钢轨闪光焊接施工作业指导书

1、轨道工程 现场移动式闪光焊接施工作业指导书2011年×月××日发布 2011年×月××日实施中铁一局集团新运工程有限公司现场移动式闪光焊接施工作业指导书1、适用范围适用于新（改、扩）建铁路现场移动式闪光焊接。2、作业准备2.1内业技术准备2.1.1根据设计文件的要求和开通速度的标准，核实施工技术标准。同时对施工设计图纸进行会审，了解设计意图。澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。2.1.2施工人员开工前应通过安全、技术培训考核，特殊工种持证上岗，各种施工机具在开工前全部进场确保状态良好。2.2外业技术准备2.2.1在正式焊接前，按照钢

2、轨焊接第2部分:闪光焊接（TB/T1632.2-2005）的要求完成钢轨焊接接头的型式试验。确定焊接参数，制定焊机操作规程。 2.2.2生产检验应符合钢轨焊接第2部分:闪光焊接（TB/T1632.2-2005）相关规定，检验合格后方可继续生产。3、技术要求3.1按照钢轨焊接第一部分:通用技术条件（TB/T1632.1-2005）、钢轨焊接第2部分：闪光焊接（TB/T1632.2-2005）的有关规定要求施工作业。3.2单元焊头距离梁缝和桥台边墙的距离符合设计图纸要求，设计图纸无要求的，其距离大于2m。3.3气温低于0时不宜进行工地钢轨焊接。刮风、下雨天气焊接时，应采取防风、防雨措施。3.4施工

3、环境温度低于10时，焊前应用火焰预热轨端0.5m长度范围，预热温度应均匀，钢轨表面预热升温为35-50，焊后应采取保温措施。3.5单元轨节左右股钢轨的焊接接头宜相对，相错量不应大于100mm。3.6其他相关要求：执行铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10415-2003）、高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）及设计文件相关要求。4、施工程序及工艺流程4.1施工程序施工准备轨端打磨焊机对位焊接正火打磨探伤收尾。4.2施工工艺流程见下页现场移动式闪光焊接工艺流程图。5、施工要求5.1施工准备5.1.1焊接设备检查在进行钢轨焊接前，应先对焊轨机及配套设备进行检查。5.1.2轨

4、端除锈轨端除锈是对待焊钢轨端面和距离端面500mm范围内轨腰两侧表面除锈，使其露出80%以上的金属光泽。如果在此范围有凸出轨腰表面的厂标、生产日期等符号必须同时磨平。施工准备轨端打磨焊机对位焊接推凸正火粗打磨探伤精磨恢复线路、质量检查调直现场移动式闪光焊接工艺流程图5、施工要求5.1施工准备5.1.1焊接设备检查在进行钢轨焊接前，应先对焊轨机及配套设备进行检查。5.1.2轨端除锈轨端除锈是对待焊钢轨端面和距离端面500mm范围内轨腰两侧表面除锈，使其露出80%以上的金属光泽。如果在此范围有凸出轨腰表面的厂标、生产日期等符号必须同时磨平。5.2单元焊接施工工艺5.2.1待焊钢轨及接头准备焊接前松

5、开待焊轨头后方10m范围内的扣件及前方一节待焊轨的扣件，长轨下安放滚筒，以便钢轨可以纵向移动焊接。焊接前必须检查钢轨端面垂直度和钢轨端面、轨腰导电面除锈质量。打磨焊机电极钳口轨腰接触区；将两待焊轨端抬起一定高度进行焊机对位夹轨，抬起高度应根据轨枕和扣件类型确定。5.2.2垫放滚筒、窜轨5.2.2.1 垫放滚筒：全部拆卸待焊长钢轨的扣配件，在待焊轨头前方长钢轨下每隔12.5m安放一个滚筒，以便钢轨可以纵向移动焊接。5.2.2.2 窜轨方法：在焊接的另一端用撞轨器撞钢轨，同时在焊接端用拉伸器配合拉伸。在线路长度较长或窜轨距离比较远时应增设撞轨器的数量。5.2.2.3为了防止长轨端面被撞伤应在长轨上

6、加装撞轨包，撞轨作业时长轨条前后端加强联系，防止撞轨过头，同时加强观察被撞轨条，防止长轨侧翻。5.2.2.4根据焊接的焊接参数，长轨接头应预留搭接量作为顶锻量。5.2.3焊机对位钢轨焊接首先进行焊轨机对位，每班由调车员联系和协调，将移动式焊轨机和工班作业人员运抵焊接作业区，载有移动式焊轨机的平板车第一个轮对距焊接中心线为3.5m左右。5.2.4焊接5.2.4.1焊接时钢轨的顶锻，采用拨曲线的方法预留顶锻量，从距离焊缝不小于50m75m处起向单元轨终端方向拨曲线，曲线长度约30m；直线地段上下股均往道心方向拨移，拨移量大约0.7m左右；曲线地段内外股钢轨均往外拨移，拨移量大约0.7m左右。5.2

7、.4.2钢轨进入焊机后，在对头过程中，应注意必须以工作面为基准。轨头工作面错位偏差不应大于0.2mm，轨底边缘错位偏差不应大于1mm。5.2.4.3操作焊机夹紧钢轨、焊轨。按照焊机的焊接要求对已拨曲线的钢轨及时进行回拨。焊完钢轨后，立即检查焊机焊轨实际参数，实际参数偏离正常范围的焊接接头，应锯切重焊。5.2.4.4焊接失败时，应锯切重焊，但必须保证焊接接头冷却至常温，方可再次焊接，重焊接次数不得超过2次。切除焊头时，应使焊缝居中，两边各锯切长度不超过2530mm，并对钢轨端部重新进行处理，确保端面垂直度符合工艺要求。5.2.4.4焊接结束之后，必须迅速提起焊轨机，清除焊瘤，焊接接头轨头和轨底、

8、轨底顶面斜坡的推凸余量不应大于1mm，其他位置推凸余量部大于2mm。不应将焊渣挤入母材；焊渣不应划伤母材。检查长钢轨焊接接头的外观质量，并对焊接接头进行标识，标识应在焊接接头前方13m处的同一侧轨腰位置，标识应清晰、端正。5.2.4.5及时填写焊接质量记录5.2.5焊轨机转移5.2.5.1上扣件作业完毕，现场负责人通知调车员将钢轨焊机和部分作业人员运抵下一焊接区并对位。5.2.5.2 焊轨机转移时焊接接头温度应低于400。5.2.6焊头正火5.2.6.4乙炔瓶、氧气瓶堆放应严格执行消防安全制度。5.2.6.3调节乙炔瓶输出压力，调节氧气瓶输出压力，通过控制箱快速开关阀调节乙炔流量、氧气流量。5

9、.2.6.2调节加热器的位置，使焊接接头处于加热器摆动中心，摆动幅度不小于60mm。5.2.6.1正火时，正火温度的测量使用光电测温仪，焊头温度应降至500以下，然后利用氧气-乙炔加热器对焊接接头进行加热，轨头加热表面温度应控制在900±50，轨头冷却宜采用风冷。5.2.6.5如果发现焊轨后出现低接头，应进行矫直处理。焊后矫直应在焊接接头热处理后进行，矫直温度应低于400，并预留上拱量。5.2.7 粗磨5.2.7.1粗磨作业之前应先测量推瘤余量。根据推瘤余量对接头区域轨非工作面、轨颚、轨底角上表面进行打磨。由于钢轨外形尺寸偏差造成的焊接接头不平顺，可用圆顺打磨方法进行修整。5.2.7

10、.2粗磨作业完成，要求接头轨底面、非工作面的打磨余量为0+0.5mm。对轨底角上表面打磨范围为：轨底角上表面向内打磨宽度为45mm 以上，纵向焊缝居中，向两边打磨宽度为85以上，不得打亏。5.2.7.3打磨时进给量适当，不得将表面打亏，不得出现发黑和发蓝现象。5.2.7.4粗打磨后，打磨表面须光整、平顺，满足探伤要求。5.2.7.5及时填写钢轨焊接粗（细）磨检查记录表。5.2.8焊头探伤5.2.8.1接头探伤检验使用仪器为超声波探伤仪。5.2.8.2探伤时焊缝温度应冷却到40以下。探伤作业技术应符合钢轨焊缝超声波探伤技术规程。5.2.8.4经探伤检查不合格者，应锯切重焊。5.2.9 精打磨5.

11、2.9.1打磨前，焊接接头及两端1m范围内温度应在50以下，应测量焊缝两侧500mm范围内水平和垂直方向的平直度，确定合适的打磨进刀量，然后对焊缝两侧450mm范围的轨顶面和轨头侧面工作边进行仿型打磨。5.2.9.2打磨时不应用力过大，防止钢轨表面局部过热而发黑发蓝。5.2.9.3使用仿型打磨机对焊接接头的轨顶面及轨头侧面工作边进行外形精整,并应保持钢轨轮廓形状。外形精整不应使焊接接头或钢轨产生任何机械损伤或者热损伤，不应使用外形精整的方法纠正超标的平直度偏差和超标的接头错边。5.2.9.4轨头及轨底上圆角在1m范围内应圆顺，母材打磨深度不得超过0.2mm。钢轨焊头在轨底上表面焊缝两侧各150

12、mm范围内及距两侧轨底角边缘各35mm的范围内应打磨平整。焊缝两侧各100mm范围不得有明显的压痕、碰痕、划伤等缺陷。5.2.9.5及时填写钢轨焊接粗（细）磨检查记录表。6、劳动组织人员配置表序号工序名称数量备注1焊机对位、操作4人机组人员2扒砟4人有砟轨道3拆卸及安装扣配件24人分为4组，每组6人4垫放、收取滚筒10人分为2组，每组5人5撞轨器撞轨12人分为2组，每组6人6回填道砟、垫枕木拉伸器拉伸8人有砟轨道7埋设位移观测桩3人8粗打磨3人9精磨3人10正火3人11现场指挥1人12值班电工1人13班长1人14看守3人15技术3人16安质1人17轨道车司机1人18调车员1人19探伤1人7、材

13、料要求焊接用热轧钢轨应符合TB/T2344-2003的规定；焊接用热处理钢轨应符合TB/T2635-2004的规定；焊接用客运专线以及国外生产的钢轨应符合相关定货技术条件的规定。8、施工机具配置施工机具配置表序号机械名称单位数量1轨道车台1 2移动式焊机套1 3正火设备套2 4提式砂轮机台4 5仿形打磨机台2 6超声波探伤仪台1 7拉轨器套1 8锯轨机台2 9液压钢轨拉伸器台1 10端磨机台2 11角磨机台4 12支撑滚筒个100 13撞轨器套2 14起道机台4 15撬棍根16 16小平车辆4 17发电机台3 9、质量控制及检验9.1质量控制9.1.1焊接接头的设计文件、焊接参数、焊接记录、正

14、火、探伤质量记录和检验记录等资料由工程技术部负责保管。 9.1.2工程技术部对工地焊接接头焊接外观质量进行全面检查。9.1.3及时填写工地钢轨焊头检验表。接头检验发现质量问题，必须及时报告现场负责人，以确定处置办法。处理后仍不符合要求，应锯开重焊。9.1.4轨端除锈作业要求：9.1.4.1打磨时不得横向打磨，打磨时砂轮机不得跳动。9.4.1.2待焊钢轨除锈后的放置时间不得超过24小时，若超过24小时应重新处理。9.4.1.3钢轨除锈打磨前若表面潮湿，须进行干燥处理。9.1.4.4经除锈处理后的钢轨若处理表面被污染，应重新处理。9.1.5各工序作业人员必须如实填写质量记录表格，质量记录填写应清晰

15、、规范。9.1.6每班作业前应检查设备运转记录。焊机经试运转至工作状态后，方可进行作业。班后应如实填写设备运转记录。9.1.7经型式试验确定的焊接参数，严禁修改。9.2质量检验9.2.1钢轨焊接接头平直度允许偏差应符合下表: 序号项 目允许偏差（mm）v120km/h120km/hv200km/h200v1轨顶面+0.3，0+0.3，0+0.2，02轨头内侧工作面±0.3，0+0.3，0+0.2，03轨底(焊筋)+0.5，0+0.5，0+0.5，09.2.2型式检验、周期性生产检验严格执行钢轨焊接第2部分：闪光焊接（TB/T1632.2-2005）中有关规定。10、安全及环保要求10

16、.1安全要求10.1.1焊机应由专职人员操作，其它人员不得私自操作焊机。10.1.2打磨、正火作业时，操作人员必须佩戴护目镜。拆卸焊机时要带石棉手套，防止烫伤。10.1.3氧气瓶、乙炔发生器与明火或电气设备等距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m； 乙炔发生器和氧气瓶的存放之间距离不得小于2m；使用时，二者的距离不得小于5m。氧气瓶、乙炔发生器等焊割设备上的安全附件应完整有效，乙炔瓶、氧气瓶使用时应放在固定气瓶的支架上，并禁止敲击、碰撞。10.1.4施工现场必须配备消防器材，焊轨作业中须严防火灾事故发生，每日作业结束后，必须在严格检查确保无火险隐患后方可离开现场。10.1.5

17、焊轨现场施工作业时，不得影响相邻线路正常行车。存放物品不得侵限。10.1.6工地钢轨闪光焊接完成后应作好以下工作：10.1.6.1检查焊好的接头，并打上焊接标记，填写焊接记录报告。10.1.6.2线路恢复时，扣配件应安装正确、配件齐全。10.6.1.3将轨道恢复到正常状态并清理焊接现场。10.2环保要求10.2.1焊接完毕清理焊接作业区域，焊渣、废弃物、易燃物统一清理收回。10.2.2设备维修时，在道床面铺设隔离物，避免油污等污染道床。10.2.3焊接作业时，应避免火花对周围其它材料造成烧伤。11、质量记录按附表要求认真填写检查记录。附表1 钢轨焊头落锤试验记录表附表2工地钢轨焊接接头超声波探

18、伤记录附表3工地闪光焊接记录表附表4正火参数记录表附表5钢轨焊接粗（细）磨检查记录表附表1钢轨焊头落锤试验记录表锤头质量1000kg 落锤高度 m 轨型 炉罐号 气温 123断口情况附表2记录： 检验： 年 月 日工地钢轨焊接接头超声波探伤记录线 别区间焊缝里程上下行长轨号股别焊头编号焊接方法检查部位波 形 显 示伤 损 情 况轨头内侧外侧轨腰三角区轨底波形显示横向移距前后移距伤损情况第 次焊接备注检 查 记录日 期年 月 日附表3工地闪光焊接记录表线名区间股别日期年 月 日轨型熔炉号天气气温轨温长轨编号焊头里程焊头编号焊接操作电 压v高电压v低电压v开始烧化送进速度mm/s终了烧化速度mm/s焊接时间S高压烧化时间S低压烧化时间S末期高压烧化时间S加速烧化时间S带电顶锻时间S无电顶锻时间S高压不稳定烧化时间S油压MPa顶锻量mm操作人员备注：或附计算机记录外观检查轨面： mm/m 内工作边： mm/m 底面： mm检查与结论：焊