关于压片岗位GMP培训

1、A、关于及时、如实填写偏差的培训为了严格执行偏差登记与处理制度，及时、如实填写偏差登记与处理记录，特作以下培训：1、偏差的定义：偏离已批准的为实现药品质量而建立的规程或标准的任何情况。2、质量保证部负责制定企业偏差处理的操作规程，规定偏差报告、记录、调查、处理以及所采取的纠正措施的程序。3、各部门负责人应当确保所有人员正确执行生产工艺、质量标准、检验方法和操作规程，防止偏差的产生。应当尽可能避免出现任何偏离工艺规程或操作规程的偏差。4、任何偏差均应有记录，并立即报告主管人员及质量保证部，详细的描述偏差情况。5、人员资质职责操作人员接受偏差处理程序的培训和必要的考核，理解偏差概念并具备识别偏差的

2、能力。参与本岗位知识培训并掌握，严格、止确执行预定的管理文件、技术标准和操作文件。能够识别偏差，如实记录偏差，并立即向部门或车间负责人报告偏差。部门或车间（科室）负责人有能力判断偏差的性质，确定紧急处理措施以防止偏差的影响继续扩大。负责偏差的紧急处置；负责立即报告质量保证部，必要时报告更高层的管理人员。6、偏差分类:6.1、 偏差分类：任何偏差都必须评估其对产品质量的潜在影响，为此根据偏差的性质、范围、对产品质量潜在影响程度、是否影响患者健康以及是否影响注册文件，将偏差分为三个类别：微小偏差（I类）、中等偏差（R类）、重大偏差（田类）。6.2、 微小偏差（I类）：不会影响产品质量，需要立即采取

3、措施进行纠正，记录在案。此类偏差根本原因清晰，为孤立的情况，纠正措施可立即实施，一般不需要进行深入调查。举例：6.2.1、 物料投入机器后，在未混合之前，设备出现故障或停机；6.2.2、 在使用之前发现标识错误；6.2.3、 样品标识丢失，但未影响到样品后续的使用；6.2.4、 在使用之前发现仓库发送了错误的原料；6.2.5、 空调短暂停机，生产操作立即停止，密闭任何暴露产品。6.2.6、 在生产使用前发现仓库的送来的原料已过复检期或状态异常；6.3、 中等偏差（R类）：可能会对产品质量产生实际或潜在的影响，需要进行深入调查，采取纠正措施进行整改。举例：6.3.1、 使用了已经过校验期的仪器、

4、设备；6.3.2、 收率超过设定的范围；6.3.3、 程序执行不规范，例如没有按客户协议执行等；6.3.4、 在批记录中关键或重要的记录丢失导致在工艺统计中无法记录，例如：原料批号、原料量、关键时间检查等记录的丢失；6.3.5、 样品送样登记中记录不正确的信息；6.3.6、 标识问题：缺少标识、标识错误或标识的信息与文件矛盾；6.3.7、 中间产品检测结果经OOSM查后判定为超标检验结果；6.3.8、 多个重复出现的同类微小偏差可以合并升级为一个中等偏差。6.4、 重大偏差（田类）：可能会对产品质量、安全性和有效性产生严重后果，导致产品报废或召回，需要深入细致调查，找出根本原因，除制定纠正措施

5、外，还必须建立预防措施。举例：6.4.1、 投放错误的物料；6.4.2、 使用的物料没有经质量保证部放行；6.4.3、 已完成包装的成品上的标识错误；6.4.4、 在正常的生产过程中，由于Q时供不正确结果导致生产状态的改变，最终导致产品的不合格;6.4.5、 在产品中含有异物；6.4.6、 在水系统中发生影响水质量的错误行为；6.4.7、 在生产使用后发现仓库送来的原料已过复检期或存在潜在的质量风险;6.4.8、 在生产过程中出现的可能导致产品被污染的事件；6.4.9、 成品检测结果经OOSM查后判定为超标检验结果；6.4.10、 多个重复出现的同类中等偏差可以合并升级为一个关键偏差6.5、

6、偏差辅助分类偏差辅助分类分类号示例产品污染和交叉污染01例如产品中引入了外来杂质人员02例如调换岗位时未进行培训考核即上岗设备/仪器故障03例如生产中设备故障停机例如仪表超出校准后效期物料04例如使用原辅料、包装材料时发现异常情况，超过后效生产工艺05例如工艺参数超出预定范围生产环境06例如洁净区压差超出范围物料标识07例漏贴标签、贴错标签或标签实用数与领用数发实验室偏差08例如标准溶液超出有效期质量状态管理09例如错误的放行行为追溯性（数据完整性）10例如生产过程中物料追溯有所缺失变更控制11例如更换直接接触产品的垫片材质未执行变更记录填写12例如记录涂改、签名不规范产品不符合质量标准13中

7、间产品、待包装产品、成品检验不合格贮存条件14物料、产品未按规定贮存条件贮存厂房/设施15例如墙向板材连接处密封胶开裂公用系统16例如工艺用水、空气净化、压缩空气等系统某个数据超出规定范围清洁剂使用，清洁和消17例如未按规定的时限更换消毒剂未遵循与质量相关文件18例如违背了某个管理规程船|管理文件19例如质量管理文件制定欠合理或未制定7、偏差处理时限7.1、 偏差报告时限：偏差发现部门一个工作日内将偏差信息报告质量保证部。7.2、 偏差调查和处理时限：通常不超过30天。8、偏差发生与识别：偏差可能发生在人、机、料、法、环、测的各个环节中，任何偏离生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作

8、规程的情形，一旦出现即发生了偏差。每位员工都应根据批准的程序或标准，在操作过程中或记录复核/审核过程中及时、正确识别偏差。9、偏差记录和报告：9.1、偏差出现后，偏差发现人应及时填写偏差登记与处理记录，对偏差做出说明，详细描述偏差的具体情况，如发现偏差的时间，涉及到的产品名称、批号、数量、规格、观察到的现象，紧急纠偏措施等相关内容，并报部门负责人确认。9.3、 如果偏差发现部门不是偏差发生部门，则偏差发现部门应在一日内将偏差登记与处理记录报质量保证部，由质量保证部协调将偏差登记与处理记录转交偏差发生部门。9.4、 偏差发生部门对已发现的偏差或质量保证部转来的偏差做出处理：首先对偏差情况进行确认

9、及原因分析，并分析可能产生的后果及对产品质量的影响，以及采取的纠正和预防措施，以防止偏差继续扩大或恶化，并加强对相关可能受影响产品的保护，偏差发生部门应在一日内将偏差登记与处理记录报质量保证部。9.5、 当中间产品、待包装产品、成品出现检验不合格时，质量控制部除填写超标、超趋势检验结果调查表外，还应填写偏差登记与处理记录。9.6、 批生产记录、批检验记录或相关记录上应及时记录偏差情况。7、偏差处理流程图：二偏差发生了偏差识别偏差记录及报告执行纠偏措施1、记录是反映实际生产活动实施结果的书面文件，药品生产的所有环节，从临床研究、开发、生产、检验、市场和销售都要有记录可查证追溯。记录必须真实完整，

10、如实体现生产过程中的实际情况。2、各部门空白记录起草后，交指定人员审核批准，并及时填写“记录起草-审核-批准-发放记录”。3、批准后的空白记录，一式两份交质量保证部，质量保证部在首页右上角加盖“受控文件”印章，多于一页时还应在文件右侧加盖“受控文件”骑缝章，一份质量保证部存档，一份交起草部门执行。修订或撤销记录时应及时收回旧版记录，确保使用的记录为批准的现行文本，发放或收回记录时认真填写交接记录。4、存档的空白记录格式要求4.1、 所有存档的空白记录要求使用A4纸打印，无页眉、无表头，左装订式样。4.2、 记录名称采用四号宋体字加粗，其余文字采用小四号宋体字，标准字符问距。4.3、 纵向设计式

11、样记录：左边距3.0厘米，上边距、下边距、右边距均为2.5厘米，页脚1.0厘米。4.4、 横版设计式样记录，上边距3.0厘米，下边距、左边距、右边距均为2.5厘米，页脚1.0厘米。5、空白记录的印制要求：5.1、 各部门印刷空白记录时，应与存档的空白记录文字内容一致，但可以根据需要调整文字大小、纸张大小及材质，并留有数据填写的足够空格。5.2、 批生产记录、批包装记录、批检验记录、成品放行审核记录、发运记录印刷时必须使用A4纸。5.3、 记录印刷时需将记录编号、版本号印刷在右上角。如果一个记录为多页时，每页应有记录名称、记录编号和版本号，并在右下角增加页脚设置注明序页与总页。5.4、 各部门印

12、刷的空白记录由各部门妥善保管，计数发放。批生产记录、批包装记录由生产部指定专人管理，发放后及时填写发放记录。6、记录填写要求：6.1、 使用的记录格式必须是经批准的格式。6.2、 所记录的信息应及时、真实、清晰、正确、完整。6.3、 不得使用不规范的缩写去记录文字或单位（如物理或化学单位），填写记录时应注意数字单位及有效数字与要求一致。6.4、 在记录中工整地书写文字和数据，正常情况下应使用黑色或蓝黑色签字笔。物料退库时，账及货位卡上应使用红色签字笔填写。6.5、 内容与上项相同时应重复抄写，不得用“”或“同上”等表示。6.6、 GM戌件记录不允许使用废纸。6.7、 记录应按表格内容填写齐全。

13、如果操作不需执行，相应的空格用长横线或长斜线划掉，或盖上“以下空白”的印章，必要时写上不需填写的原因。6.8、 批生产记录、批包装记录、批检验记录、发运记录应在底端居中位置标注页码。6.9、 日期一律横写，应写成xxxx年xx月xx日或xxxx.xx.xx如2011年06月16日或2011.06.16。时间应采用24小时记时法，如8:02、18:25,如在一页记录中显示该项操作超过一天时,则第二天的操作具体时间应注明操作日期。6.10、 签名必须填写全名，不允许只填姓或名。6.11、 应尽可能采用生产和检验设备自动打印的记录、图谱和曲线图等，并标明产品或样品的名称、批号和记录设备的信息，操作人

14、应签注姓名和日期。6.12、 录应当保持清洁，不得撕毁和任意涂改。禁止覆盖、删除或涂抹任何已填写的数据信息，更改信息数据应用单线划掉需要更改的内容，在其上、下或旁边写上正确的内容，并签名、注明日期，使原有信息仍清晰可辨，必要时应当说明更改的理由。记录如需重新誉写，则原有记录不得销毁，应作为重新誉写记录的附件保存。6.13、 记录中所有数据小数点后面的保留位数应与工艺规程、质量标准、相关验证等文件中的保留位数相同，修约规则为四舍六入五留双。6.14、 批检验记录在填写过程中如与以上要求不一致时，以检验记录管理规程为准。7、记录的审核：7.1、 批生产记录、批包装记录：车间在接到成品检验报告单后一

15、个工作日内完成车间工艺员初审、车间主任审核，交生产部，生产部接到车间交来的批生产记录后一个工作日内审核完毕交质量保证部。7.2、 批检验记录：全部检验项目检验结束后，质量控制部应在一个工作日内汇总审核完毕交质量保证部。7.3、 成品放行审核记录：质量保证部在接到批生产记录、批包装记录、批检验记录后一个工作日内审核完毕。如记录出现错误，应退回责任部门，责任部门一个工作日内查明错误原因、修改补充完毕后交回质量保证部。质量保证部再次审核无误后填写审核记录，经质量保证部主任签字批准后交质量受权人。质量受权人对本批产品进行质量评价，无误后填写成品放行审核记录。成品放行审核记录一式两份，一份纳入批记录，另

16、一份交商务部。7.4、 发运记录：每批药品发运结束后，三个工作日内商务部将该批药品的发运记录汇总审核完毕交质量保证部存档。7.5、 其它记录：各部门填写的批记录之外的其它非批记录，由本部门负责每月收集审核一次，并妥善保存。8、记录的保存时间8.1、 批生产记录、批包装记录、批检验记录、成品放行审核记录、发运记录由质量保证部负责管理，保存至药品有效期后一年，一般情况下每半年办理一次销毁手续。8.2、 批记录之外的其它记录保存三年，通常每半年办理一次销毁手续。8.3、 稳定性考察记录、确认方案与报告、验证方案与报告、纠正和预防措施、产品质量回顾、投诉与不良反应、自检、变更记录等应长期保存，以保证产

17、品生产、质量控制和质量保证等活动可以追溯。9、记录的销毁9.1、 记录超过保存期限需销毁时，由记录保管部门填写“过期记录销毁申请及处理记录”，报质量管理负责人批准。质量管理负责人批准后在质监员监督下销毁，销毁人及监销人分别签字。9.2、 过期记录的销毁方式为撕毁。C、生产过程控制1、生产管控关注点a、安全生产目标：对每个岗位的设备、环境、操作进行彻底安全分析，找出关键安全隐患及其产生的根源，安全防护装置和采取防护措施。修订并落实操作程序。培训人员到现场对照设备、设施和流程当面培训。规定各岗位、设备和流程操作安全注意事项；落实平常巡查制度和安全隐患报告制度。落实隐患整改责任人和整改制度。b、工艺

18、质量目标：制定详尽的工艺操作文件，明确物耗、设备、环境、参数和关键监控点。排查关键风险隐患，实施风险管控措施，突出工艺改进和质量稳定。实施工艺纪律制度，反馈过程中出现的工艺质量问题。制定分析流程，分析问题根源，制定防错方案。c、设备管理：掌握设备结构，运行原理、和关键零件零配件清单，保存管理档案。掌握标准操作，和维护保养，保证设备处于良好工作状态。通过运行保养掌握性能规律，改造提升效率。形成规范操作、清洁和记录习惯。d、物料管理：位置状态清晰，数量流向明确，静止状态的物料越少越好。放行控制明确，数量、帐、卡、物一致。区域划分，按区存放，储存条件与规定条件一致。明确物料发放管理，零头先发，先进先

19、出近效期先出。明确物料使用管理，领用：批生产/批包装指令核对；称量：双人独立复核；存放：按品种集中存放做好标识；投料前：核对物料信息、物料外观。退库管理：称量-密封-标识2、人员管理和培训：严格按纪律、SOP和文件操作，出现异常及时上报。掌握员工技能水平和工作特性，提高员工操作技能，主动提出改进增效意见。用设备取代不可控、易出错操作。培训体系应包括：岗前培训、继续培训、转岗培训、文件制定或文件变更后培训、人员偏差引发的培训。D、冲模的选购和使用1、冲模的分类：按材料不同分：合金钢冲模、硬质合金冲模、陶瓷冲模、镀铭、镀钛冲模。按标准不同分：有ZP标准(GB12253-90)冲模、IPT国际标准冲

20、模、EU标准冲模。按形状的不同分有圆型的、异型的、浅凹的、深凹的、斜边的、刻字的、刻线的、环形的。2、冲模订购应注意的问题：模具应与压片机选购同厂产品。片型的选择：例如咀嚼片对硬度要求较高且能方便咀嚼，大多选用斜边型的平片；需要薄膜包衣的可选择浅凹形的。中药片因其原料中无粘合剂及润滑剂，要求压片时压力要大片型以浅凹的为好。含糖量大的片剂，片型设计以浅凹或平面为佳。中模可使用合金钢或硬合金。深凹型的片型冲模容易损坏尽量少采用。3、设计冲模时考虑的问题：薄膜包衣片在刻字的深度与角度上的差异；物料酸碱度对冲模造成的腐蚀；中药或高纤维的原料对冲模使用寿命的影响；图案、字样是否会在压片过程中造成粘冲、出

21、片困难；泡腾片、维C片、盐酸二甲双胴肠溶片等对冲模有腐蚀作用，冲模表面均应有特殊涂膜处理；对有些酸性的、氧化的物料冲模应使用硬质合金材料4、冲模数量的考虑：为考虑到使用时的部分损坏以及制造过程中的废品建议客户按实际生产需要1.2倍订购；对长期的用户建议首批制造的冲模留12件新品作为留样，补充冲模时永远以该留样作为标准E、一般故障维修：1、GZPT7菊速压片机:1、转台台面漏粉严重1、加料器底卸和转台台面之间的间隙太大1、调节加料器底板下的三个支柱，使底端口台面之间的间隙控制在0.08-0.1mm2、压粉和刮粉装置没起作用2、清理刮粉板及槽中粉子，使刮粉板浮动的贴在转台台面上3、加料器磨损严重3

22、、调换加料器叶轮箱4、颗粒中细粉含量过高4、降低颗粒中细粉含量2、片重差异大，片重不稳定1、充填外压轨调整不当1、重新调整2、冲具外形尺寸不符合肩关冲具标准2、检查中模是否符合标准，将不合格的冲头调换。3、颗粒流动性差，粒子不均3、改进制粒工艺使颗粒均匀4、强迫加料器转速设定错误4、提高加料器转速，找到相匹配的转速。5、送料框架变空5、检查料斗/送料器以保证颗粒流通6、重量调节斜板后卜污物6、拆下斜板并清理7、料斗蝶阀设置错误7、根据需要调整3、上下冲断冲，导致加料器磨损甚至损坏机器1、没有设置止确的冲具过载保护值。1、见各种类型冲具的最大极限负裁图，设置各种冲具过载保护值。2、冲具的材质、材

23、料强度、热处理质量、制造缺陷等问题2、按照肩关冲具的标准选用合格的冲具。4、机器有震动现象1、防震垫锁紧螺母松脱1、检查防震垫是否正确安装，如安装不正确应及时调整；检查防震垫锁紧螺母是否松脱，如有松动拧紧螺母。2、颗粒可压性差2、改进压片工艺，合理配方，提高颗粒可压性。5、机器漏油1、检查是否是蜗轮箱漏油1、调节螺母或更换2、检查循环油泵是否异常2、更换管道或接头3、检查左右油封是否漏油3、更换密封垫或油封4、检查是占卜冲杆加油过多4、调节加油量6、片面上有黑点或油污1、颗粒里有黑点1、按偏差处理2、机器承油环或上冲孔掉落2更换承油环或清洁机器7、压片黏在模具里1、模具（中模或冲头）磨损1、倒

24、转或更换2、颗粒中水分含量高2、干燥、重新制粒3、润滑剂缺少或不足3、增加润滑剂4、出片板设置错误4、重新设定5、筛片机停止而主机依旧运行5、开启筛片机，将加料器中清理干净重新压片。6、机器转台匕下部分离，导致下冲在出片位置太低6、恢复原位，有必要更换上部弹簧垫8、压片黏住上冲头1、上冲头损坏1、重新磨光或更换冲头2、颗粒水分含量高2、干燥颗粒并重新润滑9、双压痕1、冲头止动垫磨损1、更换2、夯击力过大2、增加压片厚度10、片子边缘毛刺1、冲头或模具磨损1、倒转模具，更换冲头或模具11、厚度硬度的变化1、压力辗磨损1、更换2、上冲头或下冲头长度变化2、更换或研磨改变长度3、颗粒不一致3、改进制

25、粒工艺4、过载压力设定值设定的太接近压片压力4、重新设定12、安全过载压力报警1、冲头损坏后毛刺1、重新磨光或更换2、压力过大2、减小压力3、过载设置太接近压3、重新设置过载片压力13、压片上部裂开1、冲头损坏1、重新磨光或更换2、颗粒太干2、增加湿度14、压片取出时破碎1、取出板设置不止确1、重新设置2、下冲头脱模图度不止确2、重新设置3、受压点载荷不足3、增加压力4、速度过高4、降低速度直到片子合格5、粘合剂不足5、增加粘合剂6、颗粒太干6、增加水分7、模具进料不足7、检查料斗和材料流动8、送料器高度设置错误8、检查，重新设置15、压片破碎成两半1、取出板设置不止确1、重新设置2、下冲头脱

26、模图度不止确2、重新设置3、受压点载荷不足3、增加压力4、速度过高4、降低速度直到片子合格5、粘合剂不足5、增加粘合剂6、颗粒太干6、增加水分7、模具进料不足7、检查料斗和材料流动8、送料器高度设置错误8、检查，重新设置9、速度过高9、降低速度10、颗粒中水分含量过高10、干燥16、材料磨损1、送料框架/基座高度设置错误1、重新设置2、上冲头穿透值设置2、重新设置过高3、下冲头磨损3、更换4、渣模板/刮粉板设置错误或磨损4、重新设置或更换5、循环通道磨损5、更换6、除尘嘴设置不当6、重新设定7、模具磨损7、压片速度高，自然磨损，更换8、加料器磨损8、自然磨损，更换2、ZP4057旋转式压片机:

27、1、转台台面漏粉严重1、加料器底卸和转台台面之间的间隙太大1、调节加料器底板下的三个支柱，使底面和台面之间的间隙控制在0.08-0.1mm2、压粉和刮粉装置没起作用2、清理刮粉板及槽中粉子，使刮粉板浮动的贴在转台台面上3、加料器磨损严重3、调换加料器叶轮箱4、颗粒中细粉含量过高4、降低颗粒中细粉含量2、片重差异大，片重不稳定1、充填外压轨调整不当1、重新调整2、冲具外形尺寸不符合肩关冲具标准2、检查中模是否符合标准，将不合格的冲头调换。3、颗粒流动性差，粒子不均3、改进制粒工艺使颗粒均匀4、强迫加料器转速慢4、提高加料器转速，找到相匹配的转速。3、上下冲断冲，导致加料器磨损甚至损坏机器1、没有

28、设置正确的冲具过载保护值。1、见各种类型冲具的最大极限负裁图，设置各种冲具过载保护值。2、冲具的材质、材料强度、热处理质量、制造缺陷等问题2、按照肩关冲具的标准选用合格的冲具。4、机器有震动现象1、检查防震垫是否正确安装，如安装1、防震垫锁紧螺母松脱不正确应及时调整；检查防震垫锁紧螺母是否松脱，如有松动拧紧螺母。2、改进压片工艺，合理配方，提高颗2、颗粒可压性差粒可压性。5、机器漏油1、检查是否是蜗轮箱漏1、调节螺母或更换油2、检查循环油泵是否异2、更换管道或接头常3、检查左右油封是否漏3、更换密封垫或油封油4、检查是占卜冲杆加油4、调节加油量过多6、片面上有黑点或油污1、颗粒里有黑点1、按偏

29、差处理2、机器承油环或上冲孔2更换承油环或清洁机器掉落7、压片黏在模具里1、模具（中模或冲头）1、倒转或更换磨损2、颗粒中水分含量高2、干燥、重新制粒3、润滑剂缺少或不足3、增加润滑剂4、出片板设置错误4、重新设定5、筛片机停止而主机依5、开启筛片机，将加料器中清理干净旧运行重新压片。3、PG65高速压片机:5.1、转台台面漏粉严重1、加料器底卸和转台台面之间的间隙太大1、调节加料器底板下的三个支柱，使底端口台面之间的间隙控制在0.08-0.1mm2、压粉和刮粉装置没起作用2、清理刮粉板及槽中粉子，使刮粉板浮动的贴在转台台面上3、加料器磨损严重3、调换加料器叶轮箱4、颗粒中细粉含量过高4、降低

30、颗粒中细粉含量5.2、片重差异大，片重不稳定1、充填外压轨调整不当1、重新调整2、冲具外形尺寸不符合肩关冲具标准2、检查中模是否符合标准，将不合格的冲头调换。3、颗粒流动性差，粒子不均3、改进制粒工艺使颗粒均匀4、强迫加料器转速设定错误4、提高加料器转速，找到相匹配的转速。5、送料框架变空5、检查料斗/送料器以保证颗粒流通6、重量调节斜板后卜污物6、拆下斜板并清理5.3、上下冲断冲，导致加料器磨损甚至损坏机器1、没有设置止确的冲具过载保护值。1、见各种类型冲具的最大极限负裁图，设置各种冲具过载保护值。2、冲具的材质、材料强度、热处理质量、制造缺陷等问题2、按照肩关冲具的标准选用合格的冲具。5.

31、4、机器有震动现象1、防震垫锁紧螺母松脱1、检查防震垫是否正确安装，如安装不正确应及时调整；检查防震垫锁紧螺母是否松脱，如有松动拧紧螺母。2、颗粒可压性差2、改进压片工艺，合理配方，提高颗粒可压性。5.5、机器漏油1、检查是否是蜗轮箱漏油1、调节螺母或更换3、检查左右油封是否漏油3、更换密封垫或油封4、检查是占卜冲杆加油过多4、调节加油量5.6、片面上有黑点或油污1、颗粒里有黑点1、按偏差处理2、机器承油环或上冲孔掉落2更换承油环或清洁机器5.7、压片黏在模具里1、模具（中模或冲头）磨损1、倒转或更换2、颗粒中水分含量高2、干燥、重新制粒3、润滑剂缺少或不足3、增加润滑剂4、出片板设置错误4、

32、重新设定5、筛片机停止而主机依旧运行5、开启筛片机，将加料器中清理干净重新压片。6、机器转台匕下部分离，导致下冲在出片位置太低6、恢复原位，有必要更换上部弹簧垫5.8、压片黏住上冲头1、上冲头损坏1、重新磨光或更换冲头2、颗粒水分含量高2、干燥颗粒并重新润滑5.9、双压痕1、冲头止动垫磨损1、更换2、夯击力过人2、增加压片厚度5.10、片子边缘毛刺1、冲头或模具磨损1、倒转模具，更换冲头或模具5.11、厚度硬度的变化1、压力辗磨损1、更换2、上冲头或下冲头长度变化2、更换或研磨改变长度3、颗粒不一致3、改进制粒工艺4、过载压力设定值设定的太接近压片压力4、重新设定5.12、安全过载压力报警1、

33、冲头损坏后毛刺1、重新磨光或更换2、压力过大2、减小压力3、过载设置太接近压片压力3、重新设置过载5.13、压片上部裂开1、冲头损坏1、重新磨光或更换2、颗粒太干2、增加湿度5.14、压片取出时破碎1、取出板设置不止确1、重新设置2、下冲头脱模图度不止确2、重新设置3、受压点载荷/、足3、增加压力4、速度过高4、降低速度直到片子合格5、粘合剂不足5、增加粘合剂6、颗粒太干6、增加水分7、模具进料不足7、检查料斗和材料流动8、送料器高度设置错误8、检查，重新设置5.15、压片破碎成两半1、取出板设置不止确1、重新设置2、下冲头脱模图度不止确2、重新设置3、受压点载荷不足3、增加压力4、速度过高4

34、、降低速度直到片子合格5、粘合剂不足5、增加粘合剂6、颗粒太干6、增加水分7、模具进料不足7、检查料斗和材料流动8、送料器高度设置错误8、检查，重新设置9、速度过高9、降低速度10、颗粒中水分含量过高10、干燥5.16、材料磨损1、送料框架/基座局度设置错误1、重新设置2、上冲头穿透值设置过高2、重新设置3、下冲头磨损3、更换4、渣模板/刮粉板设置错误或磨损4、重新设置或更换5、循环通道磨损5、更换6、除尘嘴设置不当6、重新设定7、模具磨损7、压片速度高，自然磨损，更换8、加料器磨损8、自然磨损，更换5.17、 当发生任何故障时，屏幕自动弹出下页，且对应故障项的底色显示为红色;排除故障后触摸“

35、复位”键，就可退出故障页!故障显示返回上冲过紧门窗报警电控系统上轨道未装下冲过紧主电机过载润滑不足下轨道未装I压力过载加料电机过载I加料电机过载n下轨道未装n填充过人I填充过人n单值上限超差I单值上限超差R填充过小I填充过小n单位下限超差I单位下限超差R备用低料位气源压力过低润滑压力点附故障排除方法：5.17.1、 上冲过紧排除方法：拆下加料器和上冲前护罩，逐个检查上冲头的松紧程度，发现过紧冲头取下并记录冲位号；检查、清洗冲头及上冲孔，冲头如有磨损痕迹或毛刺应进行修复抛光把冲头涂油后再装入冲孔，检查其在孔内的松紧程度是否合适；检查冲头过紧检测装置的压紧弹簧是否过松，应适当调紧。5.17.2、 下冲过紧排除方法：拆下下冲头挡块（左侧），逐个检查下冲头的松紧程度，发现过紧冲头取下并记录冲位号；检查、清洗冲头及下冲孔，冲头如有磨损痕迹或毛刺应进行修复抛光把冲头涂油后再装入冲孔，重新调节下冲阻尼的大小，满足冲头松紧程度的要求；检查下冲过紧保护装置压板的拉紧弹簧的拉力是否偏小，应适当调紧。5.17.3、 压力过载排除方法：检查药粉中是否有过硬杂物或金属物；检查