变速机维护检修规程

1、变速机维护检修规程SHS010282004目次1总则（575）2检修周期与内容（575）3检修与质量标准（576）4试车与验收（591）5维护与故障处理（592）1总则1.1主题内容与适用范围1. 1.1本规程规定了变速机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1.1.2本规程适用于石油化工圆柱齿轮、圆锥齿轮、圆弧齿轮、蜗轮、蜗杆、行星摆线针轮减速机、行星齿轮增速机及行星式摩擦无级变速机的维护和检修。1.2编写修订依据SY21024-73炼油厂减速机维护检修规程HGJ1020-79化工厂齿轮减速机，行星摆线针轮、增速机维护检修规程GB100951988渐开线圆柱齿轮精度G

2、B/T157531995圆弧圆柱齿轮精度GB/T113651989锥齿轮精度2检修周期与内容2. 1检修周期12-18个月，如监测手段齐全，可根据设备运行状况适当调整检修周期。2. 2检修内容2. 2.1大修项目2. 2.1.1检查联轴器对中情况。2. 2,1.2检查修理轴承、测量间隙。2. 2.1.3检查传动零部件磨损及配合情况。2. 2.1.4处理运行中存在的问题。3检修与质量标准3. 1拆卸前准备3.1.1 检查变速机运行状态及存在问题，备齐资料。3.1.2备齐检修工具、配件、材料等。3.1.3切断电源及附件，放净机内润滑油，符合安全检修条件。3.2拆卸与检查3.2.1拆卸联轴器，检查对

3、中及磨损情况。3.2.2检查机体有无缺陷和损坏，测量检查中分面的密封情况。3.2.3清洗齿轮箱内油垢及杂物，检查齿面磨损，配合间隙及啮合情况。3.2.4检查轴承，测量、调整间隙。3.3检修质量标准3.3.1联轴器3.3.1.1拆卸联轴器使用专用工具，不得直接敲打。3.3.1.2联轴器对中允差见表1。表1联轴器对中允差mm联接形式允许径向偏差允许端面偏差固7E式0.060.04弹性圆柱销式0.080.06齿式0.080.08弹簧膜片式0.150.103.3.1.3弹性圈柱销联轴器两端面间隙见表2。表2联轴器端面间隙mm联轴器直径联轴器两端面间隙联轴器直径联轴器两端面间隙901401.52.526

4、0500461402602.543.3.1.4当输出轴传动方式是链传动时，链轮与轴的配合应采用H7/js6,两链轮的中间平面应在同一平面内，其轴向偏移量不大于（1/200）a（a为两链轮中心距，mm）。3.3.2轴承3.3.2.1拆卸轴承应用专用工具，严禁直接敲打。3.3.2.2滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑，滚动无杂音。3.3.2.3滚动轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查不得通过。3.3.2.4轴承内径与轴的配合，外径与轴承座的配合见表3。表3轴承配合公差向心球轴承和向心推力轴承推力滚子轴承内径与轴配合外径与轴承座配合内径与轴配合外径与轴承座配

5、合H7/k6或H7/js6J7/h6或H7/h6H7/m6或H7/k6J7/h6或H7/h63.3.2.5滑动轴承轴瓦表面应光滑，无硬点、裂纹、气孔、夹渣、脱皮、脱壳等缺陷。3.3.2.6轴瓦在下瓦中部60°90°之间接触，接触点每平方厘米不少于2点。3.3.2.7轴瓦径向与轴向间隙见表4。表4轴瓦间隙mm直径径向间隙轴向间隙50800.080.160.200.25>801200.121.200.250.30>1201800.140.240.300.35>1802600.160.280.350.403.3.2.8轴瓦与轴承座的配合为H7/m6,其表面粗糙度

6、为Ra3.2。3.3.2.9轴瓦表面粗糙度为Ra1.6。3.3.3轴3.3.3.1轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕、碰伤等缺陷。3.3.3.2轴的直线度为0.03mm/m。3.3.3.3轴颈的圆柱度为0.015mm,表面粗糙度为Ra1.6。3.3.4机体3.3.4.1机盖与机体的剖分面应光滑、平整，保证装配严密，用0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3,检查剖分面的严密性。3.3.4.2机盖与机体不得有裂纹、伤痕等缺陷。3.3.5圆柱齿轮3.3.5.1齿面不得有损伤、胶合、剥落或裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。3.3,5.2齿轮啮合的齿顶间隙为(0.200.30)mn(mn为法向模数),齿

7、侧间隙见表5。表5齿侧间隙mm中心距<50>5080>80120>120200>200320>320500>500800侧间隙10.0850.1050.1300.1700.2100.2600.3403.3.5.3齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表6。表6齿轮最大允许磨损值mm圆周线速度/(m/s)<2>26>6最大允许磨损值0.24m0.16m0.10mn注：mn为法向模数。3.3.5.4齿轮啮合接触面积见表7。接触斑点单位精度等级5678910按图度小小于%55(45)50(40)45(35)40(30)3025按图度小小于%807

8、060504030注：接触斑点的分布位置应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱边不允许接触。括号中数值，用于轴向重合度£b>0.8的斜齿轮。3.3.5.5齿顶圆的径向跳动公差值见表8。表8齿顶圆的径向跳动公差值mm齿轮直径法向模数径向圆跳动<1251100.14>125-4001160.18>400-8001300.22>800-1600>25500.303.3.5.6齿轮啮合表面粗糙度为Ra3.2。3.3.5.7齿轮内径圆柱度公差值为0.0100.025mm,表面粗糙度为Ra1.6。3.3.5.8齿轮与轴配合为H7/m6或H7/k6。3.3.5.9齿轮轴

9、线平行度公差。x方向平行度公差按表9,y方向轴线平行公差取x方向轴线平行度公差一半。表9齿轮轴线平行度公差齿轮宽度/mm精度等级/科m到5678910一407911182845401001012162540631001601216203250801602501619243860105250400182428457512040063022283455901403.3.6圆锥齿轮3.3.6.1齿轮齿表面应光滑，无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。3.3.6.2齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表6。3.3.6.3齿轮轴中心线夹角极限偏差见表10。表10齿轮轴中心线夹角极限偏差mm名称节圆锥母

10、线长度<50>5080>80120>120200>200320>320500>500800极限偏差±0.05±0.06±0.07±0.08士0.10±0.12±0.143.3.6.4齿轮中心线的位置度公差值见表11。表11齿轮中心线的位置度公差值mm精度等级端面模数位置度节圆锥母线长度<200>200320>320-500>50080071160.020.0250.0300.03581160.030.0300.0350.04592.5160.040.0350.0450.

11、0553.3.6.5齿轮啮合的侧间隙见表12。表12齿轮啮合的侧间隙mm节圆锥母线长度<50>5080>80120>120200>200320>320500>500800侧间隙0.0850.100.130.170.210.260.343.3.6.6齿轮啮合的齿顶间隙为（0.20.3）ms（ms为端面模数）。3.3.6.7齿轮啮合接触面积见表13。表13齿轮啮合接触面积名称精度等级4567891012接触面积沿齿高/%60805070356525-55沿齿宽/%一65855575407030603.3.6.8锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动公差见表14。表14齿

12、轮径向跳动mm公称尺寸径向圆跳动>401000.08>1002000.10大端分度圆直径>200-4000.12>400-8000.15>800-20000.203.3.7圆弧齿轮3.3.7.1齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。3.3.7.2圆弧齿轮传动的齿顶间隙和齿侧间隙的理论值见表15。圆弧齿轮传动的实际间隙应不小于理论值的2/3。表15圆弧齿轮传动的齿顶间隙和齿侧间隙mm圆弧齿轮齿形齿侧间隙齿顶间隙mn>2-6mn>>630JB929-67型0.06mn0.04mn0.20mn统一通用双圆弧齿0.06mn0.04mn

13、0.20mnS74型双圆弧齿0.05mn0.04mn0.20mnFSPH-75型双圆弧齿0.07mn0.05mn0.25mn注：mn为法向模数3.3.7.3圆弧齿轮啮合接触面的正确位置应分布在名义接触迹线的上下两侧。单圆弧齿轮的名义接触迹线距齿顶的高度：凸齿为0.45mn；凹齿为0.75mn,圆弧齿轮接触迹线和位置偏差见表16。表16圆弧齿轮接触迹线和位置偏差精度等级单圆弧齿轮双圆弧齿轮接触迹线位置Bit按齿长不少于工作齿长/%接触迹线位置Bit按齿长不少于工作齿长/%第一条第二条4土0.15mn95士0.11mn95755土0.20mn90士0.15mn9070690607土0.25mn85

14、士0.18mn8550880403.3.7.4正确啮合接触面积见表17。表17啮合接触面积精度等级单圆弧齿轮双圆弧齿轮按齿图小少于工作齿高/%按齿长不少于工作齿长/%按齿图小少于工作齿高/%按齿长不少于工作齿长/%第一条第二条46095609590555955595856509050908074585458570840804080603.3.7,5圆弧齿轮啮合面的表面粗糙度为Ra1.6o3.3.7.6齿轮内径圆度公差值为0.02mm,表面粗糙度为Ra1.6。3.3.7.7齿轮与轴配合为H7/m6或H7/k6。3.3.7.8齿轮轴线平彳T度公差。x方向轴线平行度公差按表18,y方向轴线平行度公差

15、取x方向轴线平行度公差一半。表18齿轮轴线平行度公差科m精度等级齿轮宽度（轴向齿距）40mm>40100mm>l00160mm>160250mm>250400mm>400630mm45.5810121417571012161822691216192428711162024283481825323845553.3.8蜗轮、蜗杆3.3.8.1蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有损伤、胶合、剥落及裂纹缺陷，必要时做无损探伤。3.3.8.2蜗轮、蜗杆啮合侧间隙及开式传动的啮合最大侧间隙见表19。表19蜗轮、蜗杆啮合侧间隙mm中心距>4080>80160>16032

16、0>320630>6301250>1250啮合侧间隙0.0950.130.190.260.380.53开式啮合最大侧间隙0.1900.260.380.530.76一3.3.8.3蜗轮、蜗杆啮合的齿顶间隙为（0.200.30）m（m为模数）3.3.8.4蜗轮节圆处齿厚允许最大磨损值见表6。3.3.8.5蜗轮啮合接触面积见表20。表20蜗轮啮合接触面积方向接触面积方向接触面积沿齿高/%>30沿齿宽/%>403.3.8.6蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上的垂直度见表21。表21蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上的垂直度mm轴向模数2.5>2.56>610>1016>

17、;1630垂直度0.0210.0280.0420.0550.0953.3.8.7蜗轮、蜗杆齿表面粗糙度为Ra3.2o3.3.8.8蜗杆齿顶圆柱度公差值见表22II表22蜗杆齿1页圆柱度公差值mmI1r蜗杆齿顶圆直径I圆柱度I蜗杆齿顶圆直径I圆柱度I1130-500.020.04>120-2500.06-0.08>501200.04-0.06>2500.103.3.8.9蜗杆轴的径向圆跳动公差值见表23。表23蜗杆轴的径向圆跳动公差值mmIII精度传动II蜗杆分度圆直径等级I形式IIIIIII12-25>25-50>50-100>100200>20040

18、0I11111闭式0.0260.0260.0260.0300.0307IIIIIIH开式0,0360.0360.0360.0400.042I11111闭式0.0280.0300.0300.0350.0388IIIIIIH开式0.03000.0400.0400.0450.048I11111闭式0.0300.0340.0340.0450.04591I|I开式0.0420.0450.0450.0550.0553.3.8.10蜗轮中间平面与蜗杆中心线的极限偏差值见表24。蜗轮中间平面与蜗杆中心线的极限偏差值mm丁精度等级I中心距IIIIII4080>80160>160-320>320

19、630>6301250I71士0.035|土0.1045|±0.10551十0.1065|±0.11088±0.055±0.065±0.085±O.110±0.1291-±0.085±0.1110±0.1130±0.1170±0.1201J3.3.8.11蜗轮、蜗杆中心距极限偏差值见表25。111极限偏差111I11精度等级1中心距1LJI厂1114080>80-160>160-320>3201111630>630-111-12501I71_+0

20、.042±0.1055±0.1070±0.1085±0.11108_+0.065±0.090±0.110±0.130±0.1809L士0.105±0.1140±0.1180±0.1210+0.128013.3.8.12蜗轮齿顶圆跳动公差值见表26。表26蜗轮齿顶圆跳动公差值mmI圆跳动精II度I蜗轮分度圆直径等II级>50>80->120>200>320>500、>80050801202003205008001250I11111117 0.03

21、50.0450.0500.0600.0700.0800.0950.1108 0.0500.0650.0800.0950.1100.1200.1500.19090.0800.1100.1200.1500.1800.2000.2400.3003.3.9行星摆线针轮3.3.9.1针齿壳的针齿销孔直径允许磨损极限公差见表27。表27销孔直径允许磨损极限公差mmIII针齿销孔直径I公差标准I磨损极限I11<100.0160.0190.030I11>10-200.0190.0230.0373.3.9.2针齿销孔圆心对针齿壳中心圆跳动公差值见表28。表28销孔圆心对针齿壳中心圆跳动公差值mmII

22、I针齿销孔直径I圆跳动I针齿销孔直径I圆跳动I111III工100.030>10-200.0373.3.9.3针齿销孔应均匀分布，两相邻孔距允许最大偏差见表29。表约相邻孔距允许最大偏差mm丁I针齿销孔直径I孔距最大偏差I针齿销孔直径I孔距最大偏差I111工100.05>10-200.063.3.9.4针齿壳两端面的针齿销孔同轴度公差值为0.03mm,针齿销孔轴心线对针齿壳两端面垂直度公差值为0.015mm。3.3.9.5摆线齿轮表面粗糙度为Ra1.6,无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。3.3.9.6摆线齿轮内孔与轴承配合间隙见表30。表30齿轮内孔与轴承配合间隙mmIIn摆线齿轮内？L直

23、径1配合间隙1极限间隙I111<600.050.10I11>60-121.50.050.080.133.3.9.7摆线齿轮齿面磨损极限值见表31。表31齿面磨损极限值mmII一摆线齿轮直径I磨损极限I摆线齿轮直径I磨损极限I11P工2500.05>2500.083.3.9.8摆线齿轮轴向间隙为0.2-025mm。3.3.9.9两摆线轮要按标记正确装配。3.3.9.10针齿套、针齿销不得有毛刺、裂纹、伤痕等缺陷，表面粗糙度为Ra0.8。3.3.9。11针齿轮与针齿套的使用极限间隙见表32。表32针齿轮与针齿套的使用极限间隙mmIIn针齿销直径I针齿套内径I标准间隙I极限间隙I1

24、11> 10<140.075-0.0850.13> 1024>14350.085-0.1000.15> 24>350.100-0.1200.173, 3.9.12销轴、销套应无毛刺、裂纹、伤痕等缺陷，表面粗糙度为Ra0.8。4, 3.9.13销轴与销套的圆柱度公差值见表33。表33销轴与销套的圆柱度公差值mmIIn销轴、套直径I圆柱度允许值I极限公差值I1<100.005-0.0090.014>10-180.1306-0.0120.018>18300.007-0.0140.021>30500.009-0.0170.026>50历

25、0.010-0.0200.0303.3.9.14偏心套应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为Ra0.8。3.3.9.15偏心套内径与外径的圆柱度公差值为0.015mm。3。3.10行星齿轮增速3.3.10.1齿轮啮合良好，接触均匀，接触面积见表34。表34齿轮啮合接触面积mmIIn齿形I直齿I斜齿I111I沿齿高/%I>50>55接触面积IIIII1I沿齿宽/%I>70>803.3.10.2齿面应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为Ra3.2。3.3.10.3齿轮啮合侧间隙见表35。表35齿轮啮合侧间隙mm啮合形式I侧间隙I啮合形式I侧间隙I111太阳齿与行星齿I0

26、.150.251行星齿与内齿圈10.35-0.503.3.10.4行星齿轮内径圆柱度为0.02nan。3.3.10.5行星齿轮与行星齿轴的径向间隙见表36。表36行星齿轮与行星齿轴的径向间隙mmI丁行星齿轮孔直径I110I1201150|160|190I11111径向间隙.200.240.240.270.30-0.320.320.340.38-0.423.3.10.6主动轴、转架盖轴径、行星齿轴的圆柱度为0.02mm。3.3.10.7行星齿轴与转架油孔要对准。3.3.10.8内齿圈与三联齿套、行星齿轴与转架和转架盖、行星齿与行星齿轴应按标记装配。3.3.10.9行星齿端面与左、右内齿圈端面应在

27、同一平面。3.3.10。10各部位卡圈、卡簧应有足够的弹性，不得有明显的变形，装配应牢固可靠。3.3.10.11转架和转架盖的固定螺栓和垫片更换时应按原重量配备，其重量差应不大于1g。3.3.10.12行星齿轴和行星齿更换时，各组的重量差不大于2g。，.3.3.10.13转子组装后，转颈处径向圆跳动不大于0.025mm。3.3.10.14行星轮架组零件更换过多时，应做动平衡。3.3.10.15增速机输出轴与压缩机对中时，必须以增速机端盖上止口的两个平面为基准，径向允许偏差为0.03mm,轴向允许偏差为0.02mm。3.3.11行星式摩擦无级变速3.3.11.1主动锥、从动锥与行星锥的接触母线汇

28、交于输入、输出轴中心线上的同一点。3.3。11.2主、从动锥与行星锥应研配，保证接触线的密合，用着色法检查时，接触线密合长度应在70%以上。3.3.11.3主、从动锥与行星锥应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，内孔外径及两端面表面粗糙度为Ra1.6,锥表面粗糙度为Ra。0.8。3.3.11.4主、从动锥与行星锥锥面斜向圆跳动公差值为0.03mm。3.3.11.5主、从动锥内径与外径的圆度和圆柱度公差值为0.Olmm。3.3.11.6主、从动锥两端面对轴线的圆跳动公差值为0.Olmm。3.3.11.7外环内表面应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为Ra1.6。3.3.11.8外环内径圆度公差值为0.02mmo3.3.11.9保持架不允许有严重磨损和变形，保证与行星锥装配处于正确位置。3.3.11.10加压盘表面应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为Ra1.6。3.3.11.11加压盘内孔与输出轴花键配合为H