而本工序采用的是XA5302立

36、式铣床，高速钢镶齿三面刃铣刀来铣侧端面，作用在Z方向的切削力很小，因而不需要很大的加紧力。（3）定位基准的选择 由零件图可知，F、G两个端台对阶梯孔16.5、孔都有一定的位置精度要求，应以阶梯孔16.5、孔中心线所确定平面为定位基准，限制三个不定度。为保证工件位置精度加工时的稳定性，又考虑到夹具的尽可能简化，选用孔、阶梯孔16.5中心为第一和第二定位基准，通过导柱8和菱形销9（见夹具装配图）实现定位。又为了保证加工时的稳定性，选用阶梯孔下端面为第三定位基准，通过其与定位装置基座上端面压紧实现定位。（4）定位误差分析.夹具的主要定位元件为导柱5和菱形销6。导柱5的尺寸与公差现规定为本零件在工作时

37、与其相配孔相同，即36-0.02。菱形销6的尺寸与公差规定为8*11H10mm. 2) 零件图样规定端台F表面与中心有的尺寸要求，固要求中心在16.5、孔中心连线方向的公差为0.2mm. 基准不重合误差 基准位置误差 = 0.02+0.02 = 0.04mm所以，定位误差=+=0.04mm0.040.2/3 满足精度要求（5）切削力及加紧力计算刀具：高速镶齿三面铣刀，直径D=100，厚度B=20mm,齿数Z=10。其中：CF=650，ap=7.0mm,xF=1.0,fZ=0.08mm,yF=0.70,ae=35,uF=0.78,do=100mm,qF=0.8,wF=0,Z=10所以F=650*7.0*0.080.70*350.78*10/（1000.78）