南京烈光五大工具培训教材

1、南京烈光汽车配件有限公司南京烈光汽车配件有限公司五大工具五大工具培训培训教材教材课程介绍1、前言、前言2、APQP3、FMEA4、PPAP5、MSA6、SPC生命周期为生命致敬不能改变的事实宇宙万物都是一个过程产品质量先期策划产品质量先期策划（APQP）潜在失效模式和后果分析潜在失效模式和后果分析（FMEA）测量系统分析测量系统分析（MSA）-第三版第三版 2001年年7月月-第三版第三版 2002年年3月月统计过程控制统计过程控制（SPC）-第二版第二版 2005年年7月月生产件批准程序生产件批准程序（PPAP）-第四版第四版 2006年年3月月-第一版第一版 1994年年6月月 五五大工具

2、之间的核心关系大工具之间的核心关系一、APQP 是产品、过程、系统的策划与执行策划与执行二、PPAP 是客户对供应商信用信用偏差的要求；三、S P C 是对过程过程偏差的控制四、M S A 是对测量系统测量系统偏差的控制五、FMEA 对产品、过程、体系误差产品、过程、体系误差的纠正预防五大工具理解的金钥匙五大工具理解的金钥匙Advanced Product Quality Planning and Control Plan 什么是APQP是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。是在新产品投入之前所进行的策划，通过策划，制定具体的要求和掌握必要信息，识别早期更改 早期识

3、别质量问题和预防缺陷的结构化方法。 结构化方法：固定步骤、固定内容、固定格式。的益处引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。策划产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈与评定和纠正措施。基本要求基本要求1 1、组织小组、组织小组 APQPAPQP第一步是确定横向职能小组职责第一步是确定横向职能小组职责, ,通常是跨部门组成通常是跨部门组成. . 2 2、确定范围、确定范围 项目最早阶段，策划小组重点识别顾客需要策划小组重点识别顾客需要。 包括： 确定每一代表方的角色和职责； 确定顾客内部和外部； 确定顾客的要求（如适用，使用附录B中所述

4、的QFD）； 确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被加入到小组，哪些可以不需要；基本要求基本要求4 4、培训、培训5 5、顾客和供方的参与、顾客和供方的参与6 6、同步技术、同步技术 同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的并行活动，将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，尽早促进优质产品的引入。7 7、控制计划、控制计划 是控制零件和过程系统的书面描述。单独的控制计划包括三个独立阶段： 样件 试生产 生产基本要求基本要求8 8、问题的解决、问题的解决 在策划过程中，小组将遇到些产品设计和/或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间进度的矩阵表形成文件。建议使用多方论证

5、的解决方法。在适当的情况下，应使用附录B中所述的分析技术。（标杆方法、因果图、特性矩阵图、关键路径法（确定最长时间）、试验设计DOE、质量功能展开QFD、过程流程图） 13基本要求基本要求9 9、产品质量的进度计划、产品质量的进度计划 小组应首先制定进度计划小组应首先制定进度计划。考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望类型、复杂性和顾客的期望。并取得一致意见。应列出任务、安排和/或其它事项（适当时可用关键路径法，参见附录B）。每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。监控焦点集中于要求特别注意的环节，以支持项目监测。1010、与进度图表有关的计划（系统分析、整体安排）、与进度图表有

6、关的计划（系统分析、整体安排） 任何项目的成功都有赖于以及时和价有所值的方式满足顾客的需要和期望。 策划小组尽其全力预防缺陷。以同步工程来推进。 策划小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划（确保前置期）。 产品质量策划进度图概念提出概念提出/批准批准项目批准项目批准样件样件试生产试生产生产生产计划和确定计划和确定项目项目产品设计和开发产品设计和开发验证验证过程设计过程设计和开发验证和开发验证产品与过程产品与过程确认确认反馈、评定反馈、评定与纠正措施与纠正措施策划策划产品设计和开发产品设计和开发过程设计和开发过程设计和开发产品和过程确认产品和过程确认生产生产反馈、评定与纠正措施反馈、评定与

7、纠正措施策划策划第一阶段:计划和确定项目输入输入输出输出 顾客的呼声顾客的呼声 市场调查市场调查 维修和质量信息维修和质量信息 项目组经验项目组经验业务计划业务计划/营销战略营销战略 产品产品/ 过程基准资料过程基准资料 产品产品/ 过程设想过程设想 产品可靠性产品可靠性 顾客输入顾客输入设计目标可靠性及质量目标初始材料清单初始过程流程图初始产品与过程特性产品保证计划管理层支持第二阶段:设计和开发输入输入输出输出 v产品质量先期策划工作 小组设计目标可靠性及质量目标初始材料清单初始过程流程图草拟产品 与过程特性产品保证计划管理层支持v设计工作小组输出输出设计FMEA设计的制造/装配可行性设计验

8、证设计评审工程图纸工程规范材料规范图纸与规范的变更v 产品质量先期策划工作小组v设计工作小组新设备,工装及厂房要求产品及过程特性样件控制计划量具, 试验设备要求项目可行性书面承诺及 管理层支持第二阶段:设计和开发第三阶段:过程设计和开发19输入输入输出输出设计FMEA设计的制造/装配可行性设计验证设计评审工程图纸材料要求规范图纸与规范的变更新设备，工装及厂房要求产品及过程特性手工样件控制计划量具、试验设备要求项目可行性书面承诺及 管理层支持包装标准产品、过程质量体系评审过程流程图工厂平面图特性矩阵过程FMEA试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划包装规范管理层支持第四阶段

9、:产品和过程的确认20输入输入输出输出 包装标准包装标准 产品产品/过程质量体系评审过程质量体系评审 过程流程图过程流程图 平面布局平面布局 特性矩阵图特性矩阵图 过程过程FMEA 试生产控制计划试生产控制计划 过程指导书过程指导书 测量系统分析计划测量系统分析计划 初始工序能力分析计划初始工序能力分析计划 包装规范包装规范 管理层支持管理层支持 生产试运行生产试运行 测量系统评估测量系统评估 初始工序能力分析初始工序能力分析 正式生产件批准正式生产件批准 生产件认证试验生产件认证试验 包装评估包装评估 生产过程的控制计划生产过程的控制计划 质量策划完成的签署和管理质量策划完成的签署和管理层层

10、 支持支持第五阶段:反馈与评定输入输入输出输出 生产试运行生产试运行 计量系统评估计量系统评估 初始工序能力分析初始工序能力分析 正式生产件批准正式生产件批准 生产件认证试验生产件认证试验 包装评估包装评估 生产过程的控制计划生产过程的控制计划 质量策划完成的签署和管质量策划完成的签署和管理理层支层支 持持 减少变差减少变差 客户满意客户满意 交付和服务交付和服务控制计划方法控制计划方法1 控制计划是对控制零件和过程的系统的书面描述；2 控制计划不能包含详细的作业指导书的信息；3 控制计划是一份动态文件，分样件、试生产和批量生产三个逐步替代的阶段，随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订；4

11、 控制计划可分层形成文件，分系统、子系统和零部件三个层次构成体系文件；5 控制计划是过程设计的重要组成部分；6 系列产品如果生产工艺几乎全部相同可以形成同一个控制计划。7 控制计划的重要输入是当前阶段的过程流程图和过程FMEA。控制计划方法论控制计划方法论 8 制定并实施控制计划的益处：质量：质量：控制计划方法论减少了浪费并提高了在设计、制造和装配中产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价。顾客满意度顾客满意度：控制计划聚集于将资源用于与对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要项目上有助于在不影响质量的情况下降低成本。交流交流：作为一个动态文件，控制计划明确

12、并传达了产品/过程特性、控制方法和特性测量中的变化。 控制计划表样控制计划表样 样件投产前生产1）控制计划编号：2)关键联络人/电话：7)日期（编制）10)日期（修订）11)零件号/最新更改等级3)核心小组8)顾客工程批准/日期（如需要）12)零件名称/描述 4)组织/工厂批准/日期9)顾客质量批准/日期（如需要）13)组织/指定的现场5)组织代号6)其它批准/日期（如需要）14)其它批准/日期（如需要）14)零件/过程编号15)过程名称/操作描述16)生产设备17)特性特殊特性21)方法反应计划26）纠正措施28）编号18)产品19)过程20)产品/过程规范/公差22)评价/测量技术23)样

13、件24）控制方法25）防错27）容量频率 潜在失效模式潜在失效模式及后果分析及后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis什么是什么是FMEA 是管理风险和支持持续改进的一个整体。因此， FMEA 是产品和过程开发的关键部分。 FMEA 分析不应该只看做是一个单一的事件，而是完善产品和过程开发以确保潜在失效得以评估和措施得以采取从而降低风险地一个长期的任务。持续改进的关键方面是FMEA 从过去获取所需知识的保持。组织优先利用类似的产品和过程设计进行分析对于下个项目和/或应用是很明智的做法。在实际后果上进行清楚的阐述，简练的术语和重点是有效识别和

14、降低风险问题的关键。什么是什么是潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，是一种可靠性分析的重要方法，是分析产品中每一个潜在的故障模式，确定其对产品所产生的故障影响，并每一个潜在的故障模式按它的严酷度予以分类。v可以描述为一组系统化的活动，可以描述为一组系统化的活动，其目的是：其目的是：能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；v作用：检验系统设计的正确性； 确定故障模式的原因；对系统可靠性及安全性评价； 为保障性/维修性分析/测试性分析提供信息；为确定纠正措施优选顺序提供依据。的的目的与作用目的与作用v目

15、的目的能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；v作用：检验系统设计的正确性；确定故障模式的原因；对系统可靠性及安全性评价；为保障性/维修性分析/测试性分析提供信息；为确定纠正措施优选顺序提供依据。系统系统设计设计过程过程部件部件辅助系统辅助系统主要系统主要系统部件部件辅助系统辅助系统主要系统主要系统人力人力 机器机器方法方法 材料材料测定测定 环境环境焦点焦点使失效对使失效对系统系统影响最小化影响最小化目标目标使使系统系统的品质的品质/可靠性可靠性/成本成本/维持最大化维持最大化焦点焦点使失效对使失效对设计设计影响影响最小化最小

16、化目标目标使使设计设计的品质的品质/可靠可靠性性/成本成本/维持最大维持最大化化焦点焦点使失效对使失效对过程过程影响最小化影响最小化目标目标使使过程过程的品质的品质/可靠性可靠性/成本成本/维持最大化维持最大化机器机器工具工具/过过程程/生产生产线线/教育教育APQPAPQP时刻表时刻表过程流程图过程流程图 ( (包含全部过程包含全部过程) )P FMEAP FMEA ( (全部过程全部过程) )关键特性 & 失效影响P Control PlanP Control Plan (由FMEA得来的关键过程)关键特性 & 特性管理D FMEAD FMEA (使用意图)部分内容可以加入

17、风险顺序数（RPN）= S*O*D，RPN值越高则此失效风险性可能就越大。FMEA基本概念编号产品功能模式原因工作方式故障影响故障检测方法补偿措施严酷度局部高层最终01开关弹簧片接通电源弹性降低疲劳使用弹性降低失灵灯不亮目测选用好材料02灯座固定接通电源接触不良座直径大使用接触不良时断时通时断时通仪器测试减少公关03前盖保护调焦松动公关大，磨损使用松动影响聚焦影响聚焦仪器测试减少公差改进工艺拧不上公关小使用拧不上减少公差分析表图34子系统子系统 功功能能 要求要求潜在潜在失效失效模式模式潜在潜在失效失效后果后果严重严重度度S分分类类潜在潜在失效失效起因起因/机机理理发发生生率率O现行现行控制控

18、制探探测测度度D风险风险顺序顺序数数RPN建议建议措施措施责任责任和目和目标完标完成日成日期期措施执行结果措施执行结果预预防防探探测测采采取取的的措措施施S O DRPN功能功能,特征特征或要或要求是求是什么什么可能有何错误可能有何错误?_功能丧失功能丧失_部分部分/全部全部功能降低功能降低?_功能间歇性功能间歇性中断中断?_非预期性功能非预期性功能影响是影响是什么什么?有多严重有多严重?起因是起因是什么什么?其发生其发生率的几率的几率率?这有可这有可能被预能被预防和探防和探测吗测吗?探测它的方探测它的方法有多好法有多好?可以做什么可以做什么?_设计变更设计变更_过程变更过程变更_特别的控制特

19、别的控制_使这变更标准使这变更标准化化程序化或成程序化或成为一指导方针为一指导方针.编号产品功能模式原因影响现存条件建议措施部门责任人结果控制O S D已采取措施OS DFMEA可分为DFMEA、PFMEA、UFMEA、SFMEADFMEA步骤 建立D-FMEA工作小组； 收集必要的资料 设计意图 车辆要求 质量功能展开图 已知的产品要求、制造要求、装配要求 类似的DFMEA资料 准备DFMEA表格 失效分析设计失效分析典型的典型的失效模式失效模式可以是可以是, ,但不局限于：但不局限于： 破碎、变形、松动、泄漏、粘结、氧化、断裂、无法传递扭力、滑动(无法保持全扭力)、无法支撑(构造的)支撑不

20、足(构造的)、粗糙的接合、脱离过快、信号不适当、间歇信号、无信号。典型的典型的失效后果失效后果可能是可能是, ,但不局限于但不局限于: : 噪音、粗糙、运行不稳、无法运作、外观不良、不适的异味、不稳定、运行减损、间歇运行、发热、泄漏、定期的不符合。设计失效分析典型的典型的失效起因失效起因可包括可包括, ,但不局限于下列情况：但不局限于下列情况： 规定的材料不正确、设计寿命估计不足、压力过大、润滑能力不足、维修保养说明不适当、演算法不适当、维修保养说明错误、软件规范错误、表面加工规范错误、流程规范错误、规定的磨擦材料不当、过热、规定的公差不当。典型的典型的失效机理失效机理可包括，但不局限于：可包

21、括，但不局限于： 屈服、化学性氧化、疲劳、材料不稳定、磨损、腐蚀。 建议措施应考虑但不限于：建议措施应考虑但不限于： 修改设计几何尺寸和/或公差，修改材料规范，试验设计，修改试验计划。后后 果果判定准则：产品后果严重度（顾客后果）判定准则：产品后果严重度（顾客后果）级级 别别未能符合安全未能符合安全和和/或或法规要求法规要求潜在失效后果影响车辆安全行驶和潜在失效后果影响车辆安全行驶和/或涉及不符合政府法规，失效发生时无预警。或涉及不符合政府法规，失效发生时无预警。 10潜在失效后果影响车辆安全行驶和潜在失效后果影响车辆安全行驶和/或涉及不符合政府法规，失效发生时有预警。或涉及不符合政府法规，失

22、效发生时有预警。 9基本功能的损基本功能的损失或失或降级降级基本功能损失（车辆不能运转，但不影响安全操作）基本功能损失（车辆不能运转，但不影响安全操作） 8基本功能降级（车辆可运转，但功能功能等级降低）基本功能降级（车辆可运转，但功能功能等级降低）7次要功能的损次要功能的损失或失或降低降低次要功能损失（车辆可行驶，但舒适性次要功能损失（车辆可行驶，但舒适性/便利性功能丧失）便利性功能丧失） 6次要功能减弱（车辆可行驶，但舒适性次要功能减弱（车辆可行驶，但舒适性/便利性性能等级降低）便利性性能等级降低） 5其他功能不良其他功能不良外观或噪音不符合要求，汽车可行使，大多数顾客（外观或噪音不符合要求

23、，汽车可行使，大多数顾客（75%）抱怨不舒适抱怨不舒适4外观或噪音不符合要求，汽车可行使，很多顾客（外观或噪音不符合要求，汽车可行使，很多顾客（50%）抱怨）抱怨不舒适不舒适3外观或噪音不符合要求，汽车可行使，被有识别能力的顾客（外观或噪音不符合要求，汽车可行使，被有识别能力的顾客（25%）抱怨不舒适。）抱怨不舒适。2没有影响没有影响 没有可辩识的影响没有可辩识的影响1DFMEA 严重度(S)建议判定准则失效可失效可能性能性评价准则：针对评价准则：针对DFMEA 要因发生率要因发生率（设计寿命（设计寿命/项目可靠性项目可靠性/车辆）车辆）评价准则：针对评价准则：针对DFMEA 要因要因的发生率

24、的发生率(事件事件/项目项目/车辆车辆)等级等级非常高非常高没有历史的新技术没有历史的新技术/新设计新设计100 次每次每1000 个中，个中，1 次每次每10 辆辆10高高新设计、新应用或使用寿命新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情操作条件的改变情况下不可避免的失效况下不可避免的失效50 次每次每1000 个，个，1 次每次每20 辆中辆中9新设计、新应用或使用寿命新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情操作条件的改变情况下很可能发生的失效。况下很可能发生的失效。20 次每次每1000 个，个，1 次每次每50 辆辆8新设计、新应用或使用寿命新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情

25、操作条件的改变情况下不确定是否会发生的失效。况下不确定是否会发生的失效。10 次每次每1000 个，个，1 次每次每100 辆辆7一般一般与类似设计相关或在设计模拟和测试中频繁失与类似设计相关或在设计模拟和测试中频繁失效。效。2次每次每1000 个，个，1 次每次每500 辆辆6与类似设计相关或在设计模拟和测试中偶然发与类似设计相关或在设计模拟和测试中偶然发生的失效。生的失效。.5 次每次每1000 个，个，1 次每次每2000 辆辆5与类似设计相关或在设计模拟和测试中较少发与类似设计相关或在设计模拟和测试中较少发生的失效。生的失效。1 次每次每1000 个，个，1 次每次每10，000辆辆4

26、低低仅仅在与几乎相同的设计关联或在设计模拟和仅仅在与几乎相同的设计关联或在设计模拟和测试发生的失效。测试发生的失效。01 次每次每1000 个，个，1 次每次每100，000 辆辆3在与几乎相同的设计关联或在设计模拟和试验在与几乎相同的设计关联或在设计模拟和试验时不能观察的失效。时不能观察的失效。.001 每每1000 个，个，1 次每次每1，000，0002非常低非常低失效通过预防控制来消除失效通过预防控制来消除失效通过预防控制消除。失效通过预防控制消除。 1 DFMEA 发生率(O)建议评价准则 探测机会探测机会评价准则：被设计控制发现的可能性评价准则：被设计控制发现的可能性等等级级探测可

27、探测可能性能性没有探测机会没有探测机会没有现有设计控制；不能探测或不能分析没有现有设计控制；不能探测或不能分析10几乎不几乎不可能可能在任何阶段不在任何阶段不可能探测可能探测设计分析设计分析/探测有微弱的探测能力；实际的分析（如探测有微弱的探测能力；实际的分析（如CAE，FEA，etc.）与期望的实）与期望的实际操作条件不相关。际操作条件不相关。9非常细非常细微微快速冻结设计，快速冻结设计，预预先投放先投放在设计冻结以及在试验（具有如乘坐、操作、出货评价等接受准则下的子系统或系在设计冻结以及在试验（具有如乘坐、操作、出货评价等接受准则下的子系统或系统试验）通过统试验）通过/失败的情况预先投放后

28、的产品验证失败的情况预先投放后的产品验证/确认。确认。8细微细微在设计冻结和在失效测试试验（直到失效发生、系统相互作用试验为止的子系统或在设计冻结和在失效测试试验（直到失效发生、系统相互作用试验为止的子系统或系统试验）的情况下的预先投放后的产品验证系统试验）的情况下的预先投放后的产品验证/确认。确认。7非常低非常低在设计冻结以及在降级试验情况下预先投放后的产品验证在设计冻结以及在降级试验情况下预先投放后的产品验证/确认（在耐力试验后的确认（在耐力试验后的子系统或系统试验，如功能检查）。子系统或系统试验，如功能检查）。6低低预先冻结设计预先冻结设计使用通过使用通过/失效试验进行产品验证（可靠性试

29、验，开发或确认试验），失效试验进行产品验证（可靠性试验，开发或确认试验），预先冻结设计。（如：性能、功能检查接受准则等）预先冻结设计。（如：性能、功能检查接受准则等）5 一般一般使用失效试验（如：直到泄漏、屈服、破裂等）预先冻结设计的产品确认（可靠性使用失效试验（如：直到泄漏、屈服、破裂等）预先冻结设计的产品确认（可靠性试验、开发或确认试验）。试验、开发或确认试验）。4 有点高有点高使用降级试验（如数据趋势、之前使用降级试验（如数据趋势、之前/之后值等）预先冻结设计的产品确认（可靠性之后值等）预先冻结设计的产品确认（可靠性试验、开发或确认试验）试验、开发或确认试验）3 高高实质性分析实质性分析

30、-有相关有相关设计分析设计分析/探测控制有强探测能力。在实际或期望运作条件下预先停止设计与实质探测控制有强探测能力。在实际或期望运作条件下预先停止设计与实质性分析（如性分析（如CAF、FEA 等）高相关等）高相关.。2 非常高非常高探测不需用到；探测不需用到；失失效预防效预防通过设计解决方案（如已证实的设计标准、最好惯例或普通材料）充分执行预防，通过设计解决方案（如已证实的设计标准、最好惯例或普通材料）充分执行预防，失效要因或失效模式将不会发生。失效要因或失效模式将不会发生。1几乎一几乎一定定DFMEA建议探测(D)评价准则风险顺序数RPN接收准则 RPNSOD1000 RPN接受的一般原则：

31、 必须采取措施 企业本身定是否采取措施 可不采取措施 顾客不要求时，由小组确定RPN值。 当，必须采取措施，其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度PFMEA步骤建立P-FMEA工作小组；收集必要的资料 过程流程图 特性矩阵图 类似PFMEA的资料 类似失效模式分析资料 特殊过程特性明细表 类似工序的工序能力指数Cpk准备PFMEA表格 过程失效分析典型的典型的失效模式失效模式可能是，但不局限于：可能是，但不局限于： 弯曲、毛刺、孔位错误、断裂、孔太浅、孔位加工、搬运损坏、脏污、孔太深、表面太粗糙、变形、表面太光滑、开路、短路、未贴标签。典型的典型的失效后果失效后果可能是，但不局限于：可能是

32、，但不局限于： 对于最终顾客，典型的失效后果噪音、粗糙、作业不正常、费力、不起作用、异味、不稳定、阻力、间歇性作业、外观不良、漏水、废弃。 如果顾客是下道工序，典型的失效后果无法紧固，无法安装，无法钻孔，无法攻丝，无法接合，无法设置，无法配合，无法加工表面，导致工具过度磨损，损坏设备，危害操作者。过程失效分析典型的典型的失效起因失效起因包括，但不局限于：包括，但不局限于： 扭矩不正确过大或过小，焊接不正确电流、时间、压力不正确，量具不精确，热处理不正确时间、温度有误，润滑不当或不润滑，定位器磨损，工具磨损，机器设置不正确。建议措施，应该考虑，但不局限于：建议措施，应该考虑，但不局限于： 为减少

33、失效发生的可能性，需要修改过程和/或设计。 为减少严重度数，需要修改过程和/或设计。 使用防错方法减少探测度的级别是最优先使用的方法。后果后果标准：对产品的后果严重度标准：对产品的后果严重度级级别别后果后果标准：对过程的严重度标准：对过程的严重度（制造（制造/装配后果）装配后果）未能符合未能符合安全和安全和/或或法规要求法规要求没有预警情况下，潜在失效模式影响车辆没有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和安全操作和/或设计不符合政府法规。或设计不符合政府法规。10失效符失效符合安全合安全和和/或法或法规要求规要求可能在没有预警下危害操作者可能在没有预警下危害操作者（机械或装配）（机械或装配

34、）有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和全操作和/或设计不符合政府法规。或设计不符合政府法规。9可能在有预警下危害操作（机械可能在有预警下危害操作（机械或装配）或装配）基本功能基本功能的损失或的损失或降降级级基本功能损失（车辆不能操作，但不影响基本功能损失（车辆不能操作，但不影响车辆安全操作）车辆安全操作）8大规模大规模中断中断100%的产品是废品。流水线停的产品是废品。流水线停止或停止出货止或停止出货基本功能损失（车辆可操作，但降低了功基本功能损失（车辆可操作，但降低了功能的等级）能的等级）7显著中显著中断断生产运转一定会产生部分废品。生产运转一定会

35、产生部分废品。 背离最初过程包括流水线速度降背离最初过程包括流水线速度降低或增加低或增加舒适功能舒适功能的损失或的损失或降降级级舒适功能损失（车辆可操作，但舒适舒适功能损失（车辆可操作，但舒适/便利便利功能损失）功能损失）6一般一般100%需脱线返工，是被承认的需脱线返工，是被承认的舒适功能降级（车辆可操作，但舒适舒适功能降级（车辆可操作，但舒适/便利便利功能降低）功能降低）5部分需脱线返工，是被承认的部分需脱线返工，是被承认的令人不舒令人不舒服的项目服的项目外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被大部分顾客注意到（被大部分顾客注意到（75%）4一般中一般中断

36、断在加工前在加工前100%须在位置上返工须在位置上返工外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被很多顾客注意到（被很多顾客注意到（50%）3在加工前部分须在位置上加工在加工前部分须在位置上加工外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被有辨别能力的顾客注意到（被有辨别能力的顾客注意到（25%2微小中微小中断断过程，操作或操作者的轻微不便过程，操作或操作者的轻微不便利利没有影响没有影响没有可辨别的后果没有可辨别的后果1没有后没有后果果没有可辨别的后果没有可辨别的后果PFMEA 建议严重度评价标准失效可能失效可能性性准则：准则：PFME

37、A 要因发生率（事件每项目要因发生率（事件每项目/车辆）车辆）等级等级非常高非常高100 次次 每每1000 个个1 次每次每10 辆中辆中10高高50 次每次每1000 个个1 次每次每20 辆中辆中920 次每次每1000 个个1 次每次每50 辆中辆中810 次每次每1000 个个1 次次100 辆中辆中7一般一般2 次每次每1000 个个1 次每次每500 辆中辆中6.5 次每次每1000 个个1 次每次每2000 辆中辆中5.1 次每次每1000 个个1 次每次每10，000 辆中辆中4低低.01 每每1000 个个1 每每100，000 辆中辆中3.001 每每1000 个中个中1

38、 每每1，000，0002非常低非常低失效通过预防控制消除了失效通过预防控制消除了1PFMEA 发生率建议评价准则探测机会探测机会评价准则：评价准则：过程控制探测的可能性过程控制探测的可能性级级别别探测可探测可能性能性没有探测机会没有探测机会没有现有控制不能探测或不能解析没有现有控制不能探测或不能解析 10几乎不几乎不可能可能在任何阶段不太在任何阶段不太可能探测可能探测失效模式和失效模式和/或错误（要因）不容易探测（如：随机检查）或错误（要因）不容易探测（如：随机检查）9非常微非常微小小加工后问题探测加工后问题探测操作者通过目测操作者通过目测/排列排列/耳听法的耳听法的/事后后失效模式探测事后

39、后失效模式探测8微小微小开始时问题探测开始时问题探测操作者通过直观操作者通过直观/目测目测/排列排列/耳听法在位置上做失效模式探测或操作者通耳听法在位置上做失效模式探测或操作者通过使用特性测量（过使用特性测量（/行行/不行、手动转矩检查等）做加工后探测。不行、手动转矩检查等）做加工后探测。7非常低非常低加工后问题探测加工后问题探测操作者通过使用变量测量或操作者在位置上通过使用特性测量事后失效操作者通过使用变量测量或操作者在位置上通过使用特性测量事后失效模式探测模式探测,（行（行/不行、手动转矩检查等）不行、手动转矩检查等）6低低开始时问题探测开始时问题探测操作者在位置上使用变量测量或通过位置上

40、的自动控制探测差异零件和操作者在位置上使用变量测量或通过位置上的自动控制探测差异零件和通知操作者（光、杂音等）。在设置上或首件检验时执行测量（仅对于通知操作者（光、杂音等）。在设置上或首件检验时执行测量（仅对于设置要因）。设置要因）。5一般一般加工后问题探测加工后问题探测由自动控制探测变异零件并锁住零件预防进一步加工的事后失效模式探由自动控制探测变异零件并锁住零件预防进一步加工的事后失效模式探测。测。4一般高一般高开始时问题探测开始时问题探测由自动控制在位置上探测变异零件并在位置上自动锁住零件预防进一步由自动控制在位置上探测变异零件并在位置上自动锁住零件预防进一步加工的失效模式探测。加工的失效

41、模式探测。3高高错误探测和错误探测和/或问或问题预防题预防由自动控制在位置上探测错误并预防制造中的变异零件的错误（要因）由自动控制在位置上探测错误并预防制造中的变异零件的错误（要因）探测。探测。2非常高非常高探测不能用：防探测不能用：防错错以夹具设计、机械设计或零件设计所做的错误（要因）预防。以夹具设计、机械设计或零件设计所做的错误（要因）预防。因为过程因为过程/产品设计的防错项目，不会产生变异零件。产品设计的防错项目，不会产生变异零件。1几乎确几乎确定定PFMEA 探测率建议评价准则风险评估的变化风险评估的变化不使用RPN 阀值本手册不推荐使用RPN 阀值来决定是否采取措施。示例:如果顾客在

42、下面不合理地使用了 100 这个阀值，则应当对 R P N 为 112 的特性 B 采取措施。在这个例子中，特征 B 的 R P N 更高，但还是应当先处理 A ，因为它的严重等级为 9 ，尽管 A 的 RPN 为 90 ，低于阀值。使用阀值的另一个问题是，没有一个要求强制采取措施的 R P N 值另外，建立阀值可能会促使小组成员产生错误行为：即小组成员花时间去试图求证一个低发生频度或探测度等级的数值，以降低 R P N 项目SODRPNA92590B744112风险评估的变化风险评估的变化替代替代RPN的可选方法的可选方法 SO(SO) 有些组织会选择主要侧重于严重度和发生频度.SO指数是严

43、重度和发生频度等级的产物。通过使用这个指数，小组可以采取预防措施来降低“ O 的数值，从而降低 SO 。此外，该指数还能改进那些有最高 SO 数值的后续探测度。SOD,SD 有些组织选择使用 SOD或 SD。 SOD 是严重度，发生频度和探测度等级的非算术结合。 SD 是严重度和发探测度等级的非算术结合。 例:SOD 和 SD 也应当和 RPN 一样，经过小组讨论使用。仅仅根据 SOD来定义优先等级也和RPN一样有不足之处, 如SOD 599 应优先于SOD711 SODRPNSODSD773147773737371477377737714737737列出列出过程流程过程流程将每一将每一重要重

44、要过程过程填入填入FMEA制定制定每一每一过程的过程的FMEA根据关键特性制定Control Plan确认顾客要求确认顾客要求提出提出重要重要过程过程的评价意见的评价意见使用正确的使用正确的RPN并根据其并根据其他的适当信息来决定他的适当信息来决定关键关键特性特性为为关键关键特性制定特性制定管理计划管理计划为为Control Plan的的制订提供恰当的信息制订提供恰当的信息 Production Part Approval Process什么是什么是生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。的目的的目的1、

45、确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。2、并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。PPAP过程流程图顾客订单/特殊要求零件设计要求过程设计要求规范物流要求顾客批准的PSW记录接受并批准提交的PSW确认的过程/按节拍生产零件规范的变更组织项目小组收集信息PPAP表4.1要求完成PPAP项目提交PSW完成PSW批准PSW提交PSWPPAP过程要求 用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定最少300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 重要生产过程是在生产现场使用与正式生产同样的工装、

46、量具、过程、材料和操作工进行生产。来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量并对代表性样件进行试验。1、产品包括：生产使用的设备、工装、材料、环境、操作者、过程参数的零部件。2、时机：过程确认之后，送产品前提交相关资料与数据。 （1）新产品；（2）不合格修改后；（3）设计和材料更改；（4）设备、工装调整或转移；（5）工装停产品12个月后重新生产；PPAP提交前提PPAP适用范围1、散装材料；2、生产材料；3、生产件；4、维修件。注：散装材料不要求PPAP，除非你的顾客要求。标准目录中生产件、服务件的组织必须遵循PPAP，除非

47、顾客放弃。顾客可以正式放弃,但应有顾客代表弃权文件。标准目录中的零件，执行行业标准PPAPPPAP提交内容提交内容 (19(19项项) ) 1 设计工艺图纸 2 工程更改文件 3 顾客工程批准 4 设计FMEA 5 过程流程图 6 过程FMEA 7 尺寸结果（组织必须标明设计记录的日期、更改的等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的全尺寸结果清单的、经授权的工程更改文件。） 8 性能实验结果PPAPPPAP提交内容提交内容 (19(19项项) ) 9 初始过程研究（PPK1.67满足要求，1.33PPK1.67过程 目前可被接受，但要求改进，PPK1 TUTL CP100个单值读数，个

48、单值读数，25个子组个子组12912345和数读日期时间在确定过程能力之前，过程必须受控。子组容量 A A2 2 D D3 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78对对特特殊殊原原因因采采取取措措施施的的说说明明 任何超出控制限的点 连续7点全在中心线之上或之下 连续7点上升或下降 任何其它明显非随机的图形采采取取措措施施的的说说明明1 1 不要对过程做不必要的改变

49、2 2 在此表后注明在过程因素（人员、设备、材料、方法、环境或测量系统）所做的调整。X=读数数量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= UCL=X+A2R= LCL=X-A2R=极差（R图）均值（X图）工厂： XXX机器编号： XXX部门： XXX日期： XXX工序： 弯曲夹片特性： 间隙、尺寸“A”计算控制限日期工程规范： .50.90mm样本容量/频率: 5/2h零件号： XXX零件名称： XXX*样本容量小于7时，没有极差的下控制限X X- -R R 控控 制制 图图开开始始A A1 1步步骤骤A2建立控制图及记录原始数据 Xbar-R 图通常是

50、将图通常是将Xbar图画在图画在R图之上方，下面再接图之上方，下面再接一个数据栏。一个数据栏。Xbar和和R的值为纵坐标，按时间先后的子组的值为纵坐标，按时间先后的子组为横坐标。数据值以及极差和均值点应纵向对齐。为横坐标。数据值以及极差和均值点应纵向对齐。 数据栏应包括每个读数的空间。同时还应包括记录读数据栏应包括每个读数的空间。同时还应包括记录读数的和、均值（数的和、均值（Xbar）、极差（）、极差（R）以及日期）以及日期/时间或其时间或其他识别子组的代码的空间。他识别子组的代码的空间。A3计算每个子组的极差和均值 画在控制图上的特性量是每个子组的样本均值（画在控制图上的特性量是每个子组的样

51、本均值（Xbar）和样本极差（和样本极差（R），合在一起后它们分别反映整个过程的），合在一起后它们分别反映整个过程的均值及其变差。均值及其变差。 对每个子组，计算：对每个子组，计算： 式中：式中：X1，X2为子组内的每个测量值。为子组内的每个测量值。n为子组的样本为子组的样本容量。容量。最小值最大值XXRnXXXXn21A4选择控制图的刻度两个控制图的纵坐标分别用于两个控制图的纵坐标分别用于Xbar和和R的测量值。的测量值。Xbar图：坐标上的刻度值的最大值与最小值之差应至少为子组图：坐标上的刻度值的最大值与最小值之差应至少为子组均值（均值（Xbar）的最大值与最小值差的）的最大值与最小值差的

52、2倍。倍。R图：刻度值应从最低值为图：刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值为初始阶开始到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差（段所遇到的最大极差（R）的）的2倍。倍。13312345和数读日期时间在确定过程能力之前，过程必须受控。子组容量 A A2 2 D D3 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78对对特特殊殊原原因因采采取取措措施施的的说说明明 任

53、何超出控制限的点 连续7点全在中心线之上或之下 连续7点上升或下降 任何其它明显非随机的图形采采取取措措施施的的说说明明1 1 不要对过程做不必要的改变2 2 在此表后注明在过程因素（人员、设备、材料、方法、环境或测量系统）所做的调整。X=读数数量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= UCL=X+A2R= LCL=X-A2R=极差（R图）均值（X图）工厂： XXX机器编号： XXX部门： XXX日期： XXX工序： 弯曲夹片特性： 间隙、尺寸“A”计算控制限日期工程规范： .50.90mm样本容量/频率: 5/2h零件号： XXX零件名称： XXX*

54、样本容量小于7时，没有极差的下控制限X X- -R R 控控 制制 图图A A2 2步步骤骤： 最最早早的的4 4个个分分组组6-8.65.70.65.65.853.50.70.20.75 .75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76 .68.10 .15A A3 3步步骤骤： 对对于于第第一一个个子子组组 和和= = . .6 65 5+ +. .7 70 0+ +. .6 65 5+ +. .6 65 5+ +. .8 85 5 = = 3 3. .5 50 0 均均值值X X= = 3 3. .5 50 0

55、/ /5 5= =. .7 70 0 极极差差R R= = . .8 85 5- -. .6 65 5= =. .2 20 013412345和数读日期时间在确定过程能力之前，过程必须受控。子组容量 A A2 2 D D3 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78对对特特殊殊原原因因采采取取措措施施的的说说明明任何超出控制限的点连续7点全在中心线之上或之下连续7点上

56、升或下降任何其它明显非随机的图形采采取取措措施施的的说说明明1 1 不要对过程做不必要的改变2 2 在此表后注明在过程因素（人员、设备、材料、方法、环境或测量系统）所做的调整。X=读数数量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= UCL=X+A2R= LCL=X-A2R=极差（R图）均值（X图）工厂： XXX机器编号： XXX部门： XXX日期： 6/8-6/16工序： 弯曲夹片特性： 间隙、尺寸“A”计算控制限日期工程规范： .50.90mm样本容量/频率: 5/2h零件号： XXX零件名称： XXX*样本容量小于7时，没有极差的下控制限X X- -R

57、 R 控控 制制 图图- - -初初始始研研究究A A4 4步步骤骤6-88.65.70.65.65.853.50.70.20.75.75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76.68.10.15.00.10.20.30.40.50.50.55.60.65.70.75.80.85.90.951012146-981012146-108.70.75.65.85.803.75.75.20.60.75.75.85.703.65.73.25.75.80.65.75.703.65.73.15.60.70.80.75.753.6

58、0.72.20.65.80.85.85.753.90.78.20101214.60.70.60.80.653.35.67.20.80.75.90.50.803.75.75.406-118.85.75.85.65.703.80.76.20.70.70.75.75.703.60.72.0510.65.70.85.75.603.55.71.251214.90.80.80.75.854.10.82.15.75.80.75.80.653.75.75.156-128.75.70.85.70.803.80.76.151012.75.70.60.70.603.35.67.1514.65.65.85.65.70

59、3.50.70.20.60.60.65.60.653.10.62.056-158.50.55.65.80.803.30.66.3010.60.80.65.65.753.45.69.20.1512.80.65.75.65.653.50.7014.65.60.65.60.703.20.64.106-168.65.70.70.60.653.30.66A A5 5步步骤骤.10A5A5将均值和极差画到控制图上将均值和极差画到控制图上Xbar-R图计算控制限计算控制限B1B1计算平均极差及过程平均值计算平均极差及过程平均值B2B2计算控制限计算控制限B3B3在控制图上作出平均值和极差在控制图上作出平均值

60、和极差控制限的控制限控制限的控制限平均极差及过程平均值、控制限计算公式kRRRRkxxxxxkk.21321全距管制圖平均值管制圖RDLCLRDUCLRCLRAXLCLRAXUCLXCLRRRXXX3422全距管制圖平均值管制圖过程平均值过程平均值极差平均值极差平均值平均值控制限平均值控制限极差控制限极差控制限k为子组的数量A2,D3,D4为常系数n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3?0.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.340.340.313 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3