极坐标编程教材

1、极坐标编程2极坐标编程p 学习目标1了解极坐标的概念及运用。2掌握采用极坐标编写程序的方法。3任务引入 在实际加工中，我们经常会遇到下图所示的以半径与角度形式标示的零件，以及圆周分布的孔类零件。（由两个同学分别完成零件基点坐标值的计算） 4基点计算无外乎是为了确定点的位置坐标，为编程中的相关指令，例如G00、G01、G02、G03、孔加工循环指令等提供目标点数据。当然，要确定点的位置坐标，首先要建立坐标系。在数控编程中，直角坐标系应用很广泛。但它并不是用来确定平面内点的位置的唯一方法。其实，根据需要，还可以通过建立其他坐标系来确定点的坐标。数控系统就为我们提供了极坐标功能，给以半径与角度形式标

2、示的零件，以及圆周分布的孔类零件的编程带来了极大的方便。下面，我们开始相关内容的学习。 任务导入：任务导入：5 编制图示零件的加工程序。6任务分析 图示零件中各个尺寸均给出了相关圆的尺寸，如果手工求各个节点的坐标，则相当繁琐。图中给出各圆尺寸和五边形轮廓，可知各轮廓角度关系，所以使用极坐标系编程比较方便。7相关知识一、极坐标概念 点的坐标可以用直角坐标系表示（X，Y），也可以用极坐标系（半径和角度）表示。 极角：以OX为始边、OP为终边的角度。 点P的极坐标：以（r，）表示。极径r：点P 到极点O的距离。极角零度：为所选平面的第一坐标轴的正方向。极角的正向：为逆时针方向。 8二、极坐标编程1.

3、 极坐标指令格式（2）指令说明 极坐标半径：用所选平面的第一轴地址来指定（用正值表示）。极坐标角度：用所选平面的第二坐标地址来指定。（1）指令格式：G16 （极坐标生效）； G15（极坐标取消）； 使用极坐标指令后，即以极径极径和极角极角来确定点的位置。极坐标的零度方向为第一坐标轴的正方向。角度方向的规定逆时针方向为正向顺时针方向为负向例如，G01 X50. Y160. ;9例: 图所示A点与B点的坐标，采用极坐标方式： 刀具从A点到B点采用极坐标系编程如下： G00 X40.0 Y0； （直角坐标系，A点坐标） G90 G17 G16； （选择XY平面，极坐标生效）G01 X40.0 Y60

4、.0； （终点极径为40，终点极角为60）G15； （取消极坐标） A点 X40.0 Y0； （极径为40，极角为0） B点 X40.0 Y60.0；（极径为40，极角为60） 102. 编程示例 (1) 加工图示正六边形凸台，轮廓高度5mm，毛坯尺寸为15015050mm，正六边形中心位于毛坯中心位置。 O0001;G90G54G00;Z100.;M03S1000;Z5.;X50.Y-60.;G01Z-5.F100;G41Y-43.3D01;G16;G01X50.Y240.;（F点）Y180.; （E点）Y120.; （D点）Y60.; （C点）Y0.; （B点）Y-60.; （A点）G15

5、;G40X50.Y-60.;G00Z100.;M30; 112. 编程示例 (1) 加工图示正六边形凸台，轮廓高度5mm，毛坯尺寸为15015050mm，正六边形中心位于毛坯中心位置。 O0001;G90G54G00;Z100.;M03S1000;Z5.;X50.Y-60.;G01Z-5.F100;G41Y-43.3D01;G16;G01X50.Y240.;（F点）Y180.; （E点）Y120.; （D点）Y60.; （C点）Y0.; （B点）Y-60.; （A点）G15;G40X50.Y-60.;G00Z100.;M30; 12 (2) 加工图示孔，孔深度20mm。 O0002;G90G5

6、4G00;Z100.;M03S1000;Z5.;X0.Y0;G16;G83X50.Y30.Z-20.R5.Q1.F100;G91G83X50.Y90.Z-20.R5.Q1.；G83X50.Y90.Z-20.R5.Q1.;G83X50.Y90.Z-20.R5.Q1.；;G15;G80;G00G90Z100.;M30;13任务实施 1工艺准备（1）工序安排 先铣削五边形凸台，再铣削两个圆弧凸台，最后加工孔。 （2）切削刀具（2）切削刀具 加工项目加工项目刀具型号刀具型号主轴转速主轴转速（r/min）进给速度（进给速度（mm/min）背吃刀量（背吃刀量（mm）Z向轮廓方向轮廓加工12mm800-80

7、5切削刀具参数（3）编程坐标系 工件中心为XY零点，Z轴零点位于毛坯上表面。（4）走刀路线 编写坐标系旋转45度轮廓的程序，然后使用坐标系旋转指令加工其他三个轮廓。14任务实施 1工艺准备（1）工序安排 先铣削五边形凸台，再铣削两个圆弧凸台，最后加工孔。 （2）切削刀具（2）切削刀具 加工项目加工项目刀具型号刀具型号主轴转速主轴转速（r/min）进给速度（进给速度（mm/min）背吃刀量（背吃刀量（mm）Z向轮廓方向轮廓加工12mm800-805钻孔加工8mm60060切削刀具参数15 2程序清单O0001;G90G54G00;M03S800;X50.Y-50.;Z5.;G01Z-8.F100

8、;G16;G41G01X40.Y306.D01;Y234.;Y162.;Y90.;Y18.;Y306.;Y234.;G15;Z5.;G40G01X60.Y-60.;G00Z100.;M30;O0002;G90G54G00;M03S800;X50.Y-50.;Z5.;G01Z-4.F100;G16;G41G01X31.Y270.D01;G02Y162.R31.;G02X19.R6.;G03Y270.R19.;G02X31.R6.;G15;G01Z5.;G40G00X0Y0;G01Z-4.;G16;G41G01X19.Y342.D01;G03Y90.R19.;G02X31.R6.;G02Y342.

9、R31.;G02X19.R6.;G15;G01Z5.;G40G00X0Y0.;M30;16 3工件加工（1）开机，各坐标轴回机床参考点（2）工件的定位、装夹和找正（3）刀具安装（4）对刀，建立工件坐标系（5）程序输入，并调试（6）自动加工（7）取下工件，并检测（8）清理工作现场17考核评价序号序号评价项目评价项目评价标准评价标准分数分数1铣刀装配刀体与刀柄组装是否正确102工件装夹选择垫铁，工件加工表面超出钳口高度适中，工件装夹基准面是否与垫铁和钳口贴实无间隙103工件找中用寻边器找正工件中心，对中误差不大于0.02mm204对刀，建立工件坐标系工件坐标系与图纸相对应105模拟仿真加工输入程序，模拟仿真加工检验轨迹106零件加工机床加工，注意安全操