FMEA产品质量失效模式

1、2022-5-61 王五星杭州方欣企业管理咨询有限公司ISO/TS16949:2002质量管理体系系列培训课程2掌握掌握FMEA的概念和运用原则的概念和运用原则发现和评价产品发现和评价产品/过程中潜在的失效及过程中潜在的失效及其后果其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发找到能够避免或减少这些潜在失效发生措施生措施书面总结上述过程书面总结上述过程3什么是FMEA?FMEA的历史为什么要做FMEA?由谁来做FMEA?何时做FMEA?DFMEA与PFMEA的关系？4失效产 品 在 工 作产 品 在 工 作范围內范围內, 导致导致零 组 件 的 破零 组 件 的 破裂 、 断 裂 、裂 、 断 裂 、

2、卡 死 、 損 坏卡 死 、 損 坏現象現象在 規 定 条 件在 規 定 条 件下下, 产品参数产品参数值 不 能 维 持值 不 能 维 持在 規 定 的 上在 規 定 的 上下限之间下限之间在規定条件在規定条件下下, (环境、环境、操作、时间操作、时间)不能完成既不能完成既定功能。定功能。5| FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出 所有潜在的失效模式，并进行分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。|FMEA第三版中的描述： 6| FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是: |

3、 (a) 认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；| (b) 确定能够消除或减少潜在的失效发生机会的措施；| (c) 将全部过程形成文件。| FMEA是对确定设计或过程必须做那些事情能使顾客满意这一过程的补充| 所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者过程设计 7|SFMEA系统FMEA |DFMEA设计FMEA|PFMEA过程FMEA（制造/装配FMEA8|世界上首次采用FMEA这种概念与方法的实在20世纪60年代中期美国的航天工业|进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制定了有关的标准|20世纪70年代后期,FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评

4、审的一种工具|1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已被中国汽车技术研究中心翻译成中文9|1994年，美国汽车工程师学会发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准|FMEA还被广泛应用与其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门|2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版10|减少风险和损失，提高产品可靠性；|由于设计策划 的不足，措施不够，造成产品/过程/服务失效，给顾客带来损失；|事先花时间很好的进行FMEA,能够较容易的。低成本的对产品

5、进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失；|有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价；11|有助于可制造性和装配性的初始设计；|设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施同步工程技术；|为制定试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据；|对失效模式进行排序列表，建立改进设计和开发试验的优先控制系统；|能够发挥集体的经验与智慧。12是现代质量策化的重要工具;是识别特殊特性的重要工具;提供改进设计的优先控制系统，引导资源去解决需要优先解决的问题;是重要设计文件之一，是设计评审的重要内容;经验积累，为以后的设计开发项目提供经验和参考.13| 1。谁来做。谁来做DFMEA| 由负责设

6、计的工程师/工程师小组制定| 依靠小组的共同努力 | 组成一个包括设计、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组| 吸收与上游（如供方、材料、上一个相关系统的设计师）和下游（如下一个相关系统的设计师）的部门| 对有专利权的设计，可由供方制定14|2。谁来做。谁来做PFMEA|由负责制造的工程师/工程师小组制定：|依靠小组的共同努力|负责的工程师应直接、主动的同有关部门联系，这些部门包括 ：装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一总成的部门15| 为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意的纳入 设计产品之前进行。事先花时间进行FMEA分析，能够容易并低成本的对产品或过程

7、进行修改，从而减少事后修改的损失16|开始于一个设计概念最终形成时或之前|设计方案初步确定时应该开始FMEA初稿的编制|FMEA作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成（如设计图样完成）之时完成FMEA |产品开发各阶段 、设计发生变化、获得有关信息时，对FMEA的初稿进行评审，不断进行修改|FMEA使一个动态文件17|开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前|PFMEA在过程设计任务（如过程设计文件）完成之时完成|PFMEA是一个动态文件18|产品设计的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造性和可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中的技术与操作者体力的限制，可能造成制造失

8、效模式的发生|产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施|PFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对DFMEA中表明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容19确定进行FMEA所要求的必要资源和信息如何以及何时组建FMEA小组了解的FMEA 类型及其应用介绍头脑风爆法20（一）管理者的角色（一）管理者的角色|起支持性的领导作用|对FMEA工作予以授权（通过接受这种分析方法，并将其作为公司的政策）|提供所需的资源，如：人、设备、软件等（二）要求的资源（二）要求的资源|预算：21包含在设计或过程的开发中其他的预算渠道也应有所考虑|后勤支持：会议的策划/安排小组负责人承担的工作小组成员的参

9、与会议纪要及FMEA过程状态的跟踪纠正措施的落实、跟踪及关闭22|确定FMEA的目标|建立明确的分工|分阶段设定小组成员的期望|确定小组的优先顺序|利用专家作为FMEA核心小组的补充|确保实施FMEA建议的措施和控制计划，实现管理承诺23v小组负责人通常须具备的能力|发展FMEA小组成员|对FMEA项目的协调|理解目标和期望|主持召开FMEA项目会议|分派纠正措施及跟踪的责任|确保收集到所需的数据|追踪小组的活动|要求时，公布有关FMEA的状态及进展的报告|在管理会议上代表FMEA小组进行介绍24|通常由小组负责人选择核心成员，46名|小组成员可包括以下职能的代表：|项目管理人员|研究和开发人

10、员|设计、试验、可靠性|材料和部件|顾客和现场服务|制造、设备|质量|供应商|操作工25|主动的、按时参与贡献各自的专长、知识及经验以合作的态度进行讨论，必要时须择中妥协按计划安排，完成所有分派的任务26|（一）头脑风暴| 头脑风暴是产生各种观点（想法）的一个交互作用的过程。成功的头脑风暴会在短时间内生成大量的观点（想法）。FMEA头脑风暴方法指南选择要研究的过程步骤或产品功能|选定进行头脑风暴的小组成员|确定题目范围|一次只能有一人发言|不要有任何人在会上起主导作用（平等原则）27|所有的想法都记录在草纸上 |记录每个想法，不管其如何疯狂|不得进行评论，评论以后进行|把各种批评搁置一边|不允

11、许反面或贬低性的评论（置人于死地的话语）|不突出个人表现|有意注重数量而不是质量28|）选择要研究的设计功能或过程步骤|）对所关心的领域进行头脑风暴|）将各种观点和想法按失效模式和起因进行分类|）选择要研究的失效模式|）在FMEA表格上填充相关信息29|(一）系统FMEA 只聚焦于系统本身，假定过程是完美 系统设计要求 系统间的交互作用 顾客使用条件下的系统性能 子系统 部件或零件 原材料 30| 只聚焦于产品本身，假定过程是完美的| 系统| 子系统| 部件或零件| 原材料31| 聚焦于制造过程，假定设计是完美的|考虑现有的过程流程，而不是期望的|过程步骤|设备|工装|操作者|材料|制造方法和

12、程序|环境因素32行为准则如果所有有关人员，不管是直接或间接参与FMEA工作，都愿意通过自己的行为来推动FMEA的实施，则FMEA的应用可望取得富有成就的结果判断问题而且对问题的描述要能促进问题的解决合作态度愿意提供与接受资料33接收以前不熟悉的工作方法与解决问题的方法。对以前解决问题的方法提出疑问，尽管这些方法是自己制定的。必要时改变一下个人的工作方法，而且作为小组主持人，还要考虑下述目标：积极改革分配任务行为准则34创造一个能促进创造性与提高积极性的环境规划并促进提高小组成绩让小组成员确信已全面完成了小组工作行为准则35FMEA的提问内容会发生什么情况？（潜在缺陷及影响、原因）从其它类似的

13、设计中（来自竞争对手与用户）有何借鉴经验？缺陷发生的概率有多大？它会引起用户的不满吗？产品的制造性怎样？制定的生产工艺符合产品要求吗？该工艺生产的产品质量符合规定的要求吗？竞争对手怎样解决相同问题的？36需要做哪些试验才能保证设计的可靠性？还需要采用哪些质量工具才能发现并避免缺陷？缺陷对用户、企业、成本有何影响？需要采取哪些措施才能保证工艺质量？FMEA的提问内容37熟悉第一章。第二章有关FMEA的信息介绍设计FMEA DFMEA的路线图 进行DFMEA建议的步骤38| 设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也包括负责政车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产 、装

14、配和服务活动的生产/工艺工程师39|设计功能框图|产品/设计图样及工程规范 |由QFD得到的设计要求|产品可靠性 和质量目标|产品的使用环境|类似产品的失效分析（FMA)|以往 类似产品的DFMEA |初始工程标准|初始特殊特性明细表40|潜在失效模式的风险数定级|与安全有关的项目明细|建议开展一下于产品相关的任务|若可能，消除失效的起因|减少失效路及失效后果|改进实验系统的探测能力|若可能，降低探测度数|获得顾客满意的产品41灯罩A开/关C灯泡总成D极板E电池B弹簧F243155不属于此FMEA系统、子系统和零部件框图系统名称：闪光灯系统名称：闪光灯工作环境极限条件工作环境极限条件温度：温度

15、：-20160F耐腐蚀性：规范耐腐蚀性：规范B冲击：冲击：6英尺下落英尺下落外部物质：灰尘外部物质：灰尘湿度：湿度：0100RH可燃性：可燃性：1.不连接（滑动）不连接（滑动）2.铆接铆接3.螺纹连接螺纹连接4.卡扣连接卡扣连接5.压紧连接压紧连接4243|1）FMEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询|2）系统、子系统或零部件的名称及编号：| 注 明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统 、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定44|一个系统可以看作是由各个子系统构成的 。|这些

16、子系统是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括下列系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此，系统FMEA 的焦点是要确保组成的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖45|一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件的所有的接口和交互作用都要覆盖46|部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA,例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件47|3）设计责任 填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称|4）编制者 填入负

17、责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称|5）车型年/项目 填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）|6）关键日期 填入初次FMEA应完成的时间,该日期不应超过计划的生产设计发布日期48|7）FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期|8)核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名 （建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上)49 列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平） 同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括系统运行环境（温度、压力、湿度、寿命等）相关的信息（度量/测量变量

18、）。 如项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出9）项目/功能50|所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能兰中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。|这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果51|对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往TGW(运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。|只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定的是使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅

19、在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。52|潜在的失效模式的描述应用规范化或技术术语来描述，不必与顾客觉察的现象相同53失效模式裂纹 短路松动 短路粘结 击穿断裂 弯曲打滑 碎裂支撑不足 松脱脱离太快 磨损信号间断 腐蚀失稳 龟裂泄漏 变形 氧化 热衰退不传输扭矩无支撑 蠕变低温脆变 褪色 刚性啮合 渗漏 信号不足 噪声 无信号 振动漂移 失去光着老化 电磁干扰变色 有害排放典型的失效模式54|定义：为顾客感受到的失效对功能的影响。|后果描述：要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影安全性或对法规的符合性，要清楚的予以

20、说明。失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明还应记住不同级别的部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。55|分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能的预测到失效的后果|典型的失效后果举例： 噪音 粗糙 工作不正常 不起作用 外观不良 异味 不稳定 工作减弱 运行间歇 热衰变 泄漏 不符合法规56|严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。|严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果|严重度数值得降低只有通过改变设计才能够实现|推荐的评价准则：小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别产品分析可作修改57后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这

21、是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆/项目不能运行（丧失基本功能）8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意7中等车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意6低车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和

22、外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果112）严重度(s)58|不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步分析|有时，高的严重度定级可以通过修改设计，使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小12）严重度(s)59|本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、子系统或系统的产品特殊特性得分级（如关键、主要、重要、重点）|本栏目还可用于突出高优先度 的失效模式，以便在小组认为有所帮助时或部门管理者要求时进行工程评价|产品或过程特殊特性符号及其使用服从于特定的公司规定，在本文件中不予标准化60|

23、所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式|尽可能的列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性的采取补救的努力61起因机理规定材料不正确设计寿命设想不足应力过大润滑能力不足维护说明书不充分算法不正确表面精加工规范不当形成规范不足规定的摩擦材料不当过热公差不当屈服 化学氧化疲劳典型的失效模式可包括但不限于电移材料不稳定 蠕变磨损 腐蚀14）失效的潜在起因/机理62|定义：是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性。|通过设计变更或设计过程变更（如设计检查表、设计评审、设计导则）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响

24、频度数降低的唯一途径|潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级。在确定此值时，需考虑以下问题：63|类似的部件、子系统或系统的维修史/现场经验如何？|部件是沿用先前水平的部件、子系统或系统还是与其相类似？|相对于先前水平的部件、子系统或系统变化有多显著？|部件是否与先前水平的部件有着根本不同？|部件是否是全新的？|部件的用途是否有所变化？64|环境有何变化？|针对该用途，是否采用了工程分析（如可靠性）来估计其预期的可比较的频度数？|是否采取了预防性控制措施？|应采用一致的频度分级规则。频度数是FMEA范围内的相对级别，他不一定反应实际出现的可能性。|推荐的评价准则：小组应对相互一致的评定

25、准则和定级方法达成一致意见，尽管对个别产品分析可作调整。65失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个，每个1000辆车/项目1050个，每个1000辆车/项目9高：经常性失效20个，每个1000辆车/项目810个，每个1000辆车/项目7中等：偶然性失效5个，每个1000辆车/项目62个，每个1000辆车/项目51个，每个1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效0.5个，每个1000辆车/项目30.1个，每个1000辆车/项目2极低：失效不太可能发生0.010个，每个1000辆车/项目166|现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施，例如：设计评审 失效与安全设

26、计（减压阀）数学研究台架/实验室试验可行性评审样件试验道路试验，车队试验小组应一直致力于设计控制的改进；例如，在实验室创立新的系统模型化运算方法等67|预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。|探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。|如果可能，最好的途径是采用预防控制。假如预防性控制被融入设计意图并成为其一部分，他可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的设计控制为基础68|对于设计控制，本手册中的设计FMEA表中设有两栏（即单独的预防控制栏和探测控制栏），以帮助小组清楚的区分这两种类型的

27、设计控制。这可迅速直观的确定这两种设计控制均已得到考虑。最好采用这样的两栏表格。|设计控制如果使用单栏表格，应使用下列前缀。在所列的每一个预防控制千加上一个字母“p”.在所列每一个探测控制前加一个字母“D”.|一旦确定了设计控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要变化的频度数。69|探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。|探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的设计控制（如确认和/或验证活动）必须予以改进|推荐的评价准则：小组应对相互一致的评定尊则和定级方法达成一致意见，尽管对个别产品分析可作调整。|在设计开发过程中，最好是尽早采用探测控制

28、。70探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度定级绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效

29、模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式117）探测度(D)71|RPN=(S) (O) (D)|应首先针对高严重度，高RPN值和小组制定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。|任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度，频度和探测度72|一般实践中，不管其RPN是多大，当严重度是9或10时，必须予以特别注意，以确保现行的设计控制或预防/纠正措施针对了这种风险。在所有的已确定潜在失效模式的后果可能会给最终用户造成危害的情况下，都应考虑预防/纠正措施，以便通过消除，减弱或控制起因来避免失效

30、模式的产生|在对严重度值为9或10的项目给予特别关注之后，小组考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。|应考虑但不限于以下措施：修改设计几何尺寸和/或公差73修改材料规范试验设计 ,尤其是存在多重或相互作用的起因时或其他解决问题的技术。修改试验计划|建议措施的主要目的是通过改进设计，降低风险，提高顾客满意度。|只有设计更改才能导致严重度的降低。|只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个起因/机理才能有效的降低频度。74|增加设计确认/验证措施将仅能导致探测度值的降低。|由于增加设计确认/验证不是针对失效模式的严重度和频度的，所以，该种工程措施是不太期望采用的|对于

31、一个特定的失效模式/起因/控制的组合，如果工程评价认为无需采用建议措施，这应在本栏内注明“无”。75|填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。|措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期76|在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。|所有修改了的定级数值应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应永远是持续改进77|负者设计的工程师应付者保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实|FMEA是一个动态文件，他不仅应体现最新的设计水平，而且还应体现最新相关措施

32、，包括开始生产后所发生的措施|负者设计的工程师可采用几种方式来保证所关注的问题得到明确并且所建议的措施得到实施78|这些措施包括但不限于以下内容：|保证设计要求得到实施|评审工程图样和设计要求|确认这些以反映在装配/生产文件之中|评审过程FMEA和控制计划79熟悉第一章、第二章有关FMEA的信息介绍过程FMEAPFMEA的路线图进行PFMEA建议的步骤小组练习第四章过程FMEA80由“制造/装配工程师小组”采用的一种分析技术以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师小组的设计思想在最大范围內保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一

33、致的，并使之规范化。PFMEA簡介81PFMEA的目的 确定过程功能和要求 确定与产品和过程相关的潜在失效模式 评价潜在失效对顾客产生的后果 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量 确定过程变量以此聚焦于过程控制 编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系 记录制造或装配过程的结果82PFMEA顾客的定义 PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”， 也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。83PFMEA集体的努力在最初的PFMEA 中，希望负责的希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系工程师能夠直接地

34、、主动地联系所有相关部门的代表所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。一位有经验的FMEA推进员非常关键84动态的PFMEA 在可行性阶段或之前进行 在生产用工装到位前 考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。 85PFMEA的前提o PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。o PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。86|负者过程的工程师掌握一些有益于于过程FMEA准备工作的文件是有帮助的.FMEA从列出过程期望做什么和不期望做什么的清单，即过程意图开始。|过程FMEA应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与每一工

35、序相关的产品/过程特性。如果有的话，相应的设计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在内。用于FMEA准备工作的流程图的复制件应伴随着FMEA 。|为了便于潜在失效模式及其后果分析的文件化，编制了过程FMEA表。|FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA87|图样及规范|初始过程流程图|产品/过程初始特殊特性明细表|过程流程图|由过程缺陷引起的类似产品失效分析|产品/过程特殊特性清单|DFMEA| 产品可靠性和质量目标88|（潜在）失效模式的风险定级|与安全有关的项目明细|重要的失效模式的控制计划|以下活动：若可能，消除失效的起因改进探测方法若可能，降低严重度89|1）FMEA编号

36、：填入FMEA文件的编号，以便查询。|2）项目：注名正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。|3）过程责任：填入整车厂、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。|4）编制者：填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称|5）车型年/项目：填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知）90|6）关键日期：填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的投入生产日期|注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准的过程（PPAP)的提交日期。|7）FMEA日期：填入编制FMEA原始的日期及最新修订的日期。|8)核心小组：列出有权确定和/或执行任

37、务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地质等都应记录在一张分发表上）91|填入被分析过程或工序的简要说明（如车削、钻孔、攻丝、焊接、装配等）。另外，建议记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。应尽可能简洁的方式指明所分析的过程或工序的目的，子系统或部件的设计（度量/变量）的信息。如果过程包括具有不同潜在失效模式的工序（如装配），那么可以把这些工序作为独立过程列出。92|定义：时值过程有可能不满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图。它是对该特定工序上的不符合的描述|它可能是下一（下游）工序的某个潜在失效模

38、式的一个相关起因或这是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。然而，在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。|当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，FMEA小组可作例外处理.93|按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。|过程工程师应能提出并回答下列问题：过程/零件怎样不满足要求？无论工程规范如何，顾客（最终使用者，后续工序或服务）认为的可拒收的条件是什么？以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。另外，对设计意图的了解也是必要的。94|典型的失效模式可能是但不局限于下列

39、情况：| 弯曲 毛刺 孔错位| 断裂 开孔太浅 漏开孔| 运转损坏 赃污 开孔太深| 表面太粗糙 变形 表面太平滑| 开路 短路 铁错标签| 铸件气孔 壁厚不均 欠铸| 组织疏松 锻件裂纹 淬透层厚度不够 | 硬度高或低 潜在的失效模式的描述应用规范化或技术术语来描述，不必与顾客觉察的现象相同因设备、工装设计中的问题而引起的失效也应包括在PFMEA中 95|失效的潜在后果是指失效模式对顾客产生的影响。|要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客极可能是内部的顾客也可能是最终用户。|如果失效模式可能影响安全或对法规的符合性，要清楚的予以说明。|在这里，顾客可以是下一道工序、后续工

40、序或工位、经销商和/或车主。96|对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述，例如：| 噪音 粗糙| 异味 费力| 泄漏 返工/返修 | 报废 不稳定| 不能工作 工作减弱| 牵引阻力 外观不良| 工作不正常 间歇性工作| 顾客不满意 车辆控制减弱97|如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述。例如：| 无法紧固 不能配合 | 无法钻孔/攻丝 不能连接| 无法安装 不匹配 | 无法加工表面 引起工装过度磨损 | 损坏设备 危害操作者 9899严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果严重度数值得降

41、低只有通过设计更改或重新设计才能够实现如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评价可能超出了本工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下，应咨询设计FMEA以及设计工程师和/或后续的制造或装配厂的过程工程师意见12）严重度（S)100推荐的评价准则：小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别产品分析可作修改不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步分析 101后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较

42、高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或

43、100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7102中等车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。6低车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。5很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发

44、觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1103本栏目可用于对那些可能需要附加的过程控制的部件、子系统或系统的产品或过程特殊特性的、分级（如关键、主要、重要、重点）本栏目还可用于突出高优先度 的失效模式以进行工程

45、评定。如果过程FMEA中确定了分级，应通告负责设计的工程师，因为这可能影响设计控制项目辨识的工程文件。产品或过程特殊特性符号及其使用服从于特定的公司规定，在本文件中不予标准化13）级别104所谓失效的潜在起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。尽可能的列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果该起因对该失效模式有直接的影响，那么这部分FMEA考虑的过程就完成了。但是，失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些起因起主要作用，那些起因最容易得到控制。14）失效的潜在起因

46、/机理105技能不足人料机法环测缺陷名称缺陷名称工装问题刀具问题设备故障误操作106|起因列出的方式应有利于有的放矢的针对起因采取补救的努力。应制列出具体的错误或故障情况（如操作者为安装密封件）；不应使用含糊不清的词语（如操作者错误、及其工作不正常）。107 典型的失效起因可包括但不限于:扭矩不当过大或过小焊接不当电流、时间、压力测量不精确热处理不当时间、温度浇口/通风不足润滑不足或无润滑零件漏装或错装磨损的定位器损坏的工装不正确的机器设置不正确的程序编制108定义：是指某一特定的起因/机理发生的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效

47、模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级。15）频度（O)109|为保证连续性，应采用一致的发生频度定级方法。|发生频度级别数是FMEA范围内的一个相对级别，可能并不反应实际出现的可能性。|“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定。|如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可以应用于确定频度数。除了此种情况以外，可以利用下表左栏中的文字说明以及类似过程已有的历史数据来进行主官评定。110|推荐的评价准则：|小组对评价准则和相互一致的分级方法应达成一致意见，尽管个别过程分析可作些调整111失效发生可能性可能的失效率*频度很高

48、：持续性失效100个，每1000件1050个，每1000件9高：经常性失效20个，每1000件810个，每1000件7中等：偶然性失效5个，每1000件62个，每1000件51个，每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个，每1000件30.1个，每1000件2极低：失效不太可能发生0.01个，每1000件1112|现行的过程控制是对尽可能的防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。这些控制可以是诸如防失误/防错、统计过程控制（SPC)或过程后的评价，等。|评价可以在目标工序或后续工序进行113对于过程控制，本手册中的过程FMEA表中设有两栏（即单独

49、的预防控制栏和探测控制栏），以帮助小组清楚的区分这两种类型的过程控制。这可迅速直观的确定这两种过程控制均已得到考虑。最好采用这样的两栏表格。过程控制如果使用单栏表格，应使用下列前缀。在所列的每一个预防控制千加上一个字母“p”.在所列每一个探测控制前加一个字母“D”.114预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。如果可能，最好的途径是采用预防控制。假如预防性控制被融入过程意图并成为其一部分，他可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础一旦确定了过程控制，评审所有

50、的预防措施以决定是否有需要变化的频度数。115探测度是与过程控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进。假定失效模式已发生，然后，评价所有的现行控制的能力，以防止具有此种失效模式或缺陷的零件被发运出去。17）探测度（D)116|不要因为频度低就自动假定探测度值也低（如当使用控制图时）。但是，一定要评定探测发生频度低的失效模式的过程能力或者是防止它蒙在过程中进一步发展的过程控制能力|随机的质量抽查 不太可能探测出一个孤立的缺陷的存在并且不影响探测度数值的大小。在统计学基础上的抽样是一种有效的探测控制 | 推荐的评价准则：小组应对相互一致的评定