关键工序质量控制要点5.3.1

1、中国中铁制核编审关键工序控制要点LLrrp中铁一局集团桥梁工程有限公司哈大客运专线瓦房店制梁场二零零八年四月一、本梁场的关键工序根据桥梁预制施工工艺中各工序的施工特点，确定模型施工作业、钢筋施工作业、混凝土施工作业、预应力施工作业、箱梁横移施工作业为桥梁生产过程中的关键工序。二、模型施工控制要点1、钢模安装前的检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外、端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的接触所有面应均匀涂刷隔离剂。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。检查各种预埋件是否齐全，包括锚

2、垫板、锚垫板连接螺栓等。检查滑移设备（包括卷扬机、滑道、钢丝绳、挂钩、液压机构等设施）是否运转正常，滑移线是否有障碍物，以确保安全，扣件是否完好、齐全，并处于待用状态。2、外模安装外模由底模、侧模、端模组成。底模采用槽钢20a、I20a工钢及12mm面板分块加工而成，底模由固定块和移动块组成。侧模采用槽钢20a、I20a工钢、8mm面板组合而成，分4m节加工，在现场联结合格后焊接成整体安装。底侧模间用钢楔连接。端模采用20a槽钢、I20a工钢、8mm面板组合而成，和侧底模用螺栓连接。底模安装：制梁台座施工完毕后即可安装底模。按照预留反拱抄平，再与制梁台座焊接。务必保证底模中线与台座中线重合，并

3、在底模上作好中线标记。侧模安装：侧模下缘与底模必须密贴，且用铁楔锁定，安装侧模由端向另端进行，侧安装完毕后，再安装另侧。端模安装：按设计要求安装锚垫板后即可吊装端模，端模安装的要领是保证中线、高度和设计垂直度。整体模板移动依靠布置在台位两侧的轨道及与侧模板配套的滑模小车纵向移动模板。当外侧模安装到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的螺旋千斤顶作为就位后的支撑。在外侧模与底模板之间嵌有R=40mm的橡胶管防止漏浆。下口在外侧模板与底板连接处设有限位销和螺栓，上口采用型钢工作平台固定。3、内模安装内模是在侧模安装完，底板钢筋和腹板钢筋就位后进行安装的，在安装内模时要随时注意腹板部

4、位通风孔预埋件的安装。内、外模安装就位后吊装顶板钢筋就位。内模采用整体式胎模与分块小模板配合使用，并配有相应的顶升设备，轮轨滑道。采用液压系统收支模板，利用内模顶板加劲肋工字钢做运料轨道，运送分块小模板。整体式内模的移动通过布置在台位端部的5吨卷扬机来进行移位。内模支撑加固装置采用可伸缩式撑杆作为内模支撑。当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。整体式内模折叠分三次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程液压油缸进行收支，顶板利用千斤顶收支。收缩后的内模，通过联接内模撑杆的钢轨作为滑移轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可

5、以通过梁端口整体出入。4、模板拆除一般规定a模板拆除需待梁体混凝土达到设计强度的80%加3.5MPa以上方可进行。b拆模时不得野蛮操作而损坏梁体和模型。c拆模还需将温差作为依据，混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15C,箱梁腹板内外侧混凝土温度差也不宜大于15C。气温急剧变化时不宜脱模，可在拆除支座螺栓和内模变截面段后混凝土强度达到设计值的80%加3.5MPa时带模张拉，以防梁体裂纹。d必须按技术部门签发的脱模通知单梁号进行脱模。内模拆除内模拆除分两段进行，将脱离梁体的两段内模由一端滑出。a先吊走行支架至梁端口，保证走行支架走行轮在同一轴线上，走行架应安设稳定。b启动内模液压系统，并辅以倒链

6、使内模脱离梁体支撑在内模支架上。c收缩内模各型油缸使内模各部蜷缩至体积小于出口段，用卷扬机将内模整体向17米大方向滑移。d当一半内模拖出内腔时，解除纵向连接，利用梁场40T龙门吊吊移一半内模，接着滑移出另一半内模，至此内模全部滑移出梁体。外模拆除端模上的锚垫板螺栓应在灌注完后及早拆除。a端模拆除：用两个千斤顶同时作用，使端模均匀受力和不翘曲的情况下被拆除。b侧模拆除:松掉铁楔，调节支撑用的螺旋千斤顶,使侧模脱离梁体。混凝土达到设计值的80%加3.5MPa以上时，即可进行拆模。内模底板为不封闭结构，内模与底板、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮移动。5、模板拼装、拆除应注意的关键环节 底模安装时，

7、应从跨中对称布设，并保证底模横向与台座正交。严格按设计拱度预设反拱，从跨中每2米对称检查反拱值，按二次抛物线设置反拱力求线形准确。 侧模采用侧包底方案，立模时对称安装，利用油顶细调侧模底脚到设计标高，两侧模板底脚调到位后，每2米一个断面检查底口、上口尺寸是否满足设计要求，到位后方可进行限位和封锁油顶，进行立杆、斜杆的加固。 底腹板钢筋吊装就位后，方可安装内模，内模安设采用分两节吊装方案，吊装前先放置好内模滑道支架，内模就位后，每2米一个断面检查内模放置是否对称，线形是否平顺，符合要求后纵向连接两节内模，加固使内模成一整体。 拆除外模时，先拆除顶面工作平台，升起移模小车支架，与模板承力部位良好接

8、触，统一同步降落支撑油顶，使外模均匀同步落位于纵移小车支架上，待外模完全落位于支架上后，启动移模小车的油缸，使外模同时向外向下方移动，脱离箱梁砼，然后通过卷扬机纵移外模于下一个台位。 拆除内模时，利用液压油顶并辅以外力倒链）使内模三叠收完后，认真检查内模是否回到位，方可整体向17米大方向滑移，当滑移出一半内模时，解除纵向连接，利用梁场40T龙门吊吊移一半内模，接着滑移出另一半内模，至此内模全部滑移出梁体。梁体外设临时滑移支轮架，滑移动力采用卷扬机拖拉。 吊装、滑移模板时，要有统一指挥，注意施工安全，并做好文明施工。三、钢筋施工控制要点1、钢筋加工钢筋焊接：钢筋采用闪光对焊。闪光对焊接头以200

9、个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个做冷弯试验，3个做抗拉强度的检验。钢筋下料：钢筋下料时应先切掉钢材外观有缺陷的地方，钢筋下料长度误差应在以下规定范围内：不带弯钩的钢筋下料长度误差应为10mm。带弯钩的钢筋下料长度误差应为1d（d为钢筋直径）钢筋的冷拉调直：钢筋冷拉的伸长率应控制在如下范围：I级钢筋不得超过2%，II级钢不超1%。钢筋调直后不得有死弯。钢筋弯制：钢筋的弯制成型必须严格遵照图纸进行，在弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹等现象，应及时反馈到技术部门，找出原因正确处理。2、钢筋施工工艺为保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分底腹板、顶板两部分，分别

10、在钢筋绑扎台位胎具上进行绑扎。制梁区内均根据生产需要设置数量不等的底腹板钢筋绑扎台位和顶板钢筋绑扎台位。钢筋绑扎：钢筋骨架在就位安装前，应先检查底模板，并涂刷隔离剂，安装好支座钢板，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可吊装钢筋骨架。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎台上标明位置，再布筋绑扎。底腹板钢筋应在专用的胎卡具上绑扎，绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。采取同设计厚度相同的和梁体等强度的垫块，有效地保证了梁体钢筋保护层的厚度，改善了梁

11、体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距以500-600mm为宜，垫块距跨中距离最少保持0.5米。底板混凝土厚度的控制，采用H型焊接骨架，骨架的高度与底板混凝土厚度相等，既对内模起支撑作用，又保证了底板的混凝土厚度，分布间距为1m左右，并相互错开，不宜放置在同一截面上。钢筋骨架绑扎完后，用2台龙门吊通过专用吊具进行吊装，起吊时，应注意检查以下项目：起重钢丝绳是否安装正确，连接是否牢固。龙门吊起吊吊具是否完好、齐备。满足起重要求起吊重物和下降时要平稳，严禁对重物斜吊。1、高性能耐久混凝土配制本工程箱梁混凝土结构设计使用年限为100年，必须采用高性能耐久混凝土。高性能耐久混凝土采

12、用常规原材料、常规工艺制作，其配比上的特点是掺用至少一种合格的矿物掺和料和高效减水剂，取用较小的水胶比和较少的水泥用量，并保证一定的胶凝材料总用量，在制作上严格控制质量，使混凝土达到良好的工作性、均匀性、密实性和体积稳定性，大大提高其耐久性能。高性能耐久混凝土除满足强度等级要求外，还应满足设计规定的其他相关耐久性要求。（1）原材料要求a、水泥水泥：选用符合时速350公里铁路高性能混凝土技术条件碱含量（等效Na2O+0.658K2O含量）小于0.8%，铝酸三钙含量在8%以下的冀东PO42.5（低碱）普通硅酸盐水泥。水泥的技术要求序号项目技术要求试验结果1i80pm方孔筛筛余（%）<10合格

13、2游离氧化钙含量（%）|_-<1.0-合格3碱含量（Na2O+0.658K2O）（%）<0.800.234孰料中的c3a含量（）<8.07.85氯离子含量（%）不宜大于0.060.026细度Fc(%)胁1.07凝结时间初凝时间不得早于45分钟02时51分终凝时间不得迟于10小时04时06分8安定性合格合格9抗折强度Rr3天强度>3.55.328天强度沁59.310抗压强度Rc3天强度>1625.728天强度>42.549.6b、粗骨料粗骨料：选用符合客运专线预应力混凝土预制箱梁暂行技术条件相关规定的粒径为525mm的蒲城尧山碎石，其级配合格，含泥量小于0.5

14、%，压碎指标为6.0%，非碱活性材料粗骨料的技术要求序号项目技术要求试验结果T堆积密度大于1500kg/m31510kg/m32紧密空隙率（%）小于40393含泥量（%）<0.50.34泥块含量（%）<0.10:针、片状颗粒含量（%）<5.04.06坚固性预应力混凝土结构54.07吸水率（%）小于2.00.338三氧化硫含量（%）爲0.02厂有机物含量颜色不应深于标准色合格10岩石强度岩石抗压强度与混凝土强度等级之比大于2（100MPa）103MPa11碱活性（%）<0.100.0512压碎指标（%）<106.013氯离子含量（%）<0.02014最大粒径&

15、lt;25mm25mmC、细骨料细骨料：选用符合客运专线预应力混凝土预制箱梁暂行技术条件相关规定细度模数为2.63.0,含泥量小于2.0%的非碱活性的渭河洁净中砂。细骨料的技术要求序号项目技术要求试验结果1表观密度>2500kg/m32610kg/m32堆积密度>1350kg/m31720kg/m33含泥量（%）<2.01.74泥块含量（%）<0.105云母含量（%）<0.506氯化物含量（%）<0.0207有机物含量颜色不应深于标准色合格-18-硫化物含量（%）-<0.5_-0.029轻物质含量（%）<0.5010碱活性（%）<0.100

16、.09细骨料的颗粒级配应满足下表规定：细骨料的累计筛余百分数（%）级配区|筛分尺寸，mmOIXI试验结果5|10-0|10-0|10-0|72.5|355|25-0150|261.2550-100.6385-7170-414016|540.315|9580|92-70|8555|810.16|10090|100-90|10090|96细度模数2.63.02.8d、矿物掺合料矿物掺和料：粉煤灰选用组分均匀各项性能指标稳定的渭河电厂I级粉煤灰，其烧失量不大于3%，需水量比不大于100%，三氧化硫含量不大于1%。选用星源磨细高炉矿粉，其比表面积大于450m2/kg，需水量比小于100%，烧失量小于5

17、%。粉煤灰的技术要求序号项目技术要求试验结果1细度（）<12.0爲2氯离子含量（%）不大于0.020.00263需水量比（%）<10094.0厂烧失量（%）<3.01.55含水率（%）<1.0（干拌法）0.16SO3含量（%）<3.01.757碱含量（%）0.63矿渣粉的技术要求序号项目技术要求试验结果二比表面积m2/Kg350-5004722烧失量（%）<3.00.143MgO(%)<14.06.734so3(%)34.00.345Cl-（%）<0.020.0086含水率（%）<1.00.57流动度比（%）<100963d15565

18、8活性指数不小于丨丨7d7577(%)丨i28d1001029含碱量（%）0.69e、外加剂夕卜加剂：选用质量符合GB/T8076-1997混凝土外加剂的相关规定，Cl-含量满足要求，不含有氯、钾或钠盐类品种，减水率不低于20%，与水泥及其他材料的相容性好的高效减水剂。外加剂的技术要求序号项目技术要求试验结果1减水率（%）>20.026.02常压泌水率比（%）<20.02.03压力泌水率比（%）<90.018.04含气量（%）>3.0用于非抗冻砼时4.9>4.5用于抗冻砼时5i坍落度保留值130min>180mm190mm60min>150mm1803

19、天>1301476抗压强度比7天>12514428天>1201327收缩率比28天<1351088对钢筋锈蚀作用-无锈蚀作用-无锈蚀作用9总碱量（%）<10.00.4210CI-(%)<0.20.0121f、水水采用本地地表下80米的井水，其Cl-含量为33mg/L，符合卫生部2001的生活饮用水要求。水的质量要求序号项目质量要求试验结果1不溶物<2000mg/l440mg/l2-可溶物r1<200mg/l-612mg/l3氯化物<250mg/l33.0mg/l4硫酸盐<250mg/l156mg/l5硫化物<0.02mg/l0.

20、016mg/l6PH值6.58.57.6（2）配合比设计应满足的技术和工艺要求配合比设计除满足物理力学和耐久性要求外，还需满足相应的工艺要求： 工作性：泵送混凝土坍落度取为180mm200mm，可泵性好； 预制箱梁的72h保温保湿养护抗压强度达设计强度等级标准值的85%以上，满足张拉所需的早期强度和弹性模量的要求；（3）配合比设计与试配根据设计图纸规定的不同结构部位、不同强度等级要求、不同施工方法、不同环境侵蚀作用，不同抗CL渗透性能、不同的原材料分别进行高性能耐久混凝土的配合比设计。本标段内混凝土配合比设计方案为： 矿物外掺料：预制箱梁混凝土采用磨细矿渣+粉煤灰”方案。 水胶比：应小于0.3

21、1。 外加剂：采用减水率达25%以上的优质聚羧酸类高效减水剂，预制箱梁混凝土夏季施工时，复合掺用缓凝剂；个别结构部位的混凝土还需按设计要求掺用阻锈剂。 胶凝材料用量：采用480Kg/ma（其中水泥：280,矿粉：100,I级粉煤灰：100）胶凝材料最低、用量符合前述规定，在满足各项性能的前提下,设计较小的水泥用量,以降低水化热,提高混凝土的耐久性。采用正交法进行配合比试验和优化配合比设计参数。第一次设计出初始配合比后,在现场进行模拟箱梁浇筑、养护的中间试验,以验证配合比设计的正确性和施工工艺的合理性,并据此优化配合比。2、混凝土拌制混凝土采用微机控制混凝土搅拌方法。混凝土的下料顺序为先向搅拌机

22、投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂,搅拌均匀30s后，再加入所需用水量继续30s，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌90s至均匀为止。总搅拌时间为150s，不宜超过3min。桥面保护层纤维混凝土的拌和：将石子、砂子、水泥、减水剂倒入搅拌机中预拌,然后加水混合均匀,再将纤维加入搅拌机与搅拌均匀的砂浆混合约3min，至纤维均匀分散时停止搅拌。冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80°CO当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可

23、先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60弋。水泥、专用复合夕卜加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。混凝土拌制速度应和灌注速度密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故停顿而使机内储存混凝土。混凝土施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素。3、混凝土的运输混凝土输送工作应连续进行，当因故间歇，应每隔5分钟将混凝土泵转动2-3转，常温下间歇时间不应大于30-40分钟。应随拌随用，自加水算起超过45min拌和的混凝土不得灌入梁内，混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10%。泵送混凝土操作应严格按说明书和有关规定执行。泵送混凝土的所有设备必须挂牌，标明型号、

24、使用说明、操作要点、保管人、运行情况等。操作人员需经过专门培训合格后，才能上岗独立操作。混凝土泵与输送管连通后，应按混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土的料斗、活塞及输送管的内壁并检查管道的情况。混凝土泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：2水泥砂浆。配制0.5-1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送

25、。当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。输送管路的起始水平段长度不应小于15米，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不得采用软管或锥管。4、混凝土的灌注4.1、混凝土灌注(1) 总体方案:浇注梁体混凝土时，2台布料机自梁体两端向跨中推进。浇注时先从两侧腹板部位浇注，则混凝土向底板中部流动上翻，待底板混凝土浇注完毕，此时腹板部位混凝土浇注高度达到120cm左右时，腹板混凝土停止使用附着式振动器，改用插入式振动器，然后补灌腹板和顶板。底板混凝

26、土浇注完毕后，及时对混凝土内腔进行人工找平处理。(2) 底板灌注：先从腹板顶部下料，开启部份侧振，底振以利砼流动，待砼流出内模压板时利用插入式振动器引导和振动密实。砼流入内箱底板时需辅以人工铲料。应控制好底板砼标高。(3)腹板灌注：腹板灌注应左右对称，其工艺斜度以1:41:5为宜，水平分层灌注厚度不大于300mm。腹板底部采用底振振动，腹板内侧采用高频附着式振动，腹板外侧采用工频附着式振动，腹板中部还要辅以插入式振动和引导下料。(4) 桥面灌注：桥面砼灌注时采用插入式振动器振捣，应控制好砼面标高和流水坡度。4.2、操作要点：(1) 在灌梁过程中应派专人负责看模板、看钢筋，发现螺栓和楔子松动及时

27、拧紧和打牢，发现接缝口和其他漏浆应及时堵严，钢筋如有变形及时整修保证正确位置，预埋件移位时应矫正，振动器如有烧坏或失灵者，须及时拆换。(2) 灌注应连续进行,一气呵成，先后两层混凝土灌注间隔时间，在常温下不宜超过45min，整个灌注过程时间不超过砼的初。（3）混凝土出料口不宜过高，以免混凝土离析。灌注时应沿着腹板23m范围内移动，保证下料均匀，不准集中下料，应防止橡胶抽拔棒道移位、钢筋骨架变形、混凝土梗塞而产生空洞。（4）一般情况下混凝土每次振动时间约为80秒左右。以混凝土无明显下沉，无明显气泡，表面泛浆为度。（5）插入式捣固棒使用时应不使钢筋和抽拔管移位。（6）插入式捣固棒操作要做到快插慢拔

28、，一般插点距离约500mm，每点振动时间约2030秒。（7）对桥面采用提浆抹平机进行收面，第一次整平抹面结束后，初凝前还应进行一次收浆抹面，确保桥面平整度符合设计要求。内箱底表面也应在适当时候进行平整收面。（8）应防止欠振和过振，严禁漏振。（9）夏季施工时砂石骨料和水均应采取措施控制温度，混凝土入模温度不高于30°C。（10）当工地昼夜平均气温低于+5C（或最低气温低于-3C）时按冬季混凝土施工要求进行。（11）灌注记录必须详实。4.3、混凝土试件（1）制作试件的混凝土应在输送管出料口随机取样,梁体试件35组（其中3组弹模试件）。（2）试件在专用振动台（符合JG/T3020-94）上

29、振动密实。（3）试件用途箱梁试件数量分为自检和监理抽检，自检：底板标准养护5组，同条件养护5组（150x150x150mm）；顶板标准养护5组，同条件养护5组（150x150x150mm）;腹板标准养护5组，同条件养护5组;150x150x150mm）弹性模量6组;150x150x300mm）;抗冻3组:150x150x400mm)电通量1组:150x150x150mm);监理抽检(150x150x150mm):底板标准养护2组，同条件养护2组;顶板标准养护2组，同条件养护2组;腹板标准养护2组，同条件养护2组弹性模量2组(150x150x300mm)抗冻1组(100x100x400mm);电

30、通量1组(150x150x150mm)4.4、混凝土养生(1) 混凝土养护的作用混凝土浇注后，如气候炎热、空气干燥，不及时进行养护，混凝土中水分会蒸发过快，形成脱水现象，会使已形成凝胶体的水泥颗粒不能充分水化，不能转化为稳定的结晶，缺乏足够的粘结力，从而会在混凝土表面出现片状或粉状脱落。此外，在混凝土尚未具备足够的强度时，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹，影响混凝土的耐久性和整体性。所以混凝土浇筑后初期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养护。(2) 混凝土养护的一般要求混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进

31、行紧密覆盖(可采用蓬布、塑料布等进行覆盖)，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。(3) 箱梁混凝土养护当梁体混凝土灌注完成，即应按规定覆盖。养护分蒸汽养护和自然养护两个阶段。蒸汽养护箱梁混凝土养护采用蒸汽养护，蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土的蒸汽养护应分别符合下列规定:a、静停期间应保持环境温度不低于5弋，灌筑结束46h且混凝土终凝后方可升温。b、升温速度不宜大于10°C/h。c、恒温期间混凝土内部温度不宜超过60C最大不得超过65C,恒温

32、养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。d、降温速度不宜大于10C/h。在箱梁混凝土灌注完毕以后，用养护棚封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。其与通常采用的蒸汽养护不同之处是养护罩内的温度控制不超过45C，气温较低时输入蒸汽升温，气温较高时则可不输入蒸汽，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。为防止梁体裂纹及损失强度，通汽升温前先静养4小时，即混凝土初凝后再升温。静养时间应保持棚内温度不低于5C。升温速度不超过10C/h;恒温不超过45C,混凝土芯部不超过60C。恒温养护时间应根据梁体拆模强度要求（设计无要求时不应小于设计强度的60%）、混凝土配合比及

33、环境等通过实验确定。然后降温，降温速度不超过10C/h;当降温至梁体表面温度与环境温度之差不超过15C时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风或置冰措施。罩内各部位的温度应尽量保持一致，温差不宜大于10C。通气以后定时测温度，并作好记录。压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次。根据实测温度调整蒸汽放入量，用以调节环境温度，平衡箱梁内外温差，防止混凝土表面裂纹产生。自然养护梁体拆模后自然养护时，箱梁表面应予以覆盖，洒水次数以混凝土表面湿润为度，洒水养护7天。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施，并应自然养生7天以上。当环

34、境温度低于5C时，应采取保温措施，不得对混凝土洒水。(4) 箱梁养护其它要求昼夜平均气温低于5弋或最低气温低于-3弋时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5弋时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，应采取适当保温措施。混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。五、预应力施工控制要点在预制场预应力束制作区进行钢绞线的下料和编束，并按设计编号分类挂牌堆放。梁体预应力施工前，搬

35、运至待施工台位穿束、张拉。1、预应力孔道成型预应力成孔采用橡胶抽拔棒成孔施工。橡胶抽拔棒具有拉伸强度高、使用变形小、挺性好、耐磨、弹性好等特点，施工方便，效率较高。橡胶抽拔棒施工时易于安装成型，不会破裂进浆堵管，由于抽拔棒的中空在抽拔过程收缩，很容易脱离砼，加上其强度很高能保证管道成孔，施工质量有保证，同时可大大提高工效。2、预应力管道安装与定位预应力成孔采用橡胶抽拔棒的方法预留。根据预应力筋束的直径纵向预应力管道选用直径为®90mm、w80mm橡胶抽拔棒成孔。橡胶抽拔棒的安装定位：安装前，按设计规定的管道坐标进行放样，并用定位网钢筋控制张拉管道的各点坐标，定位网在钢束直线段间距不大

36、于40cm，弯曲段为1520cm,与主梁钢筋焊牢。当主筋预扎完毕后，将橡胶抽拔棒穿入设计位置，待主筋吊入制梁台位后，再全面检查并细调制孔管，使其完全满足设计要求。3、钢绞线的制作和穿束（1）钢绞线的制作：钢绞线按设计跨道长度加张拉设备长度加预留锚外不少于100mm的总长度下料。切割时，用铁丝在每端离切口3050mm处绑扎，平放用砂轮机切割。对钢绞线编束时，每11.5m用铁丝绑扎，铁丝扣向里，绑好的绞线钢束，编号挂牌存放。（2）钢绞线的安放和保护：将钢绞线对号穿入孔道内，跨道内保持畅通，无水和其他杂物。预应力筋安装在管道中后，将管道端部开口密封防止湿气进入。预应力筋安装必须在保湿养护后进行。任何

37、情况下，必须防止电焊作业的焊渣等各种因素对预应力筋或金属件的损坏。4、预应力张拉设备预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW250B、YCW400B千斤顶进行纵向张拉，张拉油表不低于1.0级。千斤顶标定有效期不超过一个月或200次以及出现不正常现象时重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。5、预应力张拉（1）预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，张拉时根据取得的管道摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉吨位控制为主，钢束伸长量进行校核。预施力过

38、程中保持两端的伸长量基本一致。在制梁台位上，当梁体混凝土强度达到设计强度的80%以上和模板拆除后，即按照设计规定的初张拉力和张拉顺序进行初张拉，然后将箱梁横移到存梁台位。待梁体混凝土强度和弹性模量均达到设计值后，再施加全部预应力。（2）张拉操作程序：张拉程序：00.2oK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)一oK(测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min)回油到0(测总回缩量、工作锚夹片外露量)。(3) 张拉质量控制如下：A、预施控制应力后钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%(超出此限时应查明原因)。B、全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%,并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。C、钢绞线回缩量不大于6mm。D、锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过2mm。E、因处理滑丝断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；