改善(IE)七大手法

1、IE 手 法制作：Richard什么是IE？vIE就是Industrial Engineering 工业工程师，是两个英文字母的二字首的结合。vIE的目的 “IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司长期的生存发展下去，个人的前途也有寄托之所在。因此，简单的说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。为什么要有IE？v持续的进步是企业及个人长久生存的根基。v改善就是进步的原动力，没有改善就没有原 动力。-学如逆水行舟，不进则退。v改善是永无止境的，必须长久持

2、续去进行。主要内容一、如何做程序分析-方法研究 (SOP制作)二、人的效率动作分析三、企业常用设定时间的标准方法(标准工时) 四、提高效率的改善方法(IE七大手法)一、如何做程序分析-方法研究 (SOP制作)v为防止生产作业无遵循，特以书面方式达成各种指导书以落实产品之标准化作业。v三大类程序分析： 程 序 分 析作业流程分析联合作业分析产品工艺分析程序分析(SOP制作)目的？产品工艺分析v工序：指一个（一组）工人，在一个工作地 上，对作业对象进行加工，到变换次 工作为止所进行的一切连续的活动。v例如：对加工一个零件来说，使用的设备和 工作变了，工序就变了。v常见产品生产工序有哪些种类？ 大概

3、有：加工、搬运、停滞、检查。作业流程分析(5W1H法) 5W1H 问题 改善方向 1.Why 目的是什么? 去除不必要及目的不明确的工作 2.Where 在什么地方执行? 有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么时候做此事? 有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 由谁来做? 有无其它更合适的人 5.What 做什么? 可否简化作业内容 6.How 如何做? 有无其它更好的方法 目前流程分析的发展v从组织生产过程开始到产品出货为止的流程分析（Total Lead Time）v打破以往仅仅从生产工艺角度分析的狭隘的程序分析。联机作业分析v经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多

4、人共享多台设备，这时为避免时间上的等待或干涉，而对其进行效率改善的IE方法即联合作业分析。ECRS原则原则符号 名 称 内 容 E 取 消 (Eliminate) 在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消。 C合 并 (Combine) 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。 R 重组合 (Rearrange) 经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序。 S简单化 (Simplify) 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设

5、备，以节省人力、时间及费用。 二、人的效率动作分析 (SOP/标准工时制作)动作分析与经济性v动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法，是IE基础手法之一。v动作分析目的： 1) 事前知道从事生产的直接人工或成本 2) 提高员工效率，降低人工成本 3) 降低劳动强度掐秒表比赛动作经济性4个最基本的动作经济性：v减少动作数v同时进行动作v动作的距离缩短v动作舒适 三角形原理：v物料（或工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。三、企业常用设定时间的标准方法(标准工时)标准时间 ？ (St

6、andard Time=ST)v在对标准化生产工艺分析的基础上，科学 合理的制定出完成单位作业量时，每道工 艺对应时间, 称为标准时间。v标准时间其它定义：是指有资格的作业者在有效的监督下，按照一般的速度，并且体验正常的疲劳和迟缓，按照指定好的方法，完成明确定下的品质和一定的工作量，所需要的必要时间，称为标准时间。设定时间标准方法(标准工时)目的？v建立成品、半成品生产制程之标准作业工时，使人力资源、机械设备能充分运用，达到有计划生产之目的。标准时间5个必要条件：v1) 方法：按照明确的作业方法与使用固定设备；v2) 条件：在明确作业条件（例如环境）；v3) 熟练度：进行操作的人具备中等偏上的

7、熟练度 与必要的技能；v4) 劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不利 的影响；v5) 品质要求：达到规定的品质要求。v 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。标准时间构成标准时间主作业时间准备时间单位作业时间正常作业时间价值作业时间余裕“宽放”作业时间附带作业时间v主作业时间： 是指具有作业的直接目的或者是使零件、材料发生有用的形变、质变等变化的过程中所用的时间。v准备时间： 1) 作业者进行空箱回收、隔板拿取、拆带 、拆塑 料袋等； 2) 修理时间(设定工序时每一个工序并不含，只有人 工成本计算人员设定等是计算)。作业余裕“宽放”时间(物的)v与材料、零部件、机械、治具、工装夹具等相关而

8、发生的偶然的、非周期性作业变动、或者是突发的障碍导致临时追加作业（例清扫）等的时间，在预定的正常作业时间内不能包含的延迟时间。v例如: 组装3检查v班组长检查人员口头上临时联络说明，导致作业微微受影响。v 作业场所突发某个原因需要稍微清扫作业台面。v作业切换（例换工具）造成动作损耗。v 微小的作业中断（工作中断、物料滑下）。v实现生理余裕“宽放”时间(私人余裕“宽放”) 1) 在工厂生产过程中员工为实现生理需要导致作业中断的时 间； 常见：方便、饮水、搽汗及其他作业中发生的为实现生理 需要。v疲劳余裕“宽放”： 1) 因作业引起的疲劳，为恢复其疲劳所给与必要的时间；因 疲劳同作业强度与作业环境

9、有关，因而给予的时间同其有 关； 2) 常见的方法在正式的上班时间中插入休息时间（将实现生 理余裕“宽放”时间与疲劳余裕“宽放”在计算ST时不考虑）； 3) 当疲劳余裕“宽放”的负荷很少时，在ST计算时附加极少比率进行 补偿。v正常作业时间正常作业时间: 每次重复性作业都周期性出现作业用的时间。v价值作业时间价值作业时间： 直接为实现作业目的作业时间。v附带作业时间：附带作业时间： 不直接实现作业目的，为实现直接作业目的进行服务、铺垫的作业时间。例如拿放工具等。 正常作业时间价值作业时间附带作业时间浪费作业时间国际上通行标准时间计算法PTS法v预定动作时间标准法（Predetermined T

10、ime System），简称PTS法 ： 按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作），同时事先明 确其时间值，然后在将人所进行的全部操作分解为基本的动素（动作） ，然后查“标准资料库”得出正常时间，然后累加得出该操作标 准时间。v执行以上方法预定标准时间，公司必须先制定标准资料库； 标准资料法简介： 1)通过时间研究对各种操作项目(例贴标签、打螺丝)建立时间数据和 经验值，或实验值（例如设备动作时间）； 2)标准资料法，就是运用数据库中已经存储标准时间值，迅速而又 经济地制订同类（或类似）作业的标准时间的方法； 3)常见为标准资料=PTS法经验值（实验值）。设定标准工时的方法v观测工时：在即定

11、作业环境下，由作业现场实际动作之时间。 观测工时=减除10次实测工时中最小与最大值，剩余8次的平均值。v瓶颈工时：现场各工作站实际动作所需最长时间的作业工时。v宽放工时：由IE人员依人为因素、机械因素等，调高所给予之调整比率。 v标准工时：瓶颈工时*宽放工时*作业人数。v标准量：每个人每小时生产的数量（？PC/时）； 公式：标准量=3600(秒)标准工时(？秒)。v出勤工时：每个人每日出勤小时数（每日以8小时计算)。v额定产量：以本公司业务需求量设定每条线别之日产量； 公式：额定产量=标准量作业人数出勤工时。v 标准作业人数=日产量标准量出勤工时； =额定产量标准量出勤工时。四、提高效率的改善

12、方法(IE七大手法)为什么要有IE（改善）七大手法v以不教而战，谓之杀。v徒然要求改善而不讲求方法、技巧、于事无补。v给人一条鱼吃，还不如教他捕鱼的技巧。v要求捕更多的鱼，首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用。v改善七大手法（IE 7 tools)就是协助我们改善我们工作的技术。IE（改善）七大手法有哪些？v1）动作改善法（动作经济原则） 动改法v2）防止错误法（Fool-Proof） 防错法v3）55 W1H法（55 何法） 五五法v4）双手操作法（左右手法） 双手法v5）人机配合法（多动作法） 人机法v6）流程程序法 流程法v7）工作抽查法 抽查法七大手法的目的v1）动改法：改善人体动作的方式

13、，减少疲劳使 工作 起来更为舒适、更有效率，不要蛮干。v2）防错法：如何避免做错事情，使工作第一次就做 好的精神能够具体实现。v3）五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。v4）双手法：研究人体双手在工作时的过程，借以发 掘出可改善的地方。v5）人机法：研究探讨操作人员于机器工作的过程， 借以发掘出可改善的地方。v6）流程法：研究探讨几个不同工作站之流程关系， 借以发掘出可改善的地方。v7）抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地 了解问题的真相。七大手法之间的关联性v1）抽查法：首先协助我们去认清问题的地 点以及问题的事实真相。v2）双手法、人机法、流程法： 协助我们做进一步的认清事实的情

14、况， 以及建立其改善的基础及启发点。v3）五五法、防错法、动改法： 协助我们对已知的问题，质问探寻改善 的具体方法，以实现改善的目标。何谓五五法v1) 手法名称： 55 W1H法，又称55何法；又称质疑创意法，简称五五法。v2) 目的： 熟习有系统的质问的技巧，以协助发掘出问题的真正根源所在以 及可能的创造改善途径。v3) 意义： 5W1H是一个探讨问题质疑的技巧，“5”是告诉我们同样的 “5W1H”，最好要“问5次以上”才好，才能将问题的弊端发掘出 来，类似我们“打破沙锅问到底”之精神。 5W1H 问题 改善方向 1.Why 目的是什么? 去除不必要及目的不明确的工作 2.Where 在什么

15、地方执行? 有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么时候做此事? 有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 由谁来做? 有无其它更合适的人 5.What 做什么? 可否简化作业内容 6.How 如何做? 有无其它更好的方法 IE（改善）只有七大手法吗？v回答是，NO!v多了，IE发展的历史也有80多年的时光，经过许多学者，专家在理论及实务上的探讨及研究，使得IE的应用范围非常地广泛，从太空梭、医院、旅馆、运输业、超级市场、百货公司、政府机构、生产工厂等皆可得到应用。工作之构成每一份工作均包含三个部分：1) 预备： 时间和劳力花在诸如调整机器，放置加工材料等准 备工作上。2) 操作： 实际工作，附加价值于产品上。 3) 收拾： 时间和劳力花在诸如取下加工物，处理残留物屑、 存放或清理等工作。工作时,人体之动作可分为以下五级级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动部分手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节之长度手掌之张度前臂之长度上臂之长度上臂+身躯弯曲速度12345体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中强最强疲劳度最小小中大最大时间(以25mm为主)0.096秒0.102秒0.108秒0.156秒IEIE心得心得v欲改变数字，必须改变行动；欲改变数字，必须改变行动；v欲改变行动，必须改变目标；欲改变行动，必须改变目标；v欲改变目标