抗滑桩专项施工技术方案

1、贵州惠水高速公路镇兴段第13合同段抗滑桩专项施工方案编制:复核：审核：贵州桥梁建设集团有限责任公司惠兴高速公路第13合同段项目经理部年八月一、工程概况及特点1）、工程概况3-2）、工程特点3-3）、工程处治措施3-二、编制依据4三、施工准备1、人员设备配置4-2、机械5四、施工方法（一）桩基施工6-（二）桩基不良地质施工工艺7（三）护筒施工方案8-（四）钢筋制作与安装9-（五）桩基碎的灌注浇筑10-（六）抗滑桩挡板处土方开挖15-（七）挡板施工（逆作法施工方案）15（八）锚索体制作及安装17（九）排水措施20（十）抗滑桩出硝技术措施21五、施工保证措施21-抗滑桩专项施工方案-、工程概况及特点

2、1）、工程概况本工程属于新增抢险工程，位于坝草互通连接线AK1+850AK2+080段左侧路基在第二级边坡开挖完成后，由于降雨的影响，于2010年12月6日产生了滑移，经测量，滑动长度约为187m,主滑区为85m,两侧为牵引滑动区，详见图上裂缝范围。坍方高度为53.3m,滑动点最远处距路基边线为96.1m,原设计防护形式为方圆形窗式拱和骨架护坡。治理方案，此段设计抗滑桩共计20根，抗滑桩尺寸分别为：2.0mX3.0m共11根设置在主滑区两侧；2.3mX3.3m共9根设置在中间主滑区，桩截面2X3m,抗滑桩采用C25碎浇筑，桩长暂定为18m,应保证进入中风化岩层6m,当地层岩性与设计不一致时，应

3、通知设计单位，动态调整设计桩长。2）、工程特点AK1+850AK2+080段处设计为抗滑桩，地勘资料显示该滑坡微地貌单元为中山山前缓坡，滑坡所在斜坡植被发育，以灌木为主。该处路线走向约202。，边坡坡向约198°,坡煦540°。滑动面主要为基覆界面，滑体物质主要为第四系松散堆积物质，由粉质粘土、强风化块碎石组成，结构松散，局部架空，岩体破碎，渗透性好，滑床物质主要为强、中风化砂岩、泥质砂岩及泥灰岩。3）、工程处治措施（1）该段桩板挡墙桩身截面均为2X3mm,桩长为18m,长边方向与线路走向垂直，桩中心距最大为3m。抗滑桩两侧设置锚索抗滑挡墙，挡墙高度为6m,顶宽为2m,采用

4、C20钢筋碎浇筑。距墙顶2m处设置锚索，挡墙每10m设一道伸缩缝，10m段挡墙中设四孔锚索，每孔设置6索锚索，孔间距为3mo锚索挡墙上面一级边坡靠近抗滑桩两侧采用锚索地梁，其余采用锚杆框架梁，详见设计图纸。因边坡较缓，地梁间距采用5m,每条地梁设3孔，每孔设置6索锚索，施工要求及做法参照锚索通用图。（2）主要工程量名称单位数量C20钢筋碎挡墙m32433.9拱形骨架护坡m28769M7.5浆砌片石护坡m3828.7锚索（6索）m2360C25锚杆框架梁m63.4抗滑桩2.3*3.3m根9抗滑桩2*3m根1160*60cm截水沟m3219.5急流槽条4钢筋（挡墙）kg4876.9、编制依据1、公

5、路工程技术标准（CTGB12003）;2、公路工程质量检验评定标准（JY、TGF8012004）;3 .公路桥涵施工技术规范（JTG041-2000）;4 .业主签定的本工程施工承包合同5 .业主提供的中规设计院设计的施工图6、我单位质量体系文件、施工准备1、人员设备配置1）、进场仪器、机械、设备详见下表仪器、机械、设备表；仪器、机械、设备表在舁名称加格数最备注1全站仪拓扑康102N1测量用仪器2精密水准苏光DSZ213塔尺24钢卷尺50m25发电机150KV6挖掘机PC32017自卸汽车15T28合金水钻10059风镐510卷扬机1.5T611水泵100/504/512电焊机400型1钢筋加

6、工13弯曲机114调直机115截断机116切割机22）、进场人员详见施工人员组织表。施工人员组织表厅P作业组人数工作内容1技术组4测量和现场管理技术主管技术贝测量负责人测量员2基矶开挖25负责桩基、基础开挖及修整3钢筋加工8负责钢筋制作安装4模板工6负责模板安装加固及拆除5碎工10负口伦浇见养护2、场地清理及安全围护由于此段路基设为T梁预制场，进场施工前，会同监理、业主对现场进行察看,即预先组织施工队进行T梁预制的防护，保证在施工抗滑桩时不影响T梁预制，在抗滑桩下方搭钢管架和每三米各设一根立杆和斜杆挂安全网进行围护，然后在对树木进行砍伐、对松散土进行清运。四、施工方法（一）桩基施工桩基全部采用

7、人工挖孔，桩孔的土层和回填石块部分采用镐、锹、风镐，岩层部分采用爆破施工，弃渣通过卷扬提升渣桶方式运出，卷扬机牢靠固定在提升支架上。利用小16钢筋加工爬梯（每根桩一个爬梯，其高度从桩底至桩顶，步距30cm,每隔1.2m爬梯两边的纵向筋与桩壁连接牢固）解决施工人员上下井的问题。每开挖一段对岩性进行编录核对岩土情况，如实际位置与设计有较大出入，并将发现的异常及时先业主、监理及设计人员报告，及时变更设计，实挖桩底标高会同设计单位现场确定。护壁混凝土采用现场机械拌和方式，根据试验室提供的经监理审批的配合比进行拌制。护壁锁口按设计高出地面，防止地面杂物和水流入。护壁碎浇筑前，先安装护壁钢模板，支撑牢靠，

8、验收合格后，碎通过卷扬吊运至浇筑部位搭设的平台，人工入仓振捣密实，严格按照设计图、规范进行上下节间搭接。遇涌水、流砂等地质不良地层，先处理不良地质地层再护壁，防止桩井坍塌。开挖穿过不良地质段后仍按正常施工方法施工。每节护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对吊，吊线向井底投设，检查护壁的垂直平整度，随之进行修整。护壁碎浇筑12h后进行，拆除护壁模板。发现护壁有蜂窝、渗漏现象时，应及时补强，以防坍塌。为确保安全，开挖时利用10X10cm方木临时支护在护壁上。若出现块石或孤石取除后，桩孔壁出现大洞的现象采用C20碎进行浇筑。桩基成孔后由项目质检员组织复测桩孔尺寸、孔位，检查

9、桩基嵌岩深度是否满足设计及规范要求，同时抽取桩底基岩做单轴饱和抗压强度试验，自检合格后申请报验成孔隐蔽检查验收，报送监理工程师签认后方能灌注碎。桩基开挖平台采用4.5m长48（壁厚3.5mm）脚手架钢管搭设，尺寸为4.5X4.5X4.5m,在出渣方向距锁扣边20cm设置两排根立杆（间距1.2米）；另三侧距锁扣边20cm设置一根立杆；沿锁扣边距地面50cm设置一道扫地杆；距扫地杆2米、2.5米处各设一道横杆；每侧设置剪刀撑2道，顶棚采用彩条布搭设，具体搭设方法见下图：（二）桩基不良地质施工工艺1）、短进尺，强支护开挖a、每节护壁的高度减少到0.3m,开挖时沿桩孔壁铺贴一层棉絮用以阻止流物，然后打

10、入钢筋压紧棉絮，沿四周打入22螺纹钢筋，间距15Xl5cm与护壁钢筋连城一体，入土深度不小于1m。护壁的厚度30cm和配筋环向16,竖向12,间距20cm。挖好后支模板立即浇筑护壁混凝土，并在混凝土中掺入早强剂，同时加强桩孔孔内排水，确保新浇护壁不被水泡。浇筑好护壁后桩孔底部用麻袋装黏土封底，待第二天抽完水后揭开麻袋继续开挖下一节桩孔，开挖穿过不良地质段后仍按正常施工方法施工。短进尺、强支护示意图b、护壁模板的拆除在碎浇筑24h后进行，发现护壁有蜂窝、渗漏现象时，及时补强，以防坍塌。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。c、护壁模板采用定型钢模，用3mm钢板和5X50mm角钢加工成4块，块与

11、块之间用螺栓连接。模板对位时的中心点用线坠从孔口引入孔内，误差控制在2cm以内，模板用10cm木方作支撑加固。d、每节护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对吊，吊线向井底投设，以半径尺杆检查护壁的垂直平整度，随之进行修整。桩井以测设桩位基准点为依据，逐段进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。e、桩基成孔后由项目质检员组织复测孔径、孔位，检查桩基嵌岩深度是否满足设计及规范要求，同时抽取桩底基岩做单轴饱和抗压强度试验，自检合格后申请报验成孔隐蔽检查验收，报送监理工程师签认后方能灌注碎。（三）钢筋制作与安装钢筋质量必须符合GB1499-1998和GB130

12、13-1991的规定。钢筋进场后按每批次（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家的每60T为一批次）进行拉伸、冷弯和可焊性实验，检测合格后方可使用。钢筋按设计尺寸加工。加工时应注意箍筋的圆环直径，钢筋笼主筋采用套筒连接。质量必须符合规范要求，钢筋笼同一断面内接头数不得大于总钢筋数的50%o钢筋在钢筋房加工好后，在桩孔孔口现场安装绑扎。钢筋安装采取在井口搭设井字架，随绑扎随下放就位的方式施工。a、准备工作：配备的工器具除常用的钢筋机具外，还需要手动的产、定滑轮、棕纯、电渣压力焊机。根据各桩的长度和来料长度加工成半成品并运到现场。b、提升井字架的搭设：根据各桩钢筋重量在孔周围搭设承受此重量的

13、钢管井字架上铺木板。在架子顶部挂一手动的产用于钢筋的整体下降，再挂定滑轮，以棕绳穿过用于单根钢筋的就位。c、钢筋的绑扎：半成品运到后，先用棕绳将四根主筋和内箍吊装到井字架内并点焊成形，然后逐根吊开绑扎其余主筋和箍筋。紧邻孔口位置的内箍筋需与主筋焊接牢固作加劲筋使用。用4根脚手架钢管成井字形从该内箍下穿过横于锁口梁上，作为绑扎时的安全措施和萌产交换吊点时的稳定措施。钢筋的接长：直径大于25的钢筋接头采用机械（套筒）连接，同一截面接头数不超过50%od、钢筋的就位：当一段钢筋绑扎成形后，操作人员利用葫产提升钢筋笼，将支承于孔口的钢管抽出，然后慢慢下放钢筋笼。当下放到适合钢筋接长的部位时，再选择一适

14、当内箍与主筋焊牢。同时，用钢管固定钢筋笼于锁口盘上，然后开始钢筋的立焊和绑扎。如此循环直至桩基钢筋笼安装完毕。钢筋加工安装完成后，应对钢筋笼安装质量质量进行检测，质量符合要求后方可进行碎的灌注。钢筋笼误差必须在下表以内：项次项目允许偏差（mm）1受力钢筋间距±202螺旋钢筋间距±103钢筋骨架尺寸长±10直径±54保护层厚度±5（四）桩基碎的灌注浇筑一、灌注桩施工灌注碎前，应再次检查孔底石渣是否清理干净，孔底是否有积水，如有应立即用潜水泵抽干，再将碎通过用筒逐渐下放。对灌注初期孔底部分的碎，应减小碎的坍落度，加大水泥用量。同时每隔30cm用振动

15、棒进行碎振捣，保证碎的密实度，直至碎浇筑完毕。灌注桩顶面高出桩顶设计标高3cm,待碎达70%强度后，用人工凿除。桩基质量检测：桩基质量检测采用超声波检测。桩基碎强度检测：在桩基碎浇筑过程中，在施工现场制取碎试件（桩长1020米制取2组，2030米制取3组，每组3个试件，试件尺寸为15X15Xl5cm立方体），在标准养护28天后测定其抗压强度。要求碎强度必须满足设计强度要求。如遇涌水过大，采用水下碎施工方法施工。二、水下碎施工遇地下涌水和渗水过大，无法排净时采用水下碎浇筑。1、所用设备及浇筑方法。导管分主要设备有金属导管、承料漏斗和提升机具等。导管由200300mm钢管制成，整条导管由若干段管节

16、组成。各管节之间通过法兰盘加止水胶皮势圈用罗栓紧密连接以防漏水。中间管每节长1.52.5m,导管下末一节为脚管，长约23m,脚管上端带法兰盘，下端用810mm厚钢板做成护脚圈加固，防止管变形。浇灌混凝土时要控制导管向偏斜方向移动。承料漏斗用法兰盘安装在导管顶端，起承载混凝土和调节下注混凝土的作用。承料漏斗的容积应大于保证导管内混凝土所必须保持的高度和开始浇筑时导管埋入混凝土堆内所必须的埋置深度所要求的混凝土体积2、浇筑过程在施工过程中，承料漏斗和导管是悬挂在提升机具上的，通过提升机具来控制导管的提升与下降。提升机器的速度应能调节，保证导管即能缓慢提升，又能迅速下降，并能控制导管做竖向移动的高度

17、偏差不超过3050mm。浇筑水下混凝土时，先将导管沉至水底用麻绳或铅丝将一球塞吊在导管内。当球塞以上导管和承料斗装满混凝土后，将导管稍提起，使导管底部距基底的距离保持比球塞直径大50100mm,即可迅速剪断吊绳，使混凝土靠自重推动球塞下落冲向基底，并向四周扩散，球塞被推出导管后，便浮升至水面。混凝土则在导管下部包围住导管，形成混凝土堆。这时再把导管下降至基底1130200mm处，使导管下部能有更多的部分埋入首批浇筑的混凝土中，然后不断地将混凝土通过承料斗浇向导管内，管外混凝土面不断被挤上升。随着导管的上升，可逐节将顶部管节自承料漏斗底部拆下。混凝土的整个浇筑过程应连续进行，不得中断，这样可保证

18、导管不会有返水现象。混凝土浇筑的最终高程应高出设计标高0.2m以上，待混凝土强度达22.5Mpa后消除高出部分。在混凝土浇筑过程中，严防导管内出现返水和堵塞现象。若导管提升过速或提管过高，很容易导致混凝土堆表面层被管外水压力压穿，造成管内返水事故。故必须严格控制导管埋入混凝土内的深度。造成导管堵塞的主要原因是混凝土工作性不好，坍落度控制不当，浇筑中间歇时间过长，骨料粒径过大等。3、首批混凝土量在开始浇筑阶段，首批混凝土推动活塞冲出导管后，在管脚处堆高不宜小于0.05m,以便导管口埋在混凝土中的深度不小于0.30m。承料漏斗选择高1m,半径1.5m的锥形，其容积为2.3m3,混凝土不足以将管脚埋

19、入混凝土中，所以在承料车上加储料斗，储料斗宽约1.5m-2m,高约1.5m,其容积约34m3。则承料斗加储料斗总容积为56m3,足够将管脚埋入混凝土中。4、导管插入混凝土深度实际施工中发现，当导管插入混凝土内的深度不足0.50.6m时，混凝土拌合物锥体会出现骤然下落，灌筑的混凝土拌合物表面成层流动，这就破坏了混凝土的整体性和均匀性。当导管插入混凝土中深1.Om以上时，混凝土表面坡度均一，所灌筑混凝土拌合物在已灌注体内部流动，混凝土内部质量均匀。导管埋入混凝土内部越深，混凝土向上周均匀扩散的效果越好，混凝土更密实,表面更平坦。但如埋入过深，混凝土在导管内流动容易受阻，造成堵管事故。5、浇筑压力为

20、保证混凝土能顺利通过导管下注，导管底部的混凝土柱压力应大于仓内水压力和导管底部压力之和。6、混凝土面的上升速度当一次灌筑混凝土的高度不高时，最好使其上升速度能在混凝土初凝之前灌到设计高度。混凝土面的最小上升速度，应使灌入的混凝土在保持流动性指标时间内，能流动主导管作用半径最远处：实际施工中，混凝土面上升速度不得小于0.2m/h。大仓面宜使混凝土面的上升速度为0.30.4m/h，小仓面可达0.51.5m/h7、导管选择8、根据水深选择导管，水深35m选300mm。2m2选中200导管9、导管根据导管作用范围选择导管内径，施工所及面积10、要在流速小于3m/min的静水中灌筑。当流速大于3nJmi

21、n时，要加入速凝制施工。11、混凝土中粗骨料的最大粒住为导管内径的1/6-1/8,过大造成堵管.。12、灌注过程中，混凝土要经常保持满管。导管下口应埋入已灌混凝土5060cm以上深度，做到混凝土不在水中落下。13、灌筑过程和灌筑之后，尽量做到混凝土和水不搅混。因此要经常注意混凝土上升面的测量，以便摸清导管出口位置及混凝土上升面位置，判断上提导管时间。14、混凝土应连续灌筑。若灌筑中断，混凝土就难于再度流出，或引起堵管，以致不能继续施工。所以要合理组织，保证混凝土连续灌筑。15、混凝土浇筑速度，向导管投料时，混凝土量2.5m3/min为标准。16、原材料选择。(1)水泥1)宜选用细度大，泌水性差

22、，收缩率较小的水泥。2)品种选用硅酸盐和普通硅酸盐水泥。3)标号不宜过低或过高，选用425#水泥。(2)骨料1)细骨料一砂a.选用细度模数为2.12.8之间的中砂；b.砂中石英含量较高，表面平滑，颗粒浑圆；c.为满足混凝土流动性要求，其含砂率较大，一般为40%50%o(3)粗骨料一碎石a.为保证混凝土的流动性宜采用碎石；b.最大粒径不得超过导管直径的1/4;c.最好采用连续级配，以免混凝土离析现象；d.采用最大粒径为20mm的碎石。(4)混凝土粘聚性和保水性水下灌筑混凝土拌合物，不但要求具有较好的流动性，而且必须具有较好的粘聚性和保水性，防止混凝土在运输和浇筑过程中产生离析现象和分层泌水现象。

23、（5）导管法水下混凝土配比设计（用絮凝剂时见“水下不分散混凝土部分”）o（6） 水灰比选择水灰比时要同时满足混凝土强度和混凝土耐久性要求。（7）按强度选择水灰比（8）混凝土配比a.流动度振捣混凝土坍落度58cm斜坡混凝土扩展度3540cm普通混凝土扩展度4045cm充填混凝土扩展度4550cm止水堵漏扩展度5055cmb.水泥用量根据设计要求、施工工艺、自然条件，选择合适品种和数量，（六）抗滑桩挡板处土方开挖抗滑桩施工完后，混凝土强度达到设计要求的75%以上，开始进行基坑开挖施工，每次开挖高度1m。开挖时，桩基周围采用人工开挖进行，遇到孤石人工剔打。确保预埋钢筋不受到损伤，护壁采取人工凿除。开

24、挖弃渣采取PC320型轮胎式挖掘机收集，15T载重汽车运至指定渣场约3公里。（七）挡板施工（逆作法施工方案）1、模板及架子工程（1）抗滑桩挡板模板桩的临空面（山体外侧），采用定型钢模板，面板厚5mm,肋板5X75mm扁钢，边条采用5X75mm角钢，桩挡板与山体接触处模板采用20厚木工板（此模板保证碎不与土接触，防止泥土与碎混合，并确保碎成型）模板无法取出，只能一次摊销使用。在桩外侧为保证模板支撑牢固，应在桩的外侧，用电锤打14的孔，用12膨胀螺栓与120槽钢连接，槽钢洞挡板高度按300设置，1m高挡板设置4块120槽钢，作为模板加固之用，内侧20厚木工板，无法拆除（用于土方及泥土起隔离作用，碎

25、与泥土不得混杂其中），土方处用C20碎回填夯实。挡板土方开挖后，应立即搭设48钢管脚手架操作平台，供木工、钢筋工、碎工等操作之用，根据实际情况应搭设宽度1.5米，长度与挡板通长设置，高度视抗滑桩、坡面设置，此操作架待碎浇筑后，立即拆除，土方开挖好后，马上搭设脚手架，施工工艺同上。首先将抗滑桩与抗滑桩之间土方从上往下，机械开挖人工配合，深度为2m,宽为（挡板碎250+钢模+脚手架+工作面）1.5m,双排脚手架搭设，钢管采用48（壁厚3.5mm）。在桩与桩之间，搭设支撑体系，沿挡板方向左右两侧各设置两根立杆；纵横间距为0.9米，相临立杆的接头位置应错开布置，在不同的步距内，与相临大横杆的距离不大于

26、步距的三分之一，立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏，立杆垂直偏差不大于150mm。大横杆：步距1.2米，上下横杆的接长位置错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆距离不大于纵距的三分之一，同一排大横杆的水平偏差不大于100mm,相临步架的大横杆错开布置在立杆的里侧和外侧；小横杆：贴近立杆布置，长度1.5m,搭于大横杆之上并用直角扣扣紧。在相临立杆之间根据需要加设1根或2根，在任何情况下均不得拆除贴近立杆的小横杆。剪力撑：剪力撑联系4根立杆，斜杆与地面夹角45。，剪力撑沿架高连续布置，在相临两排剪力撑之间，每隔10米高加设一组长剪力撑，剪力撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大

27、横杆边紧外，搭设长度大于1.5米，在其中间需增设24个扣结点。每边架子铺设50厚木架板不少于两块，然后人工剃打抗滑桩及护壁碎，挡土板预埋钢筋取出与挡板水平钢筋焊接牢固，并绑扎立筋，安装木模板。挡土板设置间距300X500的12对接螺杆，泄水孔直径为100mm,间距3mx3m设置，经验收合格浇注C25自拌碎，待碎一定强度时方能拆除摸板，人工进行养护。（2）以下桩间挡板施工方法同上，只增加挡板预留槽，便于浇碎使用，待碎达到一定强度后，剃除预留槽处多余部份的碎，其下挡板施工方法同上。2、钢筋制安钢筋采取现场制作，帮扎成钢筋笼，定位后立模。垫块采用C40混凝土制作，放置间距不大于30cmo锚固筋与桩内

28、预埋的拉结筋连接牢固，其余钢筋采取帮扎连接，搭接长度不小于35d,并在同一断面上接头数量不大于50%,接头按规范交错排列。在浇筑碎前进行自检，经自检合格后再请监理工程师检查。3、混凝土浇筑1）、混凝土浇筑时，安排专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。混凝土初凝后，模板不得震动，伸出的钢筋不得承受外力。2）、振捣器插入混凝土或拔出时快插慢拔，混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦，以免产生空洞。3）、振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插入下层碎深度一般为50100mm。4）、插入式振捣器移动间距不得超过有

29、效振动半径的1.5倍。5）、模板角落以及振捣器不能达到的部分辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。6）、泄水孔采用50PVC管预埋，间距3m*3m，混凝土施工完毕后，安装42PVC花管，与水平夹角10。花管利用钻机钻孔沿管表面1200范围钻10mm孔洞，外包无纺布。碎倒料时避免冲击预埋件，以防移位。7）、碎浇筑完毕后应排专人浇筑洒水养护，气温低于5度时不得浇水养护，同时采用塑料薄膜覆盖处理。五、钢筋碎挡墙主要工艺及施工方法1 .工艺标准挡墙混凝土强度等级采用C20,现场浇筑。其碎的强度要满足设计要求。钢筋采用HRB335。挡墙的外观要求其非应力裂缝不得大于0.2mm,各部分的结构尺寸不得

30、小于设计值，基础埋深不小于1mo挡墙采用两次浇筑，基础和墙身分开浇筑，并预埋好连接钢筋，且连接处混凝土应凿毛，并清洗干净。挡墙的墙身几何尺寸要符合设计要求。挡墙的钢筋保护层厚度要满足设计图纸要求。挡墙内的预留泄水孔横向间距2.0m,其位置允许的偏差为15mm。泄水孔出口宜高于地面30cm,并设3%向外倾斜坡度。挡墙的墙顶标高要满足设计要求，允许偏差为土20mmo混凝土灌注完毕后，应按有关规定进行养护。墙背回填应该在挡墙碎的强度达到设计强度的75%才能够进行填土。挡墙混凝土浇注应均质密实、平整，无蜂窝麻面，不漏筋、无缺损、不露筋骨,强度符合设计要求。挡墙模板加固采用拉筋联合钢管扣件双重保证措施，

31、保证混凝土在浇注过程中不发生跑模。(11)施工时挡墙墙高随路线纵坡变化，但基础应保持水平，同时保证外墙面在同一竖直面上。地基承载力满足设计要求120kpa。若达不到设计所要求的地基承载力，应通知监理及设计单位进行地基处理，待达到设计要求方可进行挡土墙施工。挡土墙的墙体达到设计强度的75%以上时，方可进行墙后填料施工。墙后必须回填均匀、摊铺平整，填料顶面横坡符合设计要求。墙后1.0m范围内，不得有大型机械行驶或作业，为防止碰坏墙体，应用小型压实机械碾压，分层厚度不得超过20cm。压实度要求95%。2 .施工方法由项目测量人员放线，确定挡土墙准确位置及标高，然后进行基坑开挖，开挖宽度根据基础宽度确

32、定。并由项目部组织人员进行现场收方。基坑完成后，按基底纵轴线结合横断面放线复验，确认位置、标高无误并经监理确认测量放线确定基础尺寸后，进行钢筋绑扎、立模，同时预埋墙身钢筋和墙肋钢筋。挡墙基础的施工按跳槽施工，几个作业面可同时施工，为挡墙的墙身施工提供较多的作业面。基础施工完成后应立即回填，以小型压实机械进行分层夯实，并在表面预留3%的向外斜坡，防止积水渗入基底。基础钢筋的绑扎要注意钢筋的保护层的厚度，垫块采用和基础同强度的碎垫块，以保证砂的质量。浇筑基础碎，在基础碎施工完成后及时对墙身处的碎凿毛，保证浇筑挡墙的墙身时新浇碎与已浇碎的连接。待基础碎达到设计强度的80%后方可进行墙身施工。首先绑扎

33、墙身钢筋和墙肋钢筋，钢筋安装完成经监理检查合格后，开始关模，并进行沉降缝、接缝及防水处理。施工中特别注意模板的垂直度、平整度及稳定性。施工挡墙墙身时其支架要一同搭建，而墙身的斜支撑不得与支架进行连接，避免在施工中因支架的移动引起模板不稳定。碎的浇筑主要采用泵车进行输送，碎搅拌运输车运送。在浇筑中采用插入式振捣棒进行振捣，不得过振及漏振。碎养护主要是保证碎表面的湿润，防止碎水化反应的各种影响。定期测定碎内部温度、环境温度，控制碎内外温差，防止碎表面产生裂缝。碎强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，可进行拆模施工，在拆模时不要损坏碎，正面模板主要采用整体移动，在移动过程中注意模

34、板的稳定性、安全性，保证施工安全。3 .钢筋加工钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直、无局部弯折、成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合规范和设计要求。用I级钢筋制作箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于主筋的直径、且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩的平直部分不宜小于箍筋直径的5倍。钢筋焊接采用单面电弧焊，单面电弧焊焊缝的长度不小于10倍钢筋直径。受力钢筋焊接应设在内力较小处，并错开布置。焊接接头在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受力钢筋其接头的截面积应小于总截面积的0.5倍（受拉区），受压区不限制。电焊接

35、头到钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径。钢筋绑扎时钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实，亦可用点焊焊牢。在钢筋混凝土与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，垫块应采用细石混凝土制作，保证垫块的强度与硅结构的强度相同。垫块的安装应该保证钢筋的保护层厚度符合设计要求，同时要保证4个/m2。在碎施工过程中要不时检查垫块的位置是否准确。钢筋绑扎的过程中有高空作业要采取相应的措施，高空作业人员要系安全绳。4 .模板加工模板的安装应与钢筋绑扎配合进行，先绑扎钢筋再立模板，模板的安装不得影响钢筋的检查，检查合格后才能够继续安装模板，模板不应与脚手架相联，避免引起模板变形和浇注过程中模板的不稳定。安装侧模时应防止移位和凸

36、出，基础侧模可在模板外设立支撑固定，墙身的侧模可设拉杆固定。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联结、纵横向稳定性进行检查。其允许偏差必须符合规范要求（允许偏差如下表）。在施工过程中发现模板有移位和变形应及时纠正。模板在安装过程中必须设置防倾覆设施。5 .支架搭设支架宜采用标准化、系列化、通用化的构件拼装，支架的接头尽量减少，相邻立柱的应尽量设在不同的水平面上。模板支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的原则严禁抛扔。模板支架拆除后，应维修整理、分类存放。6 .混凝土的浇筑。混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录。混凝土自高处直接倾卸时，其自由高度不宜超过2米，以不

37、发生离析为准。当倾落高度超过2米时时，应通过用筒或溜槽等设施下落，当倾落高度超过10米时，应设减速装置。用筒出料口下混凝土堆积高度不宜超过1米。混凝土按一定厚度、顺序、方向分层（50cm）浇筑。混凝土捣固使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm的距离，插入下层混凝土50100mm。每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出，对每一振动部分必须振动到该部分混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。平板振动器移位间距应以振动器能覆盖已振动部分100mm为宜碎浇筑的过程中不得随意向碎运

38、输车中加水，来调整碎的坍落度及流动性。施工中应注意：在施工过程要认真如实的填写施工原始记录及检查证。7 .沉降缝施工沉降缝按设计布设于基础错台处、分段处及与结构相接处，本标段间沉降缝按纵断面设计分段长度10m预留，缝宽2cm。墙背一侧2cm嵌橡胶沥青防水密封膏,其余填L-600低发泡聚乙烯沫塑料8 .泄水孔施工泄水孔的施工要根据交底在适当的位置预留，采用20UPVC管，泄水孔的横坡为1.0%,在安装时，可通过钢筋对UPVC管进行固定，对于面板方向的泄水孔，要使UPVC管与正面模板接触紧密，PVC管的端面要形成相应的斜面，保证在浇筑碎的过程中UPVC管周围不会漏浆，使面板光滑、平整。UPVC管管

39、口利用胶布进行密封。泄水孔的位置根据附图从基础向上用尺量出中心位置，再加以安装。泄水孔的固定可采用钢筋加工厂的废钢筋焊成三角形将UPVC管固定。拆除模板当天，对应泄水孔的位置，对进出口进行妥善处理。六、锚索体制作及安装一、施工步骤及方法施工中按照如下顺序进行：施工准备钻孔锚索体制作锚索体安装注浆现浇地梁张拉锚固检验。1、施工准备在锚索施工前，应会同监理工程师及设计人员对锚索施工范围地段进行视察，根据地质条件和图纸要求布设孔位和定向；根据各工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过土50mm。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳

40、定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。清理孔位附近松动的石块危石，平整施工场地，为钻机的安置稳妥和操作提供方便条件。2、钻孔锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，准确安装固定钻机，根据图纸布设的孔位进行钻孔，并严格认真进行机位调整，钻孔采用风动干钻施工法。钻孔时保持下倾角的稳定，并随时加以检测，发现钻进下倾角有偏差应及时纠正；在孔口安置洗尘装置，避免钻进过程中尘土飞扬；钻孔倾斜度允许最大偏差为3%,孔口位置允许最大偏差为±50mm,孔深允许最大偏差为±200mm。3、清孔锚索钻孔完成后，将孔内岩屑和岩粉等杂物清除干净，并保持孔内干燥，禁止注水

41、，以保证边坡工程地质条件不被恶化。4、编制锚索体锚索孔径为150mm,设计倾角为300和20°,锁孔倾角与设计倾角误差不得超过2°成孔后应立即下锚，下锚后应先压注锚固段M40水泥砂浆，注浆压力为0.60.8Mpa。当水泥浆强度达到设计强度的80%时方可张拉。锚索锚固段长度不得小于设计锚固段长度，但施工过程中应注意记录造孔岩性，并通知设计单位核查锚固段长度。施工过程中对所有锚索进行抗拔力检测，以验证锚固段质量的可靠性。每束锚索设计抗拔力660KN,每束锚索的锁定张拉力为660KN。锚索的检测和锁定应单束张拉，不得两束以上同时张拉。锚索锁定后，用M40水泥砂浆注浆封孔并封闭外锚

42、头，注浆压力为0.60.8Mpa。5、锚索安装与注浆锚索安装前应检查钻孔情况，保证孔深与锚索长度一致，同时检查附件及排气管是否完好，否则应予更换；锚索用人工方法推进，使锚索在钻孔顺直送到孔底，避免锚索体扭曲；锚索安装完毕，进行锚周段注浆，注浆的具体配合比根据试验确定，经监理工程师批准后实施。注浆通过注浆管泵送灌注，自孔底向上反压浆施工，注浆材料采用水泥砂浆，浆体强度不小于M30,注浆时注浆管应随浆液的注入而徐徐上拔，待出浆浓度与进浆浓度一致时停止注浆，保证锚索锚固段的砂浆饱满。注浆结束后次日，应逐孔检查各锚索孔注浆是否灌满，如未灌满应进行复灌，确保索孔灌浆饱满。6、现浇地梁地梁采用C30混凝土

43、整体浇注。地梁基坑采用人工开挖，开挖深度32cm、宽度80cm,基础开挖后，先铺垫2cm砂浆调平层，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2,且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。如锚索与竖梁箍筋相干扰，可局部调整箍筋的间距，钢筋笼测量加挂混凝土保护层垫块，保护层厚度不小于6cmo钢筋安装完毕后进行模板安装，模板采用小块钢模板或竹胶板，模板高度不小于45cm,模板采用上下两层对拉拉杆固定，上下两层错开布置，纵向间距80cm,拉杆置于碎内应安装PVC套管。锚头底座安装端头模板，以保证底座碎振捣质量。混凝土采用混凝土罐车运输、现场搭设溜槽、人工振捣方式进

44、行。碎运输、浇筑过程中应保证混凝土不离析，对于不合格混凝土进行废弃。地梁碎采用分层浇筑，并从下往上分段，上层混凝土应在下层混凝土初凝前及时浇筑，要求振捣密实。碎施工完达到初凝后及时进行养生。7、锚索张拉在锚索锚固段的注浆和地梁碎达到设计强度后，方可进行锚索张拉。每孔设计吨位660KN,对应采用OVM15-6型锚具，锚索施工时用设计预应力值的1.051.1倍进行张拉，施工前计算每根钢绞线的张拉力。张拉施工按照中、上、下的次序分两次进行，每次张拉为总张拉值的一半，待每根锚索张拉完第一次后，再依次中、上、下的次序进行第二次张拉。张拉完后，最后用混凝土封锚头。8、砌筑地梁间浆砌片石骨架地梁间骨架采用M

45、7.5浆砌片石。施工前按照骨架设计尺寸在坡面上撒白灰线，定出砌筑边线。片石在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土，应清洗干净。砌筑时，对于岩石基底晒水湿润座浆后开始砌筑，土质基底无需座浆。骨架采用分段砌筑，片石应安放稳固，片石间应砂浆饱满，粘结牢固，不得干砌、堆砌或架空。砌筑完成后采用砂浆抹面。砌体砂浆初凝后，洒水养生不小于7天。养护期间应避免碰撞、振动或承重。9、试验、检验各工序施工前质检员应通知现场监理工程师旁站，并现场签认相关施工记录。在锚索正式施工前，做锚索抗拔力试验，通过试验结果，检验锚索锚固段的锚固效果是否满足设计要求。地梁锚索全部施工完毕后，请监理工程师按相关规范要求进行抽样试验并组

46、织验收。二、主要施工工艺1、锚索钻孔工艺要求(1)钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。(2)锚杆钻孔前根据设计图纸及坡面岩石情况，定出孔位并作标记，施工时在岩石边坡上尽量垂直于岩面进行钻孔，锚杆孔成孔后，孔内积水及岩粉应吹洗干净。2、锚索张拉工艺要求(1)锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照设计要求与操作规范执行。(2)张拉完成后，从锚具量起，留出长510cm钢绞线，其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。3、注浆工艺要求(1)注浆采用水泥砂浆

47、，经试验比选后确定施工配合比。实际注浆量一般要大于理论的注浆量。注浆以通过试验确定的注浆用量和孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。(2)注浆时注浆管应插至孔底510cm处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，直到锚周段注浆饱满为止。(3)注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。4、地梁施工工艺要求(1)钢筋在钢筋房加工制作后，在运至现场安装，钢筋应严格按照设计及规范要求制作与安装。(2)模板安装应前应涂抹脱模剂，严禁使用废机油。模板安装过程中认真检查对拉拉杆的紧固性和模板安装准确性，确保模板安装牢固并符合设计尺寸要求。(3)地梁混凝土采用整体浇筑、人工振捣方式。施工时应特别注意

48、锚头碎的振捣质量。碎施工完毕达到初凝后及时进行湿麻袋覆盖养生。三、施工中安全保证措施、质量保证措施、环保措施及文明施工1、安全保证措施(1)坡面作业人员，应进行体格检查，患有高血压、心脏病、癫痫病及其它不宜坡面作业的人员，不得担任坡面作业工作。(2)边坡进行防护施工前，全面检查坡面，清除坡面危石、活石，以防在进行坡面防护施工过程中发生危险；(3)边坡防护作业，必须搭设牢固的脚手架；搭设钢管脚手架前必须对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后方可搭设。钢管支架立桩应置于坚硬稳定的岩石上，不得置于浮渣上。立柱间距23m,架子宽度1.5m,横杆高度1.8m,在钻孔作业处搭设稳固的、满足作业要求的操作

49、平台，以便施工操作。同时在适当位置挂设安全网防护，以确保施工安全。(4)机具应安置稳妥，开机前必须确认传动及各部装置牢固可靠，操作灵活。(5)在边坡上作业的所有施工人员应注意站立稳靠，系好安全纯。(6)锚索张拉施工时，严禁操作人员正对张拉方向，以防止夹片意外弹出伤及作业人员。(7)施工现场的采用了一机一闸，一切电源、电路的安装和拆除由持证电工操作；电器严格接地、接零和使用漏电保护器、照明应采用防爆灯泡。(8)机械操作人员在进行作业前，须熟悉使用的机械、设备的性能，掌握安全操作技术规程。(9)开工前对参建人员进行安全技术交底。2、质量控制措施(1)制定完善的质量管理制度，保证质量体系的有效运行。在施工中严格执行“三检”制，各关键工序施工设立专职负责人，质检人员随时检查。上一道工序不合格或未验收，不得进入下一道工序施工，严格把好材料关，进入施工现场材料必须三证齐全。(2)精确测量放样，按照设计图纸控制结构的平面位置、尺寸满足要求。(3)锚索的规格、型号应符合要求，使用前应进行除锈、除油处理，并在锚索自由段涂上防锈剂。(