APQP先期产品品质规划和管理计划简体

1、目目 录录1.1.前言2.2.产品品质规划循环3.3.目的与精神 a)a)产品品质规划权责矩阵图 b)b)产品品质规划之基本原则4.APQP4.APQP之产品品质规划时程5.5.产品品质规划时程表第一阶段6.6.产品品质规划时程表第二阶段7.7.产品品质规划时程表第三阶段8.8.产品品质规划时程表第四阶段9.9.产品品质规划时程表第五阶段10.10.设计FMEAFMEA查检表11.11.设计资料查检表12.12.新设备、模具试验设备检查表13.13.产品/ /制品品质查检表14.14.工厂布置查检表15.15.制造流程图查检表16.16.制造FMEAFMEA查检表17.17.制造控制计划PMP

2、PMP查检表18.18.制程控制计划表19.19.小组可行性承诺20.20.产品品质规划总结报告及签署书一、前一、前 言言本手册乃由克莱斯勒、福特和通用汽车联合制定的一般产品品质策划和控制计划指南，提供给供方或分包商。本手册为制定产品品质计划提供指南，以支持开发出使顾客满意的产品和服务。因此适用本手册具有以下预期的效益：1.降低顾客与供应商在产品品质规划方面之复杂性。2.便于供方次分承包方传递产品品质策划要求。二、产品品质规划循环 将其描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境的追求，这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现。行 动计 划实 施研 究技术和概念开发

3、产品/ /过程开始和样件验证产品/ /过程确认持续改善反馈评定和纠正措施计划和确定产品设计和开发过程设计和开发产品过程确认产品品质规划循环的目的在于强调:前期策划:循环的前三个阶段通过产品/制品确认前期产品品质策划;执行措施:循环的第四个阶段为输出评鉴阶段,其重要性表现在两个功能上,一是决定顾客是否满意,二是支持追求持续改进。三、目的与精神 APQP&CPAPQP&CP主要在于阐述一个产品从研发到量产应建立一套完整的品质规划与管制计划以界定各阶段的作业方式与品质活动，藉以确保产品在设计研发、原型样品、小量试做及量产阶段之管理活动能有效运作。其精神在于贯彻持续不断的改善，相关执行

4、重点如下：: a)a) 产品品质规划矩阵图 产品品质规划可适用于三种类型的供应商: : (1 (1)负责设计/生产的供应商; (2) (2)仅负责生产的供应商; ; (3)(3)负责提供服务的供应商（如热处理、储存、运输等) )。 服务的供应商如热处理设计責任 仅限制造 仓储物流运输等 定义范围 计划和定义 产品设计和开发 可行性 制程设计和开发 回馈评价及矫正措施 管制计划方法 三、目的与精神( (续) )参考克莱斯勒、福特和通用汽车制品之系统需求的有关适用范围的引言部分以决定手册采用的合适章节。b)b)产品品质规划之基本原则: 产品品质规划是一项结构化的方法，主要目的在于建立规划的步骤和所

5、需的时称，用以满足客户需求，有效的产品品质规划有赖于公司高层主管努力达到顾客满意的承诺，品质规划好处如下: 一、引导资源以满足顾客需求。 二、能过及早确认执行设计或制造变更。 三、避免延期的变更。 四、在最低成本且准时条件下提供顾客满意的品质。 (1)(1)组成小组 供应商执行产品品质规划第一步骤就是组成跨部门小组，由工程、 制造、物管、采购、品质、销售、现场服务、分承包方和顾客方面 的代表。三、目的與精神( (续) )(2)(2)定义范围 跨部门小组在产品规划的最早阶段须识别顾客的需求、期望和要求。 至少小组应满足下列事项: 一、选出跨部门小组负责人以监督策划制程。 二、界定每个部门代表之作

6、用于权限。 三、确定内、外部客户。 四、确定出顾客的具体要求( (利用QFD)(Quality Function Deployment)QFD)(Quality Function Deployment)。 五、确定小组成员，那些人或分包商应被纳入或排除在外。 六、了解顾客的期望。如: :设计、试验次数。 七、对所提出的设计、性能要求和制造过程评定其可行性。 八、确定成本、进度和应考虑的限制条件。(3)(3)小组间的联系应建立小组与其它顾客和其他小组联系的渠道， 这可包括与其他小组举行定期会议。三、目的與精神( (续) ) (4)教育训练产品品质规划的成功依赖于有效的培训方案，他传授 所有满足顾

7、客需要和期望的要求及开发技能。 (5)顾客、供应商及分包商对产品品质规划的参与。 (6)同步工程 小组成员同时参与工程计划（排除次序性的步骤)，执行各项活动， 目的尽早促进优质产品的引入。 (7)制程控制计划（PMP) 制程控制计划是对零件和制程控制系统的书面描述，个别的控制计 划涵盖三种不同的阶段: 一、原型样件 二、小批量生产 三、量产 三、目的與精神( (续) )(8)问题的解决 在规划期间，小组会遇到很多产品设计与制程的问题，这些问题应 记录于具有指定职责和时程的矩阵表上，在困难情况下建议使用多 方论证地方法，对于问题的分析技术，可使用手册参考附录B，所列 之方法: 一、标杆确定(Be

8、nch marking) 二、要因分析图 三、要径法(PERT)或(Gantt表) 四、试验计划法(DOE) 五、易产性和易装性的考量 六、设计验证计划和报告(DVP&R) 七、防错 八、制造流程图 九、品质机能展开 十、FMEA三、目的與精神( (续) )(9)(9)产品品质进度计划 产品品质策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定进度 计划。一个组织良好的进度图表应列出任务分配和/或其它事项 ( (适当时可用关键路径法) ) 。(10)(10)产品品质规划时序图 产品品质规划时序图和循环图结合，其目的在于预防不良品的 产生，准时满足顾客的需求。四、APQPAPQP之产品品质规划时

9、序图概念提出与准备计划核准原型样件试做量产策划策划生产回馈、评定及矫正措施产品及制程确认制程设计与开发产品设计与开发第一阶段计划和确认项目第二阶段产品设计开发验证第三阶段制程开发设计验证第四阶段产品及制程确认第五阶段回馈评定及矫正措施* *ISO 9001ISO 9001公司五个阶段均应执行* *ISO 9002ISO 9002公司可省略第一、第二阶段，但仍应从第二阶段的可行性评估开始执行。五、产品品质规划时程计划和确定项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施顾客的呼声业务计划/营销战略产品过程基准数据产品可靠性研究设计目标可靠性和质量目标初始材料清单特殊特性初始清单

10、产品保证计划DFMEA可制造各装 配设计设计验证设计评审样件PMP工程图样、 工程规范新设备要求特殊特性试验设备要求包装标准过程流程图车间平面图PFMEA试产PMPSOP/SIP试产生MSA初期过程能 力研究生产件批准生产确认评价包装评价生产PMP减少变异顾客满意交付和服务五、五、产品品质规划时程产品品质规划时程-第一第一阶段阶段计划与确定项目第一阶:Plan and Define Program:Plan and Define Program从概念提出到开发项目核准。1.1.确保顾客需求期望被充分了解，以提供比竞争者更好的产品和服务。2.2.本阶段投入因素。 (1)(1)来自客戶反映的讯息:

11、收集自內/外部客戶之抱怨与建议。收集资料之 方法: a. a.市场研究:包括对顾客采访、问卷调查; ;市场调查和预测; ;新产品、竞 争产品品质研究等。 b.b.索赔记录及品质履历资料包括:保修报告; ;能力指数; ;供方內部平直报 告; ;问题解决报告; ;顾客退货和拒收; ;现场退货产品的分析。 c.c.小组经验:媒体的评价和分析; ;管理者的意见或指标; ;政府的要求和法 规; ;合同评审等。 (2)经营计划/行销策略:经营计划将诸如进度、成本、投资、产品定位、 研究与开发资源等限制条件施加给小组而影响其执行方向。营销策 略将确定目标顾客，主要营销网点和主要竞争者。 (3)产品或制程之竞

12、争标杆。 (4)产品/制程设想:设想产品具有某些特征、计划或制程概念;包括技术革 新，先进的材料，可靠性评定和新技术。 (5)产品可靠度:在規定时间内零件修理和更换的频次，以及长期可靠 性/耐久性的试验結果。 (6)客戶输入(需求与期望)。3.本阶段产出項目: (1)设计目标(概念之具体化与量化):正确选择设计目标确保顾客的呼声不 会消失在其它的设计活动中。 (2)可靠度及品质目标:部的可靠度目标可用概率和置信度表示。品质目标 是基于持续改进的目标，诸如:PPM、缺陷水平、废品降低率。 (3)初期材料清单:小组在产品/制程设想的基础上应制定一份初始材料清单， 并包括早期分包商名单。 (4) (

13、4)初期制造流程图:预期的制造过程应从初始材料清单和产品/制程设想 发展而来。 (5)(5)初期特殊制造与产品之管制特性清单:小组应通过对有关顾客需求和 期望的输入的分析指定除特殊产品和制程特性的出事明细表。 (6)(6)产品保证计划:产品保证计划将设计目标转化为设计要求。 它包括( (但 不限于):): 该书项目要求; ; 可靠性、耐久性、和分配目标和/或要求的确定; 随新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务 和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的评定; ; 进行失效模式分析(FA);(FA); 制定出是工程标准要求。 (7)(7)管理者的支持:小组在每一产品品质策划阶段结束时应

14、将情况报该给管 理者以保持兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。小组应通过表明 满足所有的策划要求和/或有关问题已写入计划并列如解决计划来保持 管理者的反持。六、六、产品品质规划时程产品品质规划时程-第二第二阶段阶段第二阶:Product Design & Development certification 从项目核准到原型产 品建立。 1.以原型产品(Prototype)确定产品或服务是否符合客户要求与期望。 2.有效考量是否满足产能要求，工程要求、品质要求可靠性，投资 成本与单位成本及进度要求。 3.确保对技术要求和其它有关技术资料的全面和严格的评审。 4.本阶段投入因素:第一阶段产

15、出项目。 5.本阶段产出項目: 设计部门的输出 (1)DFMEA(可使用原文p.64之DFMEA查检表); (2)可制造性及组装容易度之设计; (3)设计验证:验证产品设计满足由第一单活动所识别的顾客的要求; (4)设计审查:定期审查会议，防止问题与误解，跟踪设计验证进展等;(5)(5)原型样品制作及制程控制计划（PMP）( (使用原文p.79p.79之制程控计划查检 表) )原型样件的制造为小组和顾客提供极好机会来评价产品或服务满足 顾客愿望的程度。(6)(6)工程图面:顾客的设计不排除小组评审技术图纸的职责(应评价尺寸制造 与测量之可行性，确定特殊产品特性;(7)(7)工程规格:评审工程规

16、范，识别产品功能，耐久性和外观要求; ;(8)(8)材料规格:对于涉及到物理特性、性能、环境、搬运和存储要求的特殊特 性应判定材料规范; ;(9)(9)图面及规格变更:此時小组应保证立即通知有受影响的部门; ; 产品品质策划小组输出(10)(10)新设备、治具、设施之要求(纳入开发设计时程表监控时程进度并保证 可用性，使用p.6970p.6970之新设备工具，实验设备查检表) )(11)(11)特殊产品/制程( (参考原p.87p.87附录C管制特性符号););(12)(12)量具/试验设备之需求( (应纳入开发计划時程表););(13)(13)小组可行性和管理者支援( (使用原文p.6568

17、p.6568設设计资料查检表及p.91p.91小 组可行性报告) )。 顾客的自行设计不排除供方评定的提出设计的可行性的义务。 小组应确信所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的价格会诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。 小组对所提出的设计具有可行性的一致性意见和所有需要解決的未決议题应形成文件并提交给管理者以获其支持。 有设计责任者执行-，无设计责任者执行-，不包 括对-的评审。 七、七、产品品质规划时程产品品质规划时程-第三第三阶段阶段第三阶: :Process Design & Development Verification 从原型产品完成到试 作阶段当第一阶与第二阶段被

18、圆满完成后即应开始发展制造系统 及试做品质管制计划。 本阶段投入因素:第二阶段产出项目。 本阶段产出项目: (1)包装标准; (2)制程及产品品质系统的评审(使用原文p.7174产品/制品品质查检表)以 便对现有品质系统进行改进。 (3)制造流程图(使用原文p.77制造流程图查检表); (4)工场布置图:分区规划查检表、管制图放置地点、目视看板、维修站、 不合格区(使用p7576场地计划查检表); (5)特性矩阵图:显示制程参数和制造工位之间关系的分析技术; (6)PFMEA(使用原文p.78制程FMEA查检表); (7)试生产制程控制计划PMP(增加检查点、频率、稽核)目的是为了遇制 初期生

19、产运行过程中或之前的潜在有符合。(8)(8)制程指导书:由下列来源发展而成: FMEAFMEA PMP 工程图面、性能规格、材料规格、目视标准、工业标准 制造流程图 工场布置图 特性矩阵图 包裝标准 制程参数 生产者制程及产品了解与技能 搬运要求 作业员本身(9)(9)测量系统分析计划(10)(10)初期制程能力研究计划(11)(11)包装规范(12)(12)阶段性审查计划( (管理者支持):):将项目状况告知高层管理者，并获得其 承诺，协助解決任何未決议题。八、产品品质规划时程- -第四阶段第四阶:Prodnct & Process Validation:Prodnct &

20、Process Validation从试做到量产 应用试产来评估确认制造流程，并鉴别出其他额外须关注事项，以便制 定滿足客戶需求之生产管制计划。 本阶段投入因素:第三阶段产出项目。 本阶段产出项目: (1)(1)试产:以正式生产用之工具、设备、环境、作业员、设施及生产周期、 以确认制程之有效性; ; 试产批量大小由客戶決定，但策划小组可以超过这个数量。 (2)(2)量测系统评估; ; (3)(3)初期制程能力研究; ; (4)(4)生产零件确认:确认由正式生产工具和制程生产出来之产品符合工程要 求(PPAP);(PPAP); (5)(5)生产区人测试:确认由正式生产工具和制程生产出来之产品是否

21、符合工 程标准的工程试验; ; (6) (6)包装评估; ;(7)(7)生产控制计划（PMP): :批量生产中将提供产品/制程特性，制程控制 试验和测量系统的综合文件; ;(8)(8)品质规划签署并召开阶段性审查表; ; 签署前策划小组应予制造现场查证下列事项: : 是否在所有相关操作现场均配置管制计划; ; 制程指导书是否已完全涵盖所有特殊特性及PFMEAPFMEA建议事项; ; 所有管制计划规定之量具、试验设备、特殊量具、夹具是否均已 配置及正确使用，而且量具之R&RR&R分析已证明有效。 签署前安排一次管理者评审以取得管理者支持。 产品品质规划之总结报告及签署格式如原文p

22、.93p.93范例。九、九、产品品质规划时程产品品质规划时程-第五第五阶段阶段第五阶:Feedback Assessment Correction Action:Feedback Assessment Correction Action回馈、评鉴及矫正行动。 1.1.正式生产后利用管制计划及SPCSPC方法评估产品品质( (特別是特殊特性) )有 效地满足客戶之要求。 2.2.本阶段投入因表:第四阶段产出项目。 3.3.本阶段产出项目: (1)(1)使用管制图及其他手法鉴别制程之变异，并采取矫正行动以降低变异。 (2)(2)持续改善并不只是针对特殊之变异原因，对与普通变异原因亦应予以 追查出并

23、降低其影响。 (3)(3)改善建议应包含成本、时间及客戶意見之考量，针对普通变异原因之 消除，大多均可降低成本。 (4)(4)客戶滿意:依客戶实际使用后之反映与客戶共同采取设备，以达成客戶 滿意之目标。 (5)(5)交期及服务:经由不断地沟通及配合，客戶与供应商双方可获取降低品 质成本及存活之技术，并提供往后开发新车种正确之组件与系統。十、设计 FMEA FMEA 查检表问 题是否评语/所需采取之行动负责人 期限1 1是否使用了克莱斯勒、福特和通用汽车公司潜在失效模式及效应分析(FMEA)(FMEA)参考手冊来制定DFMEADFMEA？2 2是否已对过去已发生事件和客诉数据进行评量? ?3 3

24、是否已考虑了类似零件DFMEA?DFMEA?4 4DFMEADFMEA是否识别特殊特性? ?5 5是否已识别影响风险优先数失效模式的设计性? ?6 6对失效高风险优先数项目是否已确认了适当的纠正措施? ?7 7对高严重度项目是否确定了适当的纠正措施? ?8 8当纠正措施实施成功并经验证后，实效高风险优先数是否已被修订? ?客戶车型件名核准填表人编号年 月 日P.1/1十十 一、一、设计资料检查表设计资料检查表问 题是否評語/所需采取之行動負責人 期限A.一般情況: 設計是否需要1新材料2特殊工具3是否已考慮了裝配變異的分析?4是否已考慮試驗計劃?5對樣品是否有適當的計劃?6是否已完成DFMEA

25、?7是否已完成PFMEA?8是否已完成設計驗證計劃?9是否對所有規定的試驗、方法、裝置和接受標準有一個清楚的定義和了解?10 是否完成材料清單?客戶車型件名核準填表人编号年 月 日P.1/4十十 一、設一、設 計計 資資 料料 查查 檢檢 表表 (續續)問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限B.工程圖面: 設計是否需要11 對予影響配合性、功能和耐久性的尺寸是否已明確?12 為最大限度減少全尺寸檢驗時間，是否明確了標準尺寸?13 為設計功能性量具，是否已明確了足夠的控制點和基準平面?14 公差是否和被接受的制造標準相一致?15 使用現有的檢測技術，是否有些規定要求不能被評價?C.工程能力規

26、格:16 是否已列出所有的特殊特性(S/C)?17 是否已列出所有的重要特性(C/C)?18 是否有足夠的試驗設備設施能滿足所有條件作生產確認和最終使用?19 如反應計劃要求，能否在正常計劃的生產過程的試驗中，對額外的樣品進行試驗?客戶車型件名核準填表人編號年 月 日P.2/4十十 一、設一、設 計計 資資 料料 查查 檢檢 表表 (續續)問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限20所有的產品試驗是否都將在廠內進行?21 如不是，是否由批準的分承包商進行?22規定的取樣數量和/或取樣頻率是否可行?23如要求，對試驗裝置是否已獲得顧客批準?D.材料規範24特殊材料是否明確特性?25在已被明確的

27、環境中，規定的材料、熱處理和表面處理是否耐久性要求相一致?26選取的材料中是否有顧客特別要求的供應商?27是否要求材料供應商依供貨頻度提供檢驗證明?28是否已明確材料特性所要求的檢驗?如果是，則:28-1 特性將在廠內進行檢驗嗎?29具備試驗裝置嗎?客戶車型件名核準填表人編號年 月 日P.3/4十十 一、設一、設 計計 資資 料料 查查 檢檢 表表 (續續)問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限30為保證結果精確，需要培訓嗎?31 將使用廠外試驗室嗎?32所有被使用的試驗室得到許可了嗎?(如要求)?D.材料規範(續)是否考慮以下材料要求?33搬運?34貯存?35環境?客戶車型件名核準填表人

28、編號年 月 日P.4/4十二、新設備、模具、試驗設備查檢表十二、新設備、模具、試驗設備查檢表問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限設備、模具設計時是否考慮下列要求?1*彈性系統?2*快速換線?3持續的(或頻繁的)產能變化?4防誤能力?5是否已列出新設備清單?6是否已列出模具清單?7是否已列出試驗設備清單?8新設備接收標準是否已被訂定?9新模具接收標準是否已被訂定?10新試驗設備接收標準是否已被訂定?P.1客戶或內部零件編號:審核:填表日期: 年 月 日填表人:十二、新設備、模具、試驗設備查檢表十二、新設備、模具、試驗設備查檢表(續續)問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限11是否已針對

29、模具或設備制造商進行先期能力研究?12試驗設備之適用性及準確性是否均已確認?13新設備及模具之預防保養計劃是否已訂定?14新設備及模具之組立說明書是否已齊備及明確?15是否使用能力足夠的量具於設備供應商的工廠進行適期制程能力研究?16是否在制造現場進行初期制程能力研究?17是否影響產品管制特性之制程特性已被鑑別出來?18是否使用產品管制特性於決定允收標準?19制造設備是否具備足夠能力以應付預測產能或服務量?20測試能力是否足夠於提供適的測試?P.2客戶或內部零件編號:審核:填表日期: 年 月 日填表人:十 三、產品/ /制程品質查檢表問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限1 1客戶之品質保

30、證或產品工程部門是否需要來協助發展或同意管制計劃? ?2 2是否已指定和客戶連擊的品質代表? ?3 3是否已指定和供應商連擊的品質代表? ?4 4是否使用三大汽車廠發行之QSA手冊來審查品質系統? ?5 5是否指派足夠人員來執行管制計劃的要求? ?6 6是否指派足夠人員來執行Layout的檢查? ?7 7是否指派足夠人員來執行工程績效測試? ?8 8是否指派足夠人員來執行問題的解決分析? ?9 9訓練計劃是否已包含所有的員工? ?1010訓練計劃是否已詳列應受人員名單? ?1111訓練計劃是否已提出訓練時程? ?P.1P.1客戶或內部零件編號:審核:填表日期: 年 月 日填表人:十 三、產品/

31、 /制程品質查檢表( (續) )問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限1212訓練執行是否包含SPCSPC課程? ?1313訓練執行是否包含制程能力研究? ?1414訓練執行是否含問題的解析? ?1515訓練執行是否包含錯誤預防? ?1616訓練執行是否包含其它已確認的主題? ?1717每項操作是否均依管制計劃規定提出制程說明書? ?1818每個操作現場是否均配置標準作業說明書? ?1919現場作業員/領班是否參與標準作業說明書之制訂? ? 檢查說明書是否包含2020易於瞭解之工程績效規格? ?2121測試頻率? ?2222抽樣大小? ?P.2P.2客戶或內部零件編號:審核:填表日期: 年

32、 月 日填表人:十 三、產品/ /制程品質查檢表( (續) )問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限2323異常反應計劃? ?2424文件化? ?2525目視檢查輔助樣品是否容易瞭解? ?2626目視檢查輔助樣品是否可以使用? ?2727目視檢查輔助樣品是否容易取得? ?2828目視檢查輔助樣品是否已被承認? ?2929目視檢查輔助樣品是否標示日期并為現行版本? ?3030針對管制圖結果是否有一個程序以執行、維護及建立反應計劃? ? 3131 是否有一個有效且適當的要因分析系統? ?3232是否在檢查站配置最新版本圖面? ?3333是否提供檢驗人員適當記錄格式以記錄檢驗結果? ?P.3P.

33、3客戶或內部零件編號:審核:填表日期: 年 月 日填表人:十 三、產品/ /制程品質查檢表( (續) )問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限 再監測作業站是否配置下列物品: :3434檢驗量具? ?3535量具使用說明書? ?3636參考樣品? ?3737檢查記錄表? ?3838是否執行量具及測試設備之確認及日常的校正作業? ? 量測系統分析是否: :3939以被完成? ? 4040 可被接受? ?4141全盤尺寸檢驗的設備是否足夠於提供所有細節及組件的初期及特性量測? ? 是否有一控制進料產品的程序, ,其可確認: :4242須被檢查特性? ?P.4P.4客戶或內部零件編號:審核:填表

34、日期: 年 月 日填表人:十 三、產品/ /制程品質查檢表( (續) )問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限4343 檢查頻率? ?4444抽樣大小? ?4545指定的合格品區? ?4646不合格品的裁決? ?4747是否有一程序以鑑別、隔離及控制不合格品以防止被裝運? ?4848是否有可用的重工/重修程序? ?4949是否有一程序以重新驗證重工/重修品的品質? ?5050是否有適當的批號追溯系統? ?5151是否有出廠產品定期稽查的計劃并已執行? ?5252是否有品質系統定期鑑定的計劃并以執行? ?5353客戶是否已承認包裝規格?P.5P.5客戶或內部零件編號:審核:填表日期: 年 月

35、 日填表人:十 四、工廠佈置查檢表問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限1 1工廠布置有否考慮到所有需要要的制程或檢查點? ?2 2所有操作所需之物料、工具、設備是否均有明確的區域? ?3 3是否有足夠空間以擺置所有的設備? ? 制程及檢查區域是否? ?4 4有足夠大小? ?5 5適當照明? ?6 6檢查區是否配備有所需之設備及檔案? ?7 7是否有足夠的制程階段空間? ? 8 8是否有足夠的不合格品扣留區? ?9 9檢查站是否被適當地設置以防不合格品被運交? ? 10 10是否有控制不合格品的方式以避免被誤 裝，送外加工或與類似產品混裝? ?P.1P.1客戶或內部零件編號:審核:填表日期

36、: 年 月 日填表人:十 四、工廠佈置查檢表 ( (續) )問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限1111是否有保護產品空運時之包裝方式? ?1212是否已提供最終稽查的設備? ?1313是否有針對不合格物料進行管制以避免被儲存或進一步使用? ?P.2P.2客戶或內部零件編號:審核:填表日期: 年 月 日填表人:十 五、制造流程圖查檢表問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限1 1制造流程圖是否明示生產及檢查站之順序? ?2 2是否參照FMEA結果來發展制造流程圖? ?3 3制造流程圖是否適用於管制計劃中之產品及制造檢查? ?4 4制造流程圖是否描述產品移動方式( (如: :滾輪輸送帶或

37、滑動式容器)?)?5 5制造是否考慮到拉系統及最適化? ?6 6是否重工產品被使用前有執行確認與檢驗? ?7 7因外加工或搬運所造成之潛在品質問題是否已鑑別出并采取矯正? ?P.1P.1客戶或內部零件編號:審核:填表日期: 年 月 日填表人:十 六、制 造 FMEA FMEA 查 檢 表問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限1 1是否使用三大汽車發行之FMEAFMEA參考手冊來進行PFMEA?PFMEA?2 2是否已鑑別并依順序列出影響安裝、功能、耐用性、政府規定、安全產的所有操作? ?3 3是否類似零組件進行過之FMEAFMEA結果被引用參考? ?4 4是否已審查( (檢討) )以往索賠

38、記錄及品質履歷資料? ?5 5是否已針對高風險優先系數項目采取適當矯正行動? ?6 6是否已針對高嚴重項目采取適當矯正行勸? ?7 7矯正行動完成後是否重新執行風險優先系數評估? ?8 8當完成設計變更是否重新評估嚴重度系數? ?9 9效果考量是否著限於客戶後續之操作、組裝及產品? ?1010服務保證資料是否用來輔助PFMEAPFMEA發展? ?P.1P.1客戶或內部零件編號:審核:填表日期: 年 月 日填表人:十 六、制 造 FMEA FMEA 查 檢 表( (續) )問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限1111客戶工廠所發生之問題是否用來輔助PFMEAPFMEA之發展? ?1212原

39、因之描述是否著限於可以修理或控制的事項? ?1313若偵測出之事項為主要原因, ,是否再下一作業前采取管制措施? ?P.2P.2客戶或內部零件編號:審核:填表日期: 年 月 日填表人:十 七、制 程 控 制 計 劃 （PMPPMP）查 檢 表問 題是否評語/所需采取之行動負責人 期限1 1是否使用APQP&CPAPQP&CP參考手冊第六章“管制計劃方法”作為準備管制計劃之依據? ?2 2是否所有客戶關心的事項均已鑑別出以做為制程產品管制特性之選擇依據? ?3 3是否所有管制性均已納入管制計劃? ?4 4是否將PFMEA之結果作為管制計劃制訂的依據? ?5 5是否鑑別出材料規格之

40、檢驗需求? ?6 6管制計劃是否涵蓋從進料、制造/組裝、包裝等作業過程? ?7 7工程績效是否已鑑別需求? ?8 8管制計劃所要求的量具或測試設備是否均可取得? ?9 9(如果有被要求)客戶是否已核準此份管制計劃? ?1010量具使用方法是否與協力廠及客戶彼此相容? ?P.1P.1客戶或內部零件編號:審核:填表日期: 年 月 日填表人:十 八、小 組 可 行 性 承 諾是否考 量 結 果是否產品已被適當地定義以便能進行可行性評估? ?是否工程績效規格可以滿足規定之要求? ?是否產品可依圖面規定之公差來制造? ?是否產品可依規定之CpksCpks值來制造? ?是否有足夠的產能以制造產品? ?設計

41、是否允許使用有效率的物料搬運技術? ? 產品的制造是否不會造成不正常的生產: :主要設備成本? ?模具成本? ?其它的制造方法? ?產品的制造是否需要統計制程管制? ?產品制造所需之統計制程管制是否運用於類似產品? ? 如果產品制造所需之統計制程管制已運用於類似產品? ?制程是否處於管制且穩定的狀態? ?制程能力是否大於1.33?1.33? 客 戶: 日 期: 年 月 日 零件編號: 零件名稱: 可行性考量 本公司的品質規劃小組已考量下列問題，但不意謂著已包含全部的可行性評估資料。 貴廠所提供之圖面及規格已被用來作為分析滿足規定要求的基本資料。 所有回答否的問題均已附上本公司之建議并希望貴廠能

42、修改部份規格以使本公司有能力滿足規定的要求。 結論可 行 產品可依規定制造可 行 建議修改如附不可行 必須設變才能依規定制造產品簽暑PQP組員/職稱/日期PQP組員/職稱/日期PQP組員/職稱/日期PQP組員/職稱/日期PQP組員/職稱/日期PQP組員/職稱/日期十十 八、產品品質規劃總結報告及簽署書八、產品品質規劃總結報告及簽署書 日期: 年 月 日品名: 零件編號:客戶: 制造工廠:1.初期制程能力 數 量要 求接 受 暫 停Ppk管制特性1.管制計劃承認(如果有被要求) 承認:Yes/No 承認日期: 年 月 日3.初期樣品特性表 尺 寸 外 觀 實 驗 室 績 效 數 量要 求樣品特性

43、接 受 暫 停要 求接 受 暫 停數 量4.量具及測試設備MSA 管制特性要 求接 受 暫 停數 量5.制程監測 制程監測說明書 制程表 目視輔助物要 求接 受 暫 停數 量6.包裝/運送 包裝承認 運送試驗7.簽署PQP組員/職稱/日期PQP組員/職稱/日期PQP組員/職稱/日期PQP組員/職稱/日期PQP組員/職稱/日期PQP組員/職稱/日期需要準備矯正計劃并追蹤進度三、目的與精神( (续) )(9)(9)产品品质进度计划 产品品质策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定进度 计划。一个组织良好的进度图表应列出任务分配和/或其它事项 ( (适当时可用关键路径法) ) 。(10)(10)产

44、品品质规划时序图 产品品质规划时序图和循环图结合，其目的在于预防不良品的 产生，准时满足顾客的需求。七、七、产品品质规划时程产品品质规划时程-第三第三阶段阶段第三阶: :Process Design & Development Verification 从原型产品完成到试 作阶段当第一阶与第二阶段被圆满完成后即应开始发展制造系统 及试做品质管制计划。 本阶段投入因素:第二阶段产出项目。 本阶段产出项目: (1)包装标准; (2)制程及产品品质系统的评审(使用原文p.7174产品/制品品质查检表)以 便对现有品质系统进行改进。 (3)制造流程图(使用原文p.77制造流程图查检表); (4

45、)工场布置图:分区规划查检表、管制图放置地点、目视看板、维修站、 不合格区(使用p7576场地计划查检表); (5)特性矩阵图:显示制程参数和制造工位之间关系的分析技术; (6)PFMEA(使用原文p.78制程FMEA查检表); (7)试生产制程控制计划PMP(增加检查点、频率、稽核)目的是为了遇制 初期生产运行过程中或之前的潜在有符合。(8)(8)制程指导书:由下列来源发展而成: FMEAFMEA PMP 工程图面、性能规格、材料规格、目视标准、工业标准 制造流程图 工场布置图 特性矩阵图 包裝标准 制程参数 生产者制程及产品了解与技能 搬运要求 作业员本身(9)(9)测量系统分析计划(10)(10)初期制程能力研究计划(11)(11)包装规范(12)(12)阶段性审查计划( (管理者支持):):将项目状况告知高层管理者，并获得其 承诺，协助解決任何