通用制造检验规范

1、目 录第一部分 概述第二部分 产品检验1 原材料检验2 标准件配套件与涂料3 制造检验4 检验记录格式第三部分 焊接件1 应用范围2 火焰切割件质量要求3 钢制焊接件一般要求4 钢材的初步矫正5 钢材的成型弯曲6 焊接装配7 焊接8 焊缝质量要求9 焊接件的消除应力处理10 检查与试验验收第四部分 铸件1 一般要求2 牌号、化学成分和力学性能3 铸造要求4 尺寸公差5 铸造质量6 铸件的检验记录第五部分 锻件1 订货要求2 引用标准3 制造要求4 质量要求5 锻件的检验记录第六部分 热处理1 应用范围2 热处理的条件3 质量要求4 检验第七部分 切削加工1 一般技术要求2 未注公差3 螺纹4

2、中心孔5 工艺通用要求6 检验记录第八部分 装配1 一般要求2 装配连接方法3 典型部件装配4 设备的试运转检查5 设备的关联尺寸检查第九部分 涂装1 技术要求2 涂装施工要求3 检查项目及方法第十部分 包装1 包装型式2 基本要求3 装箱要求4 包装标志5 随机文件6 装箱单的编制说明7 发货单附表1 完工资料附表2 完式资料目录附表3 产品合格证附表4 结构件检验记录附表5 零件加工检验记录附表6 成品（部套）检验报告附表7 产品终检报告单附表8 设备联合检验纪要附表9 装箱清单（封面）附表10 装箱清单附表11 产品发运单第一部分概 述1 本规范适用于所有本公司生产和外协制造的产品、零部

3、件及外购配套件、原材料、毛坯的一般制造和检验。2 凡订货合同、图纸、技术协议、其它制造文件或订货要求无特殊要求时，均以此规范为必须遵守的最低要求。3 公差原则：所有制造方法中的形位公差都适用“包容原则”，就是说所有形位公差均不得超出给定的一般公差。4 本规范引用的主要标准：JB/T5000-1998 重型机械通用技术条件。5 因产品对象的特殊性，本规范未涉及到的制造和检验规范，按相关的国家标准、行业规范和专业产品作业指导书执行。6 本规范的解释权属技术质量部。7 本规范主要起草人：本规范主要审核人：8 本规范由中冶京诚（湘潭）重工机械设备有限公司总经理批准执行。 批准：年 月 日第二部分 产品

4、检验1 原材料检验1.1 原材料回厂验收记录；1.2 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告；1.3 对牌号不明的原材料，经复验确定其牌号且检验报告方可使用。2 标准件、配套件与涂料2.1 优先选用设计文件推荐的生产厂家产品；2.2 凡实施生产许可证产品，应查验生产厂生产许可证与产品质量合格证；2.3 不得使用未经鉴定与无产品质量合格证的产品。3 制造检验3.1 产品质量检验记录种类a 主要零件检验记录（包括火焰切割件、焊接件、铸件、锻件、切削加工件）；b 零件化学成分、力学性能、热处理报告、无损探伤检验报告；c 压力试验报告；d 装配与试车检验报告。3.2 产品质量检验记录，由承制单位

5、质量检验人员填制，合格后汇总成完工资料，交由质量总监验证后，出具产品终检报告单。技术质量部根据产品终检报告单的结论，出具产品合格证。3.3 产品合格证只能由中冶京诚（湘潭）重工机械设备有限公司技术质量部签发。3.4 根据订货合同的要求，产品质量检验记录可作为产品质量合格证的附件，提供给用户。3.5 用户或甲方参加联合检验的项目，应在合同中注明。制造厂应将联合检验项目的进度安排提前通知用户。联合检验应形成纪要，并作为质量检验记录归档。3.6 所有的质量记录最终归档于公司技术质量部。4 检验记录格式4.1 原材料、配套件、按图采购的成品件等采购件的检验记录和合格证由专业厂家提供。4.2 制造过程中

6、产生的化学万分 、力学性能、热处理、无损检测等检验报告，由具有相应资质的单位或机构检验后提供。4.3 通用的检验记录形式参见“附表1-10”的格式；4.4 技术质量部认可的其它格式；4.5 鼓励通过绘图来描述检验结果的记录格式。第三部分焊 接 件1 应用范围本规范适用于公司生产的产品及外协扩散产品中的火焰切割件及钢制焊接件的一般检验。如产品有专用检查规程（如压力容器）时，按专用规范执行。2 火焰切割件质量要求2.1 垂直度公差和斜度公差值u应符合表1规定：表1：切割厚度51020406080100130160200250公差值u0.50.60.81.01.21.41.72.02.42.93.4

7、注：当切割厚度300mm时，u值按下面公式计算出：u=0.4+0.012.2 粗糙度Rz应符合表2的规定；表2：切割厚（mm）6-2525-5050-100100-150150-200200-250250-300粗糙度 Rz100100200240280350420注：否则，应通过打磨、补焊或机加工等方法予以实现。2.3 火焰切割件的长度的确定要考虑到后续焊接、修型、热处理等工序产生的收缩变形而加放一定的余量，具体数值可由工艺人员确定。3 钢制焊接件一般要求3.1 焊接件的制造应符合设计图纸、工艺文件和本标准的规定；3.2 用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等）的钢号、规格、尺寸应符合设

8、计图纸要求；若不符合要求时，应按材料代用制度履行代用手续；3.3 用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等）、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书及订货要求，检验合格后才能入库；3.4 对无牌号、无合格证明书的原材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确定其牌号及规格，方可使用；3.5 严禁使用牌号不明及未经检验部门验收和各种材料。4 钢材的初步矫正4.1 钢板局部的平面度，不应超过表3的规定，否则须矫正后才可进入下道工序；表3：规格1000长度内平面度允许值测量工具厚度1421000mm钢板尺厚度1414.2 型钢在划线前各种变形在每米长度内不超过2m

9、m,否则须矫正后才可进入下道工序;4.3 钢材的初步矫正一般在冷状态(不低于0)下进行,冷状态下无法矫正时,允许加热矫正.钢板不允许直接锤击矫正,型钢允许用平锤矫正,矫正产生的凹坑深度不得大于0.5mm.5 钢材的成型弯曲5.1 钢材的成型弯曲可以采用冷弯和热弯。如热弯，钢材应加热到900-1100，弯曲完成时，温度不得低于700；对普通低合金钢应注意缓冷；5.2 弯曲成型的简体尺寸允差按图1和表4的规定；图1表4：外径DH允差：mmDH当筒体壁厚为下列数值时的圆度：1-C值30305004643500-100058531000-1500711741500-2000914942000-2500

10、11171152500-3000132013530001523156注：要求筒体内、外表面或单面机械加工时，其卷圆成型校圆后，筒体圆度值可取表中的1/2。5.3 筒体与筒体，或筒体与端盖之间以及筒体合缝的错边量e不得大于厚度的20%，且不大于4mm。6 焊接装配6.1 焊接装配应根据设计图纸及工艺要求进行；6.2 焊接装配前应检查每一零件的几何尺寸和外观质量是否符合设计图纸及工艺要求，对不符合要求的零件不准进行装配；6.3 焊接装配间隙应符合图纸及有关标准的要求，在个别情况下，对无间隙和间隙公差在0-2mm的对接焊缝，其局部最大间隙应小于连接件最小壁厚的30%，且不大于5mm；6.4 焊接装配

11、定位焊；6.4.1 焊接装配定位焊所使用的焊接材料的性能应与正式焊缝焊接时使用的焊接材料的性能相同；6.4.2 当正式焊缝接需要预热时，装配定位焊时也要预热，而且预热温度要比正式焊缝焊接预热温度高30以上；6.4.3 禁止在工件的非焊接区任意引弧。7 焊接7.1 一般要求7.1.1 焊工应经过专门培训，在取得相应资质（合格证）后才能担任焊接工作，焊接过程中必须严格遵守焊接工艺及有关规程；7.1.2 焊接前应预先清除焊接区域的表面污物，如铁锈、氧化皮、油污、油漆等。清理区域为离焊缝边缘不小于10mm；7.1.3 在露天焊接时，如遇下雨、下雪、大雾及大风等情况，如未加保护措施，不得进行焊接；7.2

12、 焊前预热；7.2.1 低碳钢的焊接件，一般无须预热就可进行焊执着，但当环境温度低于0或者厚度较大时，焊前也必须根据工艺要求进行预热和缓冷；7.2.2 低合金结构钢的焊接件，必须综合考虑碳当量、构件厚度、焊接接头的拘束度、环境温度以及所使用的焊接材料等因素，由焊接技术人员根据结构具体情况确定焊前预热温度；7.2.3 预热区域为焊缝每侧距焊缝中心不小于2（为板厚），且不小于50mm；7.3 对要求焊透的对接焊缝应进行清根，清根可采用风铲、碳弧所刨，同时需进行砂轮打磨，以去除增碳层；也可采用单面焊双面成形等方法（按工艺规定执行）；7.4 双面焊缝的焊高为最小板厚的0.4倍，单面角焊缝的焊高为最小板

13、厚的0.8倍；7.5 只要图纸没有其它要求，所有的棱角须进行完整的周边焊（即包头子）；7.6 多层多道焊时，每焊完一道都要将渣壳及飞溅物清理干净，检查是否有气孔、夹渣、裂纹、未熔合等缺陷，如有缺陷应清理修复后方可进行一下道焊接；7.7 采用埋弧自动焊时，应加引、收弧板，引、收弧板应与焊件同材质。8 焊缝质量要求8.1 焊缝质量评定等级分为BS（BK）、CS（CK）两个级别；8.2 凡图样上未标注评定等级的焊缝均按CS（CK）级制造和验收。9 焊接件的消除应力处理9.1 焊接件焊后消除应力处理按图纸及工艺文件的规定；9.2 有密闭内腔的焊接件，在热处理之前，应在隔板或外壁上适当的位置加工10mm

14、孔使其空腔与外界相通。需在外壁上钻孔的，热处理后要重新堵上。9.3 一般说明（推荐）9.3.1 退火温度应在500-600之间；加热速度不得超过每小时50；每1mm工件厚度的保温时间至少应为1分钟（工件厚度为120mm=120分钟）；冷却速度不得超过第小时50。9.3.2 用其它方法消除应力（例如：振动消除应力）事先应与甲方沟通。10 检查与试验验收10.1 所有结构件均应按本标准和图纸要求由检查员进行外观和尺寸检查，验证材质证明报告。10.2 当图纸或工艺文件要求用煤油试验检验焊缝的密封性时，应按下列规则进行：在焊缝外部涂上白粉（石灰），焊缝内部涂上适量的煤油，经过20-30分钟后，如涂白粉

15、的表面出现黑色的没斑，没斑处便是缺陷焊缝。10.3 当图纸或工艺文件要求进行液压试验时，应按下列规则进行： a 达到试验压力后，如图纸和工艺文件中没有注明保压时间时，必须保持试验压力10分钟以上，渗 （漏）液处便是缺陷焊缝。 b 焊缝试验压力时，不准敲击、振动和焊补焊缝。10.4 当图样或工艺文件要求用压缩空气进行压力试验时，应按下列规则进行： a 试验时，在焊缝外部涂上肥皂水，如焊缝出现气泡时，说明气泡处有缺陷； b 在气压试验过程中，焊缝试验压力时，不准敲击、振动和焊补焊缝。10.5 处理缺陷焊缝时，应将缺陷铲除，再重新焊接，并重新进行试验，直到合格为止；不允许在缺陷焊缝外直接堆焊；10.

16、6 当焊缝需要进行PT（着色探伤）、MT（磁粉探伤）、UT（超声波探伤）、RT（射线探伤）时，应在工艺文件中注明探伤方法、探伤焊缝的质量级别、探伤部位和探伤标准，由探伤人员进行无损检测并出具检测报告。第四部分铸 件1 一般要求1.1 采购铸件时，应在订货合同、产品图纸或者技术协议上明确铸件采用的标准、钢号、相应的技术要求、检验项目以及其它附加说明；1.2 所有铸件铸后均需按照JB/5000.4-7的规定进行相应的热处理；对于较大的或加工精度要求较高的铸件，在二次精整或粗加工后进行退火热处理。2 牌号、化学成分和力学性能2.1 应符合下列标准的规定：铸钢类：GB/T11352、6402、7659

17、、8492、5680、2100铸铁类：GB9439、1348、9437有色类：GB1173、1175、11763 铸造要求3.1 铸造方必须有正规的理化室，浇注前必须进行炉前化验；3.2 铸造方须由技术人员确立合理的铸造方法，在合理的工艺指导下方能施工。4 尺寸公新式4.1 铸件的尺寸公差等级和机加工余量等级应符合GB/T6414的规定。5 铸造质量5.1 所有采用砂型铸造的铸件非加工表面都必须进行喷丸或人工打磨处理。粗糙度要求参见表1：铸件重量(kg)表面粗糙度参数值2000kgRa2002000kgRa2005.2 铸件不得有裂纹、缩孔、夹砂、表面凹坑、皱褶、凸台等缺陷。否则必须通过清理、

18、补焊、打磨等手段予以修平。5.3 铸件的补焊5.3.1 铸件缺陷的补焊工艺，要综合考虑铸件的自身材质、机械性能、后续热处理等因素，由技术人员确定；5.3.2 补焊前必须将工件上的所有缺陷清理干净，可采用铲挖、打磨、碳弧所刨、气割或机械加工等方法清除；5.3.3 对裂纹性缺陷，为防止裂纹扩展，可以在裂纹两端直径小于10mm的止裂孔后，再开坡口补焊。5.4 当铸件有着色、磁粉、射线等探伤要求时，按图样或订货技术文件中的说明执行。6 铸件的检验记录 6.1 化学成分（材质证明）报告，力学性能报告和检验试样（有相关要求时）；6.2 供货时的热处理状态；6.3 探伤报告（有相关要求时）；6.4 主要尺寸

19、、机加工余量，尺寸检验记录；6.5 表面质量。第五部分锻 件1 订货要求1.1 订货时应在订货合同、产品图纸或者技术协议上明确锻件采用的标准、锻件组别、钢号、相应的技术要求、检验项目以及其它附加说明。1.2 在有争议时，由技术人员与锻造厂家共同商定机加工作量或毛重比值。2 引用标准GB1976、GB6394、GB10561、GB226、GB228、GB229、GB231、GB/T6402、GB/T43383 制造要求3.1 如果图纸或者技术协议没有特别要求，冶炼方法由供货方处行决定；3.2 如果图纸或者技术协议没有特别要求，供货方可以根据自己的实际情况选择钢锭型号、坯料尺寸和锻造方法；3.3

20、锻件应在足够的锻造比前提下，采用合理的锻造工艺方法锻造成型，保证整个锻件内部充分锻透、压实、并得到合适的锻后组织；3.4 锻件的尺寸要留有适当的热处理余量和机械加工余量；3.5 锻件锻后应该采取合理的冷却方式或者进行锻后预备热处理，防止锻件损坏，并具有良好的机械加工性能；3.6 锻件的最终热处理应按订货合同、图纸或者技术协议上规定的交货状态进行。4 质量要求 4.1 锻件的化学成分、力学性能、热处理检验报告、探伤结果，其结果应符合图纸或者技术协议上所规定的标准； 4.2 锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔； 4.3 锻件表面无裂纹、折叠、端部的毛刺、残余缩孔、严惩不平整和过烧等缺陷。允许对

21、锻件表面缺陷进行补焊，但须由技术人员制定详细的补焊工艺和焊后检验方法； 4.4 尺寸和几何开头符合锻件图样和工艺要求。5 锻件的检验记录 5.1 化学成分（材质证明）报告，力学性能报告和检验试样（有相关要求时）； 5.2 供货时的热处理状态； 5.3 探伤报告（有相关要求时）； 5.4 主要尺寸、机加工余量，尺寸检验记录； 5.5 表面质量。第六部分热 处 理1 应用范围 1.1 本规范阐述了对本公司产品零件热处理检验的原则标准，其中包括正火、退火、调质、淬火的检验，渗碳和渗氮的检验； 1.2 本规范可作为零件热处理成品验收的检验依据。2 热处理的条件 2.1 零件所用钢材的牌号或化学成分符合

22、有关标准的规定或得到局面确认。 2.2 零件的质量证明书上应注明毛坯的热处理状态和前期热处理方式及其相关的检验记录。 2.3 如果图纸或者技术协议有探伤要求，必要时应该附有前期热处理相关的探伤报告。 2.4 零件的外观不允许有尖角、裂纹、缩孔等影响热处理质量的缺陷。 2.5 尺寸应留有足够的机械加工余量、热处理余量和不可回避的变形量。 2.6 如果零件有力学性能要求或者有显微组织的要求，工件应留有相应的检验试料。3 质量要求 3.1 外观：工件表面不得有有害裂纹、伤疤、过烧等缺陷； 3.2 硬度：工件的硬度应符合图纸或技术协议的规定； 3.3 力学性能：工件的力学性能指标应该符合图样或技术文件

23、的规定。有检验试料的，要求试料与工件同炉热处理； 3.4 显微组织：工件的显微组织应符合图纸和技术协议的规定； 3.5 变形：工件热处理应控制变形，以不影响以后的机械加工和使用性能为准。变形超差可以进行矫正，矫正后需要去应力退火。4 检验 4.1 确认采用的热处理方法符合图纸、技术协议和工艺的规定； 4.2 外观检验：热处理后，一般工件用肉眼或低倍放大镜观察，重要或容易淬裂的工件用超声波探伤、磁粉探伤或着色探伤的方法检验； 4.3 对于退火热处理，应收集并检验温度记录曲线是否符合退火工艺的要求； 4.4 对于非退火热处理，应收集并检验硬度、力学性能、显微组织等相关检验记录是否符合图纸、技术协议

24、和国家标准的要求，并尽可能用仪器进行抽检验证（尤其是硬度）； 4.5 变形检验：根据工件的结构开头或技术文件的要求，用合适的工、量具检验。第七部分 切削加工1 一般技术要求 1.1 零件加工，应符合产品图纸、工艺规程及本标准的要求； 1.2 零件应按工序检查验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序； 1.3 批量零部件必须自检后进行道件报检； 1.4 各种铸件、锻件切削加工中，如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能前提下，可分别按照有关规定修补处理，经检验合格后，方可继续加工； 1.5 结构件必须经划线检验能符合加工要求后，方可进行机加工； 1.6 滚压精加工的

25、表面，滚压后不得有脱皮现象。一般光整加工滚压次数为1-2次，强化加工最好不超过3-5次。 1.7 经过精加工的配合面不应有退火、发蓝、变色的现象；最终工序热处理后的零件表面不应有氧化皮； 1.8 精加工后的配合面、磨擦面和定位面等工作表面一般不允许在其上打印标记； 1.9 加工后的零件不允许有毛刺，否则由机加工人员打磨干净；除有特殊要求，加工后的零件不允许有尖棱和尖角； 1.10 图样规定的倒角和倒圆部位必须满足；不允许倒角或倒圆的部位，应在图样或工艺文件上作明确规定； 1.11 凡机床上无法进行倒角、倒圆的部件，残留凸台等,在零件加工后,应由钳工来完成； 1.12 零件上的铁屑和脏物，由本工

26、序清理干净后方可转入下道工序； 1.13 摆放零件的场地应保持清洁干燥，不准随地泼水。精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑和保护措施，加工面不允许有锈蚀、磕碰、划伤等影响性能和寿命的缺陷； 1.14 表面粗糙度要求大于Ra3.2的加工面，工序间的转运可不涂防锈油，只要将表面上的水分、油污擦掉即可。结表面粗糙度在Ra0.4-Ra1.6之间的加工表面，应将表面擦洗干净，涂防锈油； 1.15 入库后的零件必须整齐地摆放在零件架上，库房保管人员每月定期检查，对生锈零件及时处理，重新涂油；对漏涂的部位应补涂。 1.16 各种传动辊、工作辊的动、静平衡结果应满足图纸和技术文件要求，并提

27、供检测报告作为零件终检依据。2 未注公差 2.1 线性尺寸的未注公差值：mm分段范围6-3030-120120-400400-10001000-20002000-40004000-8000公差值0.10.20.30.50.81.223 2.2 直线度和平面度的未注公差值：mm分段范围1010-3030-100100-300300-10001000-3000公差值0.020.050.10.20.30.4注：对于直线度应按其相应线的长度选择；对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择2.3 平行度的未注公差等于给出的尺寸公差值或是直线度和平面度的未注公差值中的较大者，应取两要素中的较长者作为

28、基准。2.4 垂直度未注公差值：mm分段范围100100-300300-10001000-3000公差值0.20.30.40.52.5 对称度、同轴度未注公差值：mm基准分段范围3030-5050-120120-250250-500500-10001000-30003000-50005000-8000公差值0.150.200.250.300.400.601.001.201.50注：应取两要素中较大者作为基准，较小者作为被温暖要素。 2.6 键槽的对称度未注公差：mm键槽宽度1-66-1010-1818-3030-5050-120公差0.0250.030.040.040.060.08 2.7 螺

29、孔与螺栓通孔未注位置度公差值：mm螺栓直径M4M5M6M8M10M12M16M20M24M30M36M42M48通孔位置度公差值0.50.50.61.01.01.51.52.02.03.03.03.03.0螺孔位置度公差值0.250.250.30.50.50.750.751.01.01.51.51.51.53 螺纹 3.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷； 3.2 普通螺纹收尾、退刀槽和倒角尺寸按GB/T3的规定执行； 3.3 内、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角，外螺纹为45，内螺纹为60，倒角深度等于螺纹的深度； 3.4 普通螺纹表面粗糙度要求，内螺纹不大于Ra6.3，

30、外螺纹不大于Ra3.2。 3.5 梯形螺纹公差按GB785规定执行，锯齿形螺纹公差按GB923规定执行； 3.6 梯形、锯齿形螺纹首尾的虚牙，按牙厚1/2处修去虚牙部分； 3.7 当图样中无特殊注明时，普通螺纹的标注长度L不包括螺尾。标注长度L的公差为0-+2P，螺尾部分的长度为2P。 注：P为螺距。4 中心孔 4.1 中心孔需完整保留；若需去除，应在图纸或工艺上注明。 4.2 中心孔的类型、尺寸、表面粗糙度按图纸可GB145规定执行。5 工艺通用要求 5.1 使用工艺卡（跟道卡）时，就注意前后工序与本工序有关的内容，要明确本工序的加工范围； 5.2 工艺中编写找正精度时，要用百（千）分表测量

31、；工艺中不编写找正精度时，找正应确保满足下道工序的要求； 5.3 重要及精度较高的表面与孔，尽量先粗加工，以便及时发现毛坯缺陷。上数控机床精加工的零件，尽量先进行粗加工； 5.4 薄壁零件、精度要求高的零件测量时应注意加工时零件温度对尺寸的影响； 5.5 非加工表面上的浇口、冒口的残留部分，应在有关工序加工至与本体齐平； 5.6 对箱体、薄壁及刚性较差的零件，在一次装夹中完成粗、精加工时，精加工前必须松一次压板或卡爪，并复检装夹精度； 5.7 在加工浇注有轴承合金的零件时，应先粗加工，之后检查轴承合金是否有缺陷及离壳现象，检查合格才能继续加工到尺寸； 5.8 减速机机体、机盖及其它类似零件，精

32、加工结合面后应在自由状态下检查其不平度； 5.9 热处理工序应在工艺卡（跟道卡）上写明热处理种类名称；对热处理前的有关工序，如有粗加工图则按粗加工图加工，无粗加工图则按有关的余量标准留余量； 5.10 中心回、托辊架口，粗糙度值应Ra3.2，表面淬火前的表面粗糙度应达Ra3.2，超声波探伤的糙度值应达Ra3.2； 5.11 凡与相关件同加工后需拆开的零件应打成对记号，由本工序操作者按规定完成； 5.12 机加工要将所有应该加工的部分全部加工完成，但图纸上规定装配时配作的部分及要求最后刮研的部分，则留给装配时制作。6 检验记录 6.1 所有工序都须专检，并留有可追溯的记录； 6.2 主要零件的检

33、验结果段填制零件加工检验记录。第八部分装 配1 一般要求1.1 进入装配的零件及部件（包括外协件、外购件），均须检验合格后，方能进行装配； 1.2 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂等；1.3 装配前应对零、部件配合面、滑动面的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查，确认无误后方可装配。如有损伤，应经技术部门允许后方可修整； 1.4 装配过程中的机械加工工序应符合图纸和技术文件要求； 1.5 装配过程中的焊接工序应符合本标准中有关焊接的规定； 1.6 除有特殊要求外，装配前必须将零件的尖角和锐边倒钝；1.7 油漆未干的零、部件不得进行

34、装配；1.8 产品设备的机座、机身等零、部件均应校正水平（或垂直）。凡产品图纸和技术文件中对校正精度无特殊要求时，均按每米不大于0.15mm、且整体不大于1mm校正；1.9 零、部件的各润滑处，装配后必须注入适量的润滑油（或脂）；1.10 装配过程中，应按零、部件分类妥善摆放。严禁乱堆放；防止磕、碰、划伤零件配合表面。对于表面粗糙度低于Ra1.6的加工面应垫以橡胶板或软质材料；1.11 对于复杂易变性的零件或长轴，摆放时要考虑摆设的位置、数量，防止零件变形；1.12 对于不能及时装配的零、部件，存放期间，加工表面应清理干净，涂防锈油，进行临时性防锈处理。对于表面粗糙度Ra1.6的加工表面，应立

35、即涂防锈油，并用油纸覆盖；1.13 零件的配合面及滑动面，在装配时应涂上清洁的润滑油或润滑脂；1.14 零、部件在吊运及装配过程中，对于中小型件，吊装时尽量使用符合国家规定的尼龙绳，如用钢丝绳吊装零、部件，与加工面接触时，应采用套夹布胶管钢丝绳，或钢丝绳与加工面间垫以毛毡，防止零件加工表面被钢丝绳擦伤；1.15 对于箱体或细长轴类零件，吊装时，要考虑吊点位置、零件重心，注意安全， 零件变形；1.16 不锈钢零部件摆放，操作过程中要与碳钢件隔离，避免不锈钢零部件受碳钢污染；1.17 基础件找正时的固紧位置，应尽可能取用地脚螺栓孔的位置；1.18 零部件的结合面，凡产品图纸或工艺技术文件中未作具体

36、规定的均按0.10mm塞尺不入作为检验标准；1.19 零件装配前各油孔、气孔、螺孔等应清理干净，并通气检查油孔、气孔是否符合图纸规定。如果不能及时装配时，用胶布封口，防止灰尘或赃物掉入孔内；1.20 装配后无法进入的部位要事先涂底漆和面漆（按涂装规程）。2 装配连接方法2.1 螺钉、螺栓 螺栓、螺钉、螺母紧固时，严禁打击，凡标准或专用扳手选适用的，一律使用标准或专用扳手； 有规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固； 同一零件用多个螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧，如有定位销，应从靠近该销的螺钉（螺栓）开始。不准按排列顺序紧固螺钉（螺栓）

37、； 螺母拧紧后，螺栓、螺钉头部应露出螺母端面2-3个螺距； 严格按照图纸及技术文件上规定等级的紧固件装配，不允许用低性能紧固件代替高性能紧固件； 沉头螺钉紧固后，沉头要低于孔端面0.4mm以上； 双螺母紧固，薄螺母应置于厚螺母之外； 螺栓连接有防松钢丝时，钢丝方向应正确，钢丝应保证螺母松动时受阻（如图1）。图12.2 销连接 圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触不应小于配合长度的60%，并分布均匀； 定位销打入前，孔和销都要清除毛刺、油污，装配时涂润滑油。定位销的端面一般应突出零件表面。带螺纹圆锥销装入相关零件后，其大端须沉入相关件2-3个螺距； 开口销装入相关件后，其尾部须分开，其扩角60

38、-90。端头对其它零件有影响时，可弯成180（如图2）。装配时注意不准敲打开口销出口处或横向弯曲，以免折断；图2 打入相关件中的销子，露出的长度应大致相等，盲孔定位销应加工出排气槽。2.3 键连接 平键装配时，不得配制成阶梯形。平键槽（轮、轴上的）两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙； 钩头键、楔键装配时，当图纸或技术文件无特殊规定时，其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一段。钩头侧的外露尺寸为斜面长的10%-15%（不包括钩头尺寸）。 花键装配时，同时接触的齿数不得少于总齿数三分之二，接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%。研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙，塞尺

39、不得插入全齿长。 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件需移动自如。不得有松紧不匀现象。 装配的钩头键和切向键，应在轴装入后再进行配研接触率，两侧须有间隙。这类键在轴压入前，均应准备工艺键，在轴与孔予装时，将工艺键装入（如图3）。当轴压入一段后取出工艺键，要掌握压入长度，防止取不出来，工艺键与轴（孔）键槽两侧面应接触，但不得太紧，用手能推动，上平面与孔槽底应有一定的间隙。图32.4 过盈连接 压装.1 压装进压入力的计算可参考JB/5000.10附录C；.2 压装的轴或套允许有引入端，其导向锥角10-20，导锥长度等于或小于配合长度的15%；.3 实心轴压入盲孔时允许开排气槽，槽深不大于0.5

40、mm；.4 压入件表面除特殊要求外，压装时须涂清洁的润滑剂；.5 采用压力机压装时，其压力机的压力一般为所需压入力的3-3.5倍。压装过程中压力变化应平稳； 热装.1 热装的加热方法可参考JB/5000.10附录B；.2 热装零件的加热温度根据零件的材质、结合直径、过盈量及热装的最小间隙等确定，确定方法JB/5000.10附录D；.3 用油加热零件的加热温度比所用油的闪点低20-30；.4 热装后零件应自然冷却，不准急冷；.5 零件热装后必须紧靠轴肩或其它相关定位面，冷缩后间隙不得大于配合长度的0.3/1000mm； 冷装.1 冷装时常用的冷却方法可参考JB/5000.10附录B选取；.2 冷

41、装时零件的冷却温度及时间的确定方法参见JB/5000.10附录E；.3 致冷零件取出后应立即装入包容件。对零件表面有厚霜者，不得装配，应重新冷却。3 典型部件装配3.1 轴瓦装配3.1.1 上、下轴瓦应按加工时的配对标记装配；3.1.2 厚壁轴瓦与轴承盖、轴承座的接合面均应接触紧密，其接触面积，应大于60%，且应分布均匀；3.1.3 上、下轴瓦内表面与轴的接触角以外的瓦口部分，应开出过渡油楔，瓦口处油楔间隙约等于2倍的瓦与轴的最大设计间隙；3.1.4 瓦与轴研刮后的抵触斑点，应符合JB/5000.10的规定；3.2 滚动轴承的装配3.2.1 装配滚动轴承前，应选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损

42、伤、无锈蚀、转动应灵活及无异常声响；3.2.2 采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于120；被冷却温度不得低于-80；3.2.3 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合良好，对于部分式轴承座或开式箱体，部分接合面应无间隙；用涂色检验时，轴承外圈与轴承座在对称中心线的120范围内、与轴承盖在对称中心线90范围内应均匀接触，并应采用0.03mm塞尺检查，塞入长度应小于外圈宽度的1/3。轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间隙不得有夹帮现象；3.2.4 轴承的游隙应符合轴承制造厂家的规定；3.2.5 装配后在轴承空腔内应加注50%-65%空腔容积的清洁润滑脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂；3

43、.3 联轴器装配3.3.1 刚性联轴器装配时，两轴线的径向位移不得大于0.03mm，两个半联轴器端面的接触应紧密；3.3.2 挠性，齿式、轮胎、链条联轴器装配时，执行表1的装配要求：表1：联轴器轴孔直径D/mm两轴心径向位移不得大于/mm两轴线倾斜不得大于端面间隙c不得小/mm1000.050.5/10002.5100-2500.085.0250-4500.101.0/10007.0450-6300.151.5/100010.0630-8000.2012.0注：对于低速轴端（如减速机输出轴端），两轴心径向位移可以选择下一档次。3.4 制动器装配3.4.1 盘式制动器装配，应符合下列要求：a 制

44、动盘的端面跳动不应大于0.15mm；b 同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5mm；c 闸瓦与制动盘的间隙应均匀，其值宜为1mm； 瓦块式制动器装配，应符合下列要求：a 各闸瓦的理论轴心线与制动轮轴线的同轴度不大于1mm；b 闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm；c 松开闸瓦时，制动器的闸瓦间隙应均匀，且不应大于2mm；d 制动时，闸瓦与制动轮接触应良好、平稳；各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%。3.5 密封件装配 使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其它污物清除干净； 压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45的剖口，相邻两圈的接口，应错开并大于90。填料圈不宜压得过

45、紧，压盖的压力，应沿圈周均匀分布； 油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑脂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封圈紧压在主轴上，不得装反； 装配“O”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤； 装配V、U、Y形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤,并涂以润滑脂; 机械密封的装配应符合下列规定:a 机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷；b 装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀、异物、灰尘；c 装配后用手盘动转子应转动灵活。3.6 齿轮与齿轮装配 齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检

46、查不入； 相啮合的圆柱齿轮副的轴向错位应小于5%齿宽，且不大于5mm；齿轮（蜗轮）副啮合时的齿面接触斑点不小于表2的规定，否则需进行跑合、研磨或刮研；表2：精度等级圆柱齿轮圆锥齿轮蜗轮沿齿高沿齿长沿齿高沿齿长沿齿高沿齿长%6507055-7550-7065607456055-7550-7055508405040-7030-6555509304040-7030-654540 齿轮（蜗轮）副装配后应检查齿侧间隙，并符合图纸或工艺要求； 齿轮合箱紧固后，结合面间隙用0.05mm塞尺检查，局部插入深度不应超过结合面宽度的1/3。此要求应在合箱精镗孔前予以保证；3.7 液压、气动和润滑管道的安装 管子的

47、准备.1 液压、气动和润滑系统的管子及管路附件均应进行检查，其材质、规格及数量应符合设计的要求；.2 液压、气动和润滑系统的管子，必须用机械方法切割，不允许用火焰切割，并清除飞边毛刺；.3 液压、润滑系统及气动系统的管子宜采用冷弯。对大直径、厚壁的管子必须采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求； 管道的焊接.1 管道连接时，不得采用强力来消除接口端面的错边量，错边量不大于管壁厚度的15%，且不得大1.5mm；.2 管道的对接焊必须采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底；对有探伤要求的，须出具合格的探伤报告； 管道的敷设.1 管道排列应横平竖直，整齐美观；任意每米内直线度公差和相互平行度公差不大于2mm

48、，全长不大于5mm；.2 在机体上排列的各种管路应相互不干涉，又便于拆卸（尤其是接头螺纹）。同平面交叉的管路不得接触； 管道的酸洗、冲洗、吹扫.1 液压、润滑管道的除锈、须采用酸洗法。管道的酸洗，应在管道配制、焊接完成后进行。对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净；.2 液压、润滑系统的管道在酸洗合格后，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗；.3 管道冲洗完成后，应做好相关的保护（用塑料盖或胶布进行封堵管口），当要拆卸接头时，应立即封口；当需以管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗；当某些管道需要发往现场安装，冲洗后除做好严格的封口处理外还要进行妥善包装，完成配制的生产关系要做好

49、装配标记；.4 管道冲洗后应检验冲洗的清洁度，并应符合图纸和工艺文件的要求；.5 气动系统管道安装完成后，应采用干燥的压缩空气进行吹扫。各种阀门及辅助元件不得投入吹扫。气缸和气动马达的接口，应封闭；管道吹扫后的清洁度，应在排气口采用白布检查； 软管的安装应符合下列规定：.1 应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的9倍；外径小于等于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍；.2 与定接头的连接处，应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的5倍；.3 在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象；.4 软管相互间及同其它物件不得摩擦；靠近热源时，应有隔热措

50、施； 其它.1 润滑脂系统的管路中，给油器或分配器与润滑点间的管道，应充满润滑脂，管内不得有空隙；.2 双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设；.3 液压泵和液压马达的排放油管位置，应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。4 设备的试运转检查4.1 原则要求：所有设备在出厂前，均应对技术文件中规定的所有功能和动作进行试验和检查。试车应按先手动后电动，先点动，后连续的方式进行；4.2 回转类设备4.2.1 设备装配完成后，对回转零件灵活情况进行检查，应达到用手能轻松转动，且可停任意角度。各润滑点必须加上足够的润滑油脂；4.2.2 对有动、静平衡要求的回转类零件，必须查看零件的动静平衡报告是否符合有关技

51、术文件的要求；4.2.3 连接到动力源的辊类设备应进行设备的试运转工作，试运转时间不得少于20分钟，检查回转零件的振动情况（振动噪音低，振幅小）及轴承痊的温升情况（轴承温升不得超过35，且最高温度不得超过70；4.2.4 对辊类设备（如纠偏辊、张力辊、转向辊和夹送辊等），必须按有关图纸和技术资料的要求对辊子的中心标高（须做好样冲标记）和各个辊子的水平度进行检查，多辊之间中心距及辊子的平行度达到图纸要求，并做好检验记录；4.3 摆动类和直线运动类设备4.3.1 对设备的摆动和直线运动情况进行试验，往复运行三次以上，要求设备动作灵活，不得与机架及其它零部件发生干涉、碰撞；4.3.2 对摆动和直线运

52、动的极限情况进行检查并做好记录，重点检查摆动角度、直线运动和行程、两极限点的位置等是否符合设计的要求；4.3.3 直线运动类设备还要求检查支承轨道的标高情况并做好记录；4.4 传动机构4.4.1 传动机构试运转应符合下列规定：1） 皮带不得啃边、打滑；2） 链条和链轮运转应平稳，不得有啃卡和异常噪音；3） 齿轮运转时，不得有异常噪音和振动；4） 离合器的动作应灵活、可靠；5） 平衡部件的配重应准确；6） 各紧固件、连接件不得有松动现象；4.4.2 油缸、气缸、丝杆类传动的设备要求检查其行程是否符合设备的相关要求，并做好记录；4.5 安全防护及调节、制动装置；4.5.1 调速器、调压器、调力矩（

53、力）装置、安全阀、紧急切断阀、事故放散阀、事故复位装置等应按设备技术文件或设计规定进行试验或模拟试验；4.5.2 制动器、限位装置在制动、限位时，动作应准确、灵敏、平稳、可知。5 设备的关联尺寸检查5.1 设备与基础的联结尺寸检查：检查设备制造图上所标注的所有与基础相关的尺寸，重点为孔的中心距、设备中心的标高、孔的对角线误差等。所有检查项目如无规定，一般按中心距误差1mm，设备中心标高1.2mm，对角线误差1.2mm执行。5.2 设备的联结尺寸检查对设备上联结处尺寸检查重点为电机与减速机、减速机与被传动零部件中心线的重和情况，其具体要求参照前面的联轴器等部件的装配要求进行。5.3 与其它设备的联结尺寸检查对设备上与相邻单体设备的联接处的检查重点为接口尺寸的检查，如安装孔（包括孔距和孔径）、设备安装中心线，设备的相关标高等。如两单体设备在同一场地制造和装配，须对两单体设备进行联动试验检查。第九部分涂装1 技术要求1.1 涂装前表面处理所有需要进行涂装的钢铁件表面在涂漆前，必须进行表面予处理，清除对涂装能产生不利影响的脏物、油脂、灰尘、泥土、铁锈、氧化皮、污物等。1.1.1 表面予处理方法、等级及适用范围见表1表1：除锈方法除锈等级适用范围喷