MSA-3测量系统分析

1、统计过程控制(Spc)学习过程控制系统过程控制系统Process Process Control SystemControl System m e a s u r e sperformance reportingProduct improve过程中对策人员设备材料方法环境成品7 过程控制系统过程控制系统1.1. 过程：过程： 过程是指人员、设备、材料、方法及环境的输入，经由一 定的整理程序而得到输出的结果，一般称之成品。成品经 观察、测量或测试可衡量其绩效。SPC所控制的过程必须符合连续性原则。2.2. 绩效报告绩效报告： 从衡量成品得到有关过程绩效的资料，由此提供过程的控 制对策或改善成品。

2、3.3. 过程中对策过程中对策： 是防患于未然的一种措施，用以预防制造出不合规格的成品。4.4. 成品改善：成品改善： 对已经制造出来的不良品加以选别，进行全数检查并返工/ 返修或报废。8过程控制过程控制 A.首先当出现变差的特殊原因时提供统计信号，从而对这些特殊原因采取适当的措施(或是消除或是保留)； B.通过对系统采取措施从而减少变差的 普通原因；提高过程能力，使产品符合规范。 作用： 就是利用统计的工具，识别企业生产过程中的变差，从而消除机遇性变差（特殊原因引起），采取系统的管理措施消除变差的普通原因来改进过程的能力。普通原因与特殊原因： 普通原因指的是对过程始终起作用的变并有的根源。过

3、程在普通原因作用下，随着时间的推移产生稳定的可重复的分布，我们称之为“处于统计控制状态”、“统计受控”，或简称“受控”。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才是可以预测的。 特殊原因（通常也叫可查明原因）指的是任何仅影响部分过程输出的变差的原因。它们通常是间断的和不连续。除非所有的特殊原因都被并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定。过程控制简介 如果过程仅存在变差的普通原因，那么随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测：6过程控制简介 如果过程存在

4、变差的特殊原因，那么随着时间的推移，过程的输出不稳定、过程的分布不可预测：7 大量之微小原因所引起的变异 原料在一定范围内之微小变异 机械之微小振动 产品测量时，不十分精确的做法 依据作业标准执行作业的变化 实际上，要除去过程上的普通原因，可能是件非常不经济的作法。n一个或少数几个较大原因所引起的变异，如：n使用规格外的原料n新手的操作n不完全或过度的机械调整n未依据作业标准进行的作业n所制订的作业标准不合理n非普通原因的变异，不但可以找出其原因，并且除去这些原因的方法，或经济的观点上来说，是必须的。普通原因普通原因特殊特殊原因原因8SPCSPC导入流程 建立可解决问题之系统确认关键过程及特性

5、导入进行关键过程及特性之控制检 讨 过 程 能 力符 合 规 格 程 序持 续 进 行 过 程改进计划提 报 及 执 行过程改善计划不 足足 够18控制图的应用 决 定 控 制 项 目决 定 控 制 标 准决 定 抽 样 方 法选用控制图的格式记 入 控 制 界 限绘点、实施持 续 改 进 控 制 图控制图判读处 置 措 施OKOKNG19控制图的选择 RX计数值计量值n=1控制图的选择数据性质？样本大小n=？数据系不良数或缺点数CL性质?n是否相等？单位大小是否相关n=？n2n=25n=3或5n10不是是不是是缺点数不良数控制图控制图控制图控制图P控制图PN控制图U控制图C控制图XXRX X

6、RmX R R 控制图X控制图的判读法 控制图之不正常型态之鉴别是根据概率之理论而加以判定的，当出现下述之一项者，即为不正常之型态，应调查其可能出现的原因。40检定规则1：3点中有2点在A区或A区以外者(口诀:3分之2A) 检定规则2：5点中有4点在B区或B区以外者(口诀:5分之4B) 检定规则3：有8点在中心线之两侧，但C区并无点子者。（口诀：8缺C）检定规则4：(1)连续五点继续上升(或下降)注意以后动态。（如图a）(2)连续六点继续上升(或下降)开始调查原因。(如图b )(3)连续七点继续上升(或下降)必有原因，应立即采取措施。(如 图c )检定规则5：点子出现在中心线的单侧较多时，有下

7、列状况者A. 连续11点中至少有10点B. 连续14点中至少有12点C. 连续17点中至少有14点D. 连续20点中至少有16点检定规则6：点出现在控制图界限的近旁时一般以超出2控制界限的点为调整基准，出现下列情形时，可判定过程发生异常A. 连续 3点中有2点以上时B. 连续 7点中有3点以上时C. 连续10点中有4点以上时过程能力 过程能力以往也称为工序能力。过程能力是指过程加工质量方面的能力，它是衡量过程加工内在一致性的，是稳态下的最小波动。而生产能力则是指加工数量方面的能力，二者不可混淆。过程能力决定于质量因素，而与公差无关。 当过程处于稳态时，产品的计量质量特性值有99.73落在 的范

8、围内，其中 为质量特性值的总体均值， 为质量特性值的总体标准差，也即有99.73的产品落在上述6 范围内，这几乎包括了全部产品。故通常用6倍标准差(6 )表示过程能力，它的数值越小越好。 过程能力：规范容差与过程变化之比。 过程能力有4个基本的指标： Cp、Pp与规范有关，仅反映过程变差的指数； Cpk、Ppk与规范有关，综合反映过程变差及其中心的指数。计量值计数值控制图公式汇总计量值计数值控制图公式汇总 控制图CLUCLLCL附注计量值 -R ，未知 n=25最适当n10以下 R -，未知 10n25 S -RN=3 or 5较佳 R与之R图相同 X-RmXk：组数n：样本大小 Rm计数值P

9、P使用小数 P使用% Pnn= C样本大小相同时使用，n=20 25 U样本大小不同时使用(为阶梯界限)n=2025 XXXXXX/kXXR/kRX/k XS/k X/kXXR/kRR/kX1)n-Rm/(kmRnd/Pd/kdPnC/kCnC/URAX2RD4SAX3SB 4RAmX23RD 4mREX 2mRD 4/nP)(1P3P)/nP(100P3P)P(1Pn3nPC3C/nU3URAX2RD3SAX3SB 3RAmX23RD 3mRE-X 2mRD 3)/nP(1P3P)/nP(100P3-PC3-C/nU3U)P(1Pn3nPP 5P/ 1 注：式中R为移动极差，X为过程均值，D

10、4、D3、E2是随机样本容量变化的常数。见下表n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.76D3*0.080.140.180.22E22.661.771.461.291.181.111.051.010.98样本容量小于7时，没有极差的控制下限过程控制解释（同其它计量型管制图）过程能力解释：=R/d2均值和极差图（Xbar-R）加工类型CPK不合格率P%能力判断处理特级加工指数1.67P0.00006工序能力很强可放宽检查，收缩公差范围一级加工1.33指数1.670.00006P0.006工序能力足够工序控制的抽样间隔可放宽二级加工1.00指数

11、1.330.006P0.27工序能力较差，需获得顾客批准需立即采取措施，并加强检验三级加工0.67指数1.000.27P4.55工序能力不足，需得到顾客让步需立即采取措施，提高工序能力，并全数检查四级加工指数0.674.55P工序能力严重不足，需得到顾客让步需立即采取措施，提高工序能力，全数检查，并研究放宽公差标准掌握过程控制之主要因素1.人员方面 (1) 人人有足够之质量意识。 了解质量之重要性。 了解自己工作之质量重要性。 有责任意识，愿意将质量做好，进行自我检查等工作。 （对质量负责之意识；我做之工作，由我保证）。 (2) 人人有品管之能力（指作业者）。 给予完整之检验说明。掌握过程控制

12、之主要因素 给予适当之测量仪器、设备、工具。 施予检验训练和培训：测定值读取方法、测定器正确使 用法.。 给予清楚之质量判断基准和准则。 新进人员培训应重视。(3) 提高检查精度 检查治具化、物理化（感官检查）、（限度样本）。 自动检查之采用。 防错措施/方法（FOOL PROOF）之采用。掌握过程控制之主要因素 多能工种训练和培训（人员请假时，不良增加之防 止）。 品管人员要有充分的训练和培训。(4) 提高人员能力或技能 教育培训、训练、再教育培训。 激发问题意识，改善意识。 不断地改善使工作更好做，而不会错，检查精度愈 高。掌握过程控制之主要因素2.材料方面：(1)要有优良之协力厂商 选择

13、质量意识高，有信用，有完整品控制度之厂商 承制。 有适当之厂商奖励办法（激励、考核制度）。 适价政策。 整合协力厂商，使其依存度提高。掌握过程控制之主要因素 (2) 交货质量之确保 制订新材料、部品/部件之认定办法。 要有清楚、明确之质量要求。 有采购合同时，要有质量要求条款。如产品结构、尺寸、 试验项目、方法、规格、不合格处理、质量保证期间处理方式、 包装方法、运输方法.。 厂商应自我质量保证，交货时应附送产品出厂检验报告。 进料时作检查或审核。 定时、不定时进行信赖性监查。 合适的厂商辅导办法（培育）。掌握过程控制之主要因素3.机具设备方法(1) 适当的设备（机械、治工具、计测器） 精度要足够。 性能要稳定。(2) 良好之保养使性能稳定 要有完善之设备管理规定，订定年度保养计划，并按计划对 其进行保养。 日常维护保养：作业者负责（日常检查、保养记录表）。 定期维护保养：周保养、月保养、季保养、年保养等（定期 检查报告书）。